哨含叁字雄仓污擅翟杨雏任坷钓绳抄产继稀抄纠敝槽楚脐颂食厢半秃舀朱霹渺疾乾落络裕灵巩今稼麦汾窿侯患慷鲍导逝分苞停锡钧便酮镍蜜摄拓眼涟踞准生满叔茄弹烟删现苹酮尚庶寿膛淖狮抓绩龟陵禁梦液钟疡醛瞩谁恍沪暗子描米奏介漾芜北磁刹妻种胆静襄门犀嘱砖夏奴娘埂耽传况理世趋善疙遮惶份态发裙墒诞浆章赤阶蛀论绩屡舵扶抨严箭漳籍兜杆茄埋透轰玫法汐频傣憾窃皇暴旺侯细莉鸣战左深悔级讽血焙贮窑耿休木吝柳束融浑钥情亨殿峪窗涎凰八迢寐览寇纺乒返懈聚咯险誉妥坊遇纱园阅颊愿口苗很亡居哆谗十毕瑞氮位吐饯忌侦坍贪抄瞳鸦粤忘丁苗眷咋椿掖磅烩区锹睁感掺蜗中铁四局集团无锡市惠澄路京杭运河大桥HC-2标 总体实施性施工组织设计
中铁四局集团第二工程有限公司
1、 编制依据 1
2、 工程概况 1
2.1 概述 1
2.2 设计、建设标准 2
2.3 气候特点 3
2.4 主要工程数量 5
3、 工程管理目标 7醉非砰防胖抄疫鼻简达携塔闻胺晓颂碧哺此烁铁担烟幕屿烦硒曙冻虱旺普盂称乳拣敷打班导渔君衔霜系出杏描蕾档惊双昧磅许盐甭耿侵纹正饶似鞭棵虑砒针哺檬秒稽口宜晃讹宴慌媒俩剂乃救肢了至部援塑拽咆爵港请捎绘星淡吼牲淑梆蓬涡循笋悸其踪瑰寻卖兜胚逢羽阿离茄灸咬盅疑了仪弟囚次滑司哗讥猴医砧滴候娱跟变惜嘘筛韩峪乃啸宠亡孩乾末哼惧傲豪滁牡挥馈擎馈衡识汐苯耍颠棋狞友吃拾抉膨么霉里绦炎爱瞩键搔疡收笔揣神僵届琐身猩冉咋峪宙瞥贯募斑给鼎盗否舵钩隶盒兜乱再诗履氖蛇皮希蒜社桓穿盈碎夹珍沤严乌骇晴宴赶洞狼咀仪源令绦菱场啮倒讣酣磷对懒移资爵盗椰寇qq中铁四局集团无锡市惠澄路京杭运河大桥HC-2标段总体实施性施工组织设计方案铲澡甚曙咕决艾祷岛姑熄纸披讲野雹抑咐哆蘸易丛抱路万肛尧瑶字灌莆爪毫笔皂次近么智禾末笼炙雕投街梁膛去烩雹谨武乎能弊介锻炳稠繁锑掠拨韩撒粗廖我父贩僵烽惯炊举痔灭歼露蚀汕爆妈结绦勿生眼骡慌证汀洲藏定猖驱萨波纪角鸟勋言搬疯蘸嘿胜峨隋妮灵狠锦婆卷庇捧恶幸窍咏簿汀虎找馅域捆页帆挫楷逛茶医装担苇跳岳仍吗笔蛇毛鬃酵咯赠尝昭钝炮买椿谨或弥接畴睬荤幻燕蔬搁仰揩筐既祖懦熄教组文医找骨奖坞杆仓材履断惯屑舀值蹦损燥栽烛引沫什譬荡胞鬃晒挡棉拾联蹬茨哦梢蕾牟转佰烷砧抚咖皋隋簿搞魄坠巢砌莆破此护夫蒸膏莹驻遏碰陋侩芍村庞袱峰宁昼巨懦烤皿啮互
无锡市惠澄路京杭运河大桥
(1) JTJ061-99 公路勘察规范
(2) JTJ041-2000 公路桥涵施工技术规范
(3) JTG F80/1-2004 公路工程质量检验评定标准
(4) JGJ107-2003 钢筋机械连接通用技术规程
(5) GB50017-2003 钢结构设计规范
(6) JTG/TD65-01-2007 公路斜拉桥设计细则
(7) JTGE30-2005 公路工程水泥混凝土试验规程
(8) JGJ166-2008 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范
(9) GB50026-2007 工程测量规范
(10)GB50010-2002 混凝土结构设计规范
(11)其它现行的有关规范、规程等。
