5轴联动数控系统速度控制方法

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第13卷第5期 2 0 0 7年5月 
计算机集成制造系统 
Computer Integrated Manufacturing Systems 
Vo1.13 No.5 
May 2 0 0 7 
文章编号:1006—5911(2007)05-0950—05 
轴联动数控系统速度控制方法 
郑魁敬 ,钟海娜 
(1.燕山大学机械工程学院,河北
秦皇岛
066004;2.广州数控研发中心,广东
广州 510165) 
要:高速加工过程中,在刀具路径上容易产生过冲,影响加工精度,因此必须提前对加工速度进行优化处 
理。基于数据采样法,利用当量位移和坐标轴方向系数实现了5轴联动线性插补;利用直线加减速原理进行插补 
前加减速控制;对速度前瞻控制方法进行了深入探讨,实现了相邻程序段转接处速度优化、连续微小程序段速度计 算、减速点提前预测及前瞻程序段数动态选择等。仿真结果表明,速度平滑连续,有效地解决了5轴联动线性插补 中的速度控制问题,提高了加工精度和加工效率。 
关键词:数控系统;5轴联动;线性插补;直线加减速;前瞻控制 
中图分类号:TP273 
文献标识码:A 
Velocity control method of 5-axis simultaneous computerized numerical control system 
ZHENG Kui-jing ,ZHONG Hai—na。 
(1.Sch.of Mech.Eng.,Yanshan Univ.,Qinhuangdao 066004,China; 2.R&D Cent.,GSK CNC Equipment Co.,Ltd,Guangzhou 510165,China) 
Abstract:In high-speed machining process,the overshoots often occur in the tool path and the machining accuracy is affected.To overcome this problem and optimize machining speed,based on the data sampling method,the 5-axis simultaneous linear interpolation was realzed by using the equivalent displacement and the directional coefficient of 
the coordinate axis.The principles of linear acce1eration/deceleration mode were applied in the pre-interpolation ac— 
celeration/deceleration contro1.The look—ahead method of velocity control was analyzed in detail,including the fee— drate optimization of the fore-and—aft connective program blocks,the feedrate calculation of consecutive tiny program blocks,the forecast of the deceleration point and the dynamic selection of look-ahead program block amount.Simu— lation result showed that the velocity curve was smoother and more continuous.The velocity control of 5-axis simul— taneous linear interpolation was solved effectively and the machining accuracy and productivity were greatly im— proved. 
Key words:computerized numerical control system;5-axis simultaneous system;linear interpolation;lnear acceler— 
ation/deceleration:look-ahead control 
0 引言 
在数控加工中,对于3维曲面和复杂的自由曲 面,计算机辅助设计(Computer Aided Design, CAD)/计算机辅助制造(Computer Aided Manufac— 
turing,CAM)系统通常按加工精度的要求产生一系 列微小的直线段,再由数控系统进行插补运算处理, 通过大量微小的线性运动合成加工出高精度的曲 
面 ¨。 
高速加工由于进给速度快,微小线性运动总是 
收稿日期:2006一O4—21}修订日期:2006一O6—12。Received 21 Apt.2006}accepted 12 June 2006. 
基金项目:广州市博士后科研基金资助项目。Foundation item:Project supported by the Postdoctoral Fund of Guangzhou,China. 
作者简介:郑魁敬(1971一),男,河北枣强人,燕山大学机械工程学院副教授,广州数控设备有限公司博士后,主要从事计算机数字控制技术的 
研究。E-mail: ̄zheng@sohu.com。 

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第5期 郑魁敬等:5轴联动数控系统速度控制方法 
存在方向改变,极易在刀具路径上产生过冲,从而导 致工件过切。为保证工件的加工精度,必须对微小 路径段进行加减速处理l_]。速度前瞻控制l_]可根据 待加工路径提前对加工速度进行优化处理,能够在 连续微小程序段间实现速度平滑过渡,从而产生尽 
量精确的加工轨迹。 
本文首先用数据采样法对5轴联动数控系统中 的线性插补进行了探讨,然后利用直线加减速方法 进行插补前加减速控制;接着深入分析了速度前瞻 
控制方法,包括相邻程序段转接处速度优化、连续微 小程序段速度计算、减速点提前预测及动态前瞻控 制等;最后用仿真验证了本文算法的正确性。 
 5轴联动线性插补原理 
5轴联动一般是指X,y,Z,A,B,C中任意5个 独立坐标轴的线性插补运动,本文以双转台型5轴 机床为分析对象,如图1所示,5个坐标轴配置为X 