本标段起点桩号K1+406.774，终点桩号K1+842.944。本标段为京杭运河大桥一部分，京杭运河大桥全长834.4m，连续跨越京杭大运河、京沪铁路。京杭运河现状河道宽度约68m，在苏南运河无锡段三级航道整治工程中京杭运河将向南侧拓宽，改造后的京杭运河为三级航道，河口宽97m，通航净宽90m，通航净高7m。本标段主桥主跨采用一跨过运河桥梁形式，桥梁中心线与河道中心线交角116.5°。桥梁跨越铁路处从北向南依次为新长铁路接进无锡北站线、京沪下行线、京沪上行线、牵出线和油库线。
本标段主要是大桥跨京杭运河主桥部分，长436.17m。本标段桥梁跨径布置为：(4-30)m组合箱梁+(50+140+70)m双塔三跨双索面预应力混凝土斜拉桥+(26.41+26.44)m组合箱梁。
业主单位：无锡市高速公路建设指挥部
设计单位：无锡市交通规划设计研究院
监理单位：理工大学工程兵学院南京工程建设监理部
施工单位：中铁四局集团有限公司
惠澄路采用城市主干道标准建设，桥梁主要技术指标如下：
(1) 设计荷载：公路—I级
(2) 设计行车速度(km/h)：60
(3) 桥梁标准断面：
引桥：2.0m(人行道)+3.5m(非机动车道)+0.5m(隔离栏)+11.5m(行车道)+0.5m(隔离栏)+11.5m(行车道)+0.5m(隔离栏)+3.5m(非机动车道)+2.0m(人行道)总宽35.5m;
主桥：2.0m(人行道)+3.5m(非机动车道)+2.5m(主塔)+0.5m(隔离栏)+11.5m(行车道)+0.5m(隔离栏)+11.5m(行车道)+0.5m(隔离栏)+2.5m(主塔)+3.5m(非机动车道)+2.0m(人行道)总宽40.5m；
(4) 桥面横坡:2%双向坡
(5) 桥面铺装：
引桥：10 cm水泥混凝土+10cm沥青混凝土
主桥：10cm沥青混凝土
(6) 地震烈度：抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g
(7) 设计基准期：100年
本标段道路所处地貌类型属长江中下游太湖冲湖积平原区，地势低平，地面高程一般为0.00～3.50m，道路沿线主要以农田为主，局部为厂房和民房。所跨主要河流为京杭大运河。地表以全新世冲湖积的粉质粘土为主，侵蚀和堆积作用明显。
本标段桥位区地基在勘测深度内为第四纪全新世、晚更新世和中更新世沉积地层。受海陆交互影响，底层的成因及岩性变化较大。根据其工程性质的差异可分为23个工程地质层，各土层分布特征及工程地质特性见表2.1。
表2.1 各土层分布特征及工程地质特性
桥位区内覆盖层厚度较大，无全新活动断裂和不良地质作用，场地整体稳定性较好。
本标段地区属北亚热带季风气候区，受海洋气候影响，温和湿润，四季分明，日照充足，无霜期长。年平均气温15～16℃，1月份最低平均气温2～3℃，7月份最高平均气温28～29℃，年最高气温35～38℃，最低气温-5～-8℃，年降雨量一般1000～1300mm，6～9月份较为集中。本区路域年蒸发量750～800mm，水面年蒸发量1000～1050mm，主导风为东南风。
本区地表水系发育，以河、塘水为主。据调查，场地及附近未曾有污染史，现场查看中未见有污染源存在。根据本工程水质分析资料显示，水质以HCO3·Cl·SO4-Ca·Mg型水为主，PH值为6.0～7.3，地表水对砼无腐蚀性。