y—Z—A—C,X,y,Z为移动轴,A,C分别为绕 
X和Z的转动轴,其中主轴头实现Z坐标移动,工 作台实现X坐标、y坐标移动和A坐标、C坐标转 动,从而实现X—y—Z—A—C 5轴联动加工。 
。 
图1 5轴联动不惹图 
设线性程序段起点为P (X ,Y ,Z。,A , C ),终点为P (X ,Y ,Z ,A ,Co),进给率为F, 插补周期为丁。根据数据采样法的基本原理l_],线 性插补的关键是求得每个插补周期内各坐标轴的运 
动增量。 
由于直线位移和角位移量纲不同,5轴的合成 位移不是3维空间的轨迹,而是虚拟合成位移。可 
按照长度和角度之间的合理当量关系对角度进行处 理,计算出程序段当量位移。 
待插补线性程序段的合成位移为 
L—Ux ~X。)。+(y 一y )。+(Zo—Z。)。+ 
忌 (A 一A )。+忌 (c 一C )。]吉。 (1) 
其中,k 为角度和长度转化的当量系数。则各坐标 轴的方向系数为 
息X一, 
X 一X 
 
 
y 一y 
息y一 
 
。 
ze—zs 
息z一— 
 
, 
kc一 
 (2) 
第,z个插补周期各坐标轴的合成位移增量为 
AL 一F ・T。 
(3) 
其中,F 为第,z个插补周期的合成速度。 
可以得到第,z个插补周期各坐标轴的位移增量 
为 
△X 一kxF ・T, △Y 一kyF ・T, △ 
kzF ・T, 
△A 一kAF ・T, 
△ kcF ・T。 (4) 
直线加减速控制方法 
为避免各坐标轴产生冲击、失步、超程和振荡, 以保证运动部件的平稳和准确定位,必须进行加减 速控制,以使进给速度平滑过渡。 
加减速是插补过程中需要完成的重要控制功 
能,常用的加减速有插补前加减速和插补后加减 
速[引。由于插补前加减速能够得到准确的轮廓曲 线,5轴联动数控系统需要实现高速高精加工,因此 
选择插补前加减速处理。 
加减速方法 主要包括直线加减速、指数加减 
速、S曲线加减速等。直线加减速算法简单,机床响 应快,效率高,本文选用直线加减速控制方法。 
直线加减速如图2所示,运行过程可分为加速 段工、匀速段Ⅱ、减速段Ⅲ3段。 
图中符号说明如下: 为起点速度;Vo为终点 速度;t为时间坐标;t (忌一0,1,2,3)为各个阶段的 
过渡点时刻; (忌一1,2,3)为局部时间坐标, 一t- H(忌一1,2,3);Tk(忌一1,2,3)为各个阶段的持续 运行时间;z (忌一1,2,3)为各个阶段内的位移;L为 整个程序段长度;A,D为加速度和减速度,一般情 

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计算机集成制造系统 第13卷 
L 


 
工 
// 

 
 
/ 
\. 
 
D 
死 

 
, 
、 

 、 

 
fl % 
图2直线加减速 
况下A—D。 
可以得到加速度A、速度V、位移S等计算公式 通用形式如下: 
A,
0≤t≤t1; A(£)一 0,
1≤t<t2; 
(5) 
一A,t2≤t<t3。 
V(£)一 
r 
+A r1,O≤£< ,当£一 时,Vo1一 +AT1; 
Vo1,
l≤£< ,当t=t2时,Vo2一Vo1; 
(6) 
 2一A ,t2≤£<岛,当t=h时,/‘\
/‘\
Vo3一Vo2一 3。/ 
 
、,、 
S(£)一 
@ 
、,
U 
、 
Vs1+IAr;,o≤£<£1,当£一£1时, 
  =VsT +IAT ̄ 
 S01+V0r2,≤£<£2,当£一t2时, 
 S02一S01+ 1 T2; 
(7) 
   一   ≤£<£当£ 时, 
  S一。=0 V +。+0 l 一百^』  。 
上述方程满足 
Vo3

’ 
(8) 



Tz一 
[L—V。(Tx+Ta)一 
A 2+2 T1 T3
T;)]。 
若恒速段速度设为 —AT1,则 

 
, 
 
。 
加速区长度为 
 一V。Tx+1AT2
x。 
减谏区-K序为 
Sdc—V。T3+AT1T。一÷A 。 
(13) 
厶 
经过上面的计算,可得到直线加减速的计算公式,计 算出各阶段的运行时间。 
当程序段内总位移量足够长时,该段便有加速、 匀速、减速过程;当总位移量不够长时,有可能只经 过两个或1个过程,因此需要对程序段进行加减速 状态判断,即计算程序段的加速区长度和减速区长 度,然后与总位移量进行对比,从而得出该程序段的 
加减速状态。 
通过判断程序段加减速状态标记,插补时根据 所处的状态调用相应的模块,同时设置加速、匀速、 减速,从而使程序段内速度平滑。 
加减速算法体现在插补点上,插补点的间距、疏 密反映了期望速度和加减速。 
速度前瞻控制方法 
传统的速度控制方式在每一个程序段都要把速 
度降为0,造成加减速变化频繁,难以实现高速平滑 运动。为合理优化速度,必须对加工轨迹进行监控, 即对速度进行前瞻控制。前瞻控制,也可以称为进 
给速度的自动倍率,通过对加工的轨迹进行监控来 
实现对程序的预处理,以提前对各联动轴进行加速 度分析和减速区域判别,实现程序段转折或减速点 处的平滑过渡,确保获得优异的加减速控制,以避免 
机床冲击,保证加工质量。 
速度的前瞻控制,主要包括连续微小程序段的 速度计算、相邻程序段转接处速度优化和减速点提 前预测等。对速度进行前瞻控制可缩短加工时间, 延长刀具使用时间,提高工件加工精度,减少甚至消 除抛光或修磨等。 
 

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3.1 5轴联动速度与加速度限制 设数控系统允许的各独立坐标轴最大加速度和 最大进给速度分别为A…和 
,首先需要判断稳 
定运行速度 在各个独立坐标轴上的速度分量是 否低于各轴的最大允许速度,若某个轴的速度分量 超出了其允许速度,该轴的速度分量将由最大允许 速度代替,则稳定允许速度 
将由新合成的速度 
代替,其他轴的速度分量也要相应变化。 
若选择各轴最大速度的最小值为最大合成速 度,则联动各轴不能发挥最大能力。 
最大合成速度可选择为 
F 
F 一min{ 竺,*一X,Y,Z,A,C)。(14) 
同理,最大合成加速度可选择为 
^ 
A 一min{Z *nx,*一X,Y,Z,A,C)。(15) 
选择最大合成速度和最大合成加速度,可使联 动各轴最合理地发挥各自的加速能力,使加减速时 
间达到最短。 
3.2连续微小程序段的速度计算 
若每个程序段都进行加减速处理,当加工的程 
序段长度很小时,在程序段内不能加速到指令要求 的进给速度,就会影响加工效率。 
前瞻控制在处理连续微小线性段时,单个微小 程序段内不再减速,而是连续进行加速运动,直到进 给速度达到指令速度,到达指令速度之后就以该指 
令速度运行其余微小程序段,直到微小程序段路径 结束后再进行其他程序段的处理。 
首先设定长度参考值L。和段数参考值N。,若 线性程序段合成位移L小于L ,则认为该程序段为 微小程序段;如果连续的微小程序段段数超过  
则按连续微小程序段速度计算方法进行处理 3.3相邻程序段转接处速度优化 
相邻程序段间具有连续性,在加工过程中,程序 段间的过渡速度也应该是连续变化的。因为相邻两 线性程序段合成切削进给速度的方向要发生改变, 大小也可能变化,所以在程序段转接点处各运动轴 的速度大小,甚至方向将随之产生突变。为此需要 
对相邻程序段的转接处进行速度平滑处理,使刀具 能够在转接处平稳过渡,满足精度要求。 
为保证轨迹精度并避免机床产生冲击,程序段 转接点处各运动轴的速度变化率不能超过该轴的伺 服驱动能力。任意两相邻程序段考虑速度转接时, 
转接点处的合成切削速度可按第2个程序段的起始 速度考虑,且在数控系统插补执行时,各运动轴在转 接点处的速度变化体现为在转接点前后两插补周期 内速度的变化。记各坐标轴在前一个程序段的终点 处(体现为最后一个插补周期)的运动速度为 F I¨ ,在本程序段起点处(体现为第1个插补周 期)的运动速度为F岫,该两相邻插补周期内的各 坐标轴的速度变化须满足 
F 。一F ( 一1 l≤A 
・T。 
(16) 
式中,A 为各坐标轴伺服驱动允许的在两相邻插 补周期内的最大加速度,T为插补周期。 
当式(16)不满足时,需以保证刀具运动轨迹不 
变为原则,对合成速度F修正为 
F_mi 
  
从而保证两程序段转接处各运动轴的速度变化在其 
伺服驱动能力允许的范围内。 
当得到连续程序段转接点处的最高限速后,通 过限制转接点处的进给速度,保证了程序段过渡时 
不会产生冲击,从而使速度变化平稳。 
3.4减速点提前预测 
对于连续微线段的插补,由于线段长度很短,减 
速点可能在上一个程序段中,甚至在转接点之前多 个程序段中。在进行插补过程中,仅仅保证本程序 
段终点速度没有超过最高限速是不行的,由于没有 预见到后面的减速情况,可能在插补到某个程序段 处特别是急转弯处,因减速能力的限制,系统无法减 
速到该程序段终点限制速度,从而产生过冲。 
插补时,在当前插补点处前瞻一段距离,看看这 

段距离内是否存在影响当前插补点进给速度的减 
速区,如果当前插补点进入了后面某一程序段的减 速区,则需要提前减速,以保证减速过程能够顺利进 
行。 
当存在需要提前减速的程序段时,则在减速点 处设立减速标志,插补到该点开始减速。 
当程序段内加速无法达到所规划的终点速度 时,则以所能达到的最大速度作为终点速度 
 
下一程序段从 开始。当程序段内减速无法达到 
所规划的终点速度 时,若该程序段不是末尾程序 段,则以所能达到的最小速度作为终点速度 
,下 

程序段从 开始;若该程序段为末尾程序段,则 
以该程序段的终点速度 
反向加速修正该程序段 
的起点速度 。,同理反向修正前面几个程序段的 

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954 计算机集成制造系统 第13卷 
终点速度和起点速度,直到满足减速条件。 
3.5动态速度前瞻控制 
如果前瞻程序段数是固定的,由于零件轮廓非 常复杂,加工精度要求更高,有时可能满足不了加工 要求;若在预处理中对所有的程序段进行一次性前 瞻处理,则因程序段数量巨大,将加重数控系统的处 理和存储负担。 
动态速度前瞻控制需要预处理的程序段数是动 态的、变化的,随零件轮廓的复杂程度和要求达到的 加工精度,以及不同机床的动态特性等因素而改变。 
根据当前加工路径的实际情况自动决定前瞻路 径段数,需要先确定一个判断条件,如前瞻程序段运 行时间不小于1 000个插补周期;再以固定的程序 
段数(如5段)进行速度前瞻控制时,如果该条件不 满足,则继续读取下一个路径段信息,否则不再前 
瞻;然后根据路径段连接处加工方向的改变修正该 连接处的进给速度,以实现路径段之间进给速度的 
高速衔接。 
动态速度前瞻可以带来更高的效率和更连贯的 
性能,既避免了前瞻路径过远浪费资源,又避免了前 瞻路径过短不能减到所要求的速度。 
速度控制实现 
本文所研究的速度控制算法流程图如图3所 
示,速度仿真结果如图4所示。图4a为传统的速度 控制方式的结果,每一路径段都把速度降为0,加工 时间较长,速度波动较大,运动不太平稳;图4b为采 
用本文速度控制方式的结果,前瞻段数为5段,插补 周期为4 ms,速度衔接平滑,加工时间较短,运动非 
常平稳。仿真结果表明,本文采用的算法运算简单, 合理高效地实现了路径段之间的速度平滑过渡,提 高了加工效率。 
5 结束语 
基于当量位移和坐标轴方向系数的数据采样插 
补法,实现了5轴联动数控系统的线性插补处理。 
基于直线加减速方法的动态速度前瞻控制,有效地 
解决了高速高精加工中连续微小路径段速度处理、 相邻程序段速度平滑过渡以及减速点提前预测等问 题,避免了加工过程中出现过切或过冲,较好地解决 
图3速度控制算法流程图 
1 140  020 900 780 660 
540 42o 300 
180 
60 
f 
a传统速度控制方式 
f 
b前瞻速度控制方式 图4速度仿真曲线图 
(下转第966页) 

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966 计算机集成制造系统 
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本文来源:https://www.2haoxitong.net/k/doc/64aeb922482fb4daa58d4bf0.html

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