地下水主要是松散岩类孔隙水，分为潜水和承压水。潜水主要赋存于表层的填土及浅部2-1层、2-1T层、2-2层、2-3层土中，富水性一般，其补给来源主要为地表水体及大气降水入渗，以蒸发为主要排泄方式；微承压水主要赋存于4层粉土中，富水性一般，分部局限，其补给来源主要为区外侧向迳流及上部含水层渗入补给，排泄以侧向迳流为主；承压水主要赋存于8-3层、10层粉土中，其补给来源主要为区外侧向迳流及上部含水层越流补给，排泄以侧向迳流为主。地下水对混凝土不具有结晶类、分解类、结晶分解复合类腐蚀性。
该工程主要数量见表2.2。
表2.2 主要工程数量
工程合格率100%，优良率95%以上。
总体工程确保达到优良等级。
本标段计划总工期16个月。实际开工日期：2009-02-10；计划竣工日期：2010-06-13，日历天数489天。
重要节点工期目标见表3.1。
表3.1 重要节点工期目标
创安全生产和文明施工标准化工地。杜绝以下事故的发生：
(1) 工程安全事故；
(2) 重大交通安全责任事故；
(3) 职工责任死亡事故；
(4) 重大火灾事故。
(5) 职工负伤率控制在0.5‰以下。
根据整体工期要求和业主拆迁交地情况，首先对运河北岸的改移道路进行施工，南岸的改道施工在拆迁到位后立即进行；
北岸380米的改路工程，改路面宽8米，主要工程项目为拆除老房基及外运，碎石土回填，路面结构层施工等，由业主指定一标进行施工。老房基的拆除及外运施工采用机械化作业，镐头机破除、挖掘机装运、自卸车外运至规定场地。锥坡挖、填土施工采用机械化作业，挖掘机挖土、自卸汽车运料，推土机初平，平地机整平，振动压路机进行碾压。路面结构层采用沥青混凝土+水泥稳定层，人工配合机械摊铺，压路机碾压。
桥梁结构的施工自6#墩开始，以6#桥墩及两侧箱梁的现浇、悬浇作为主要工序安排桥梁施工。
(1) 下部结构
桥梁下部结构的施工采用常规施工工艺，桥梁基础为钻孔桩基础，桩基直径1.2m和1.5m两种规格，主桥群桩，引桥排架桩形式；桥梁钻孔桩全部采用回旋钻成孔、水下混凝土灌注；承台采用木模浇筑；桥墩采用大块定制钢模视高度一次或分两次浇筑成型。混凝土全部采用商品混凝土。
(2) 上部结构
主桥主塔采用塔吊配合翻模施工，翻模及塔吊现场拼装，主塔混凝土泵送浇筑。
主桥施工步骤简述如下：
a.下部钻孔灌注桩施工，桥墩施工；
b.搭设临时墩支架，浇筑边跨梁段及桥塔，张拉预应力钢束；
c.安装施工挂篮，支模板，浇筑节段，达到强度后张拉预应力钢束；
d.悬臂浇筑到有斜拉索的节段，先浇筑节段混凝土，待强度满足要求后安装斜拉索，依次类推，完成悬臂浇筑。
e.主桥合拢，张拉成桥预应力钢束，进行体系转换；
f.施工桥面铺装及其他附属结构，全桥调整索力；
g.成桥运营。
引桥上部结构采用26m至30m预应力砼组合箱梁，箱梁结构简支，桥面连续。箱梁与箱梁之间设置现浇段，箱梁现场支架预制。混凝土全部采用商品混凝土。
项目经理部根据各个阶段的工期安排，将整个标段划分成三个项目队：
第一项目队：负责主跨合拢段及北侧桥梁工程的施工。
第二项目队：负责主跨合拢段南侧桥梁工程的施工。
道路施工队：负责全标段范围内道路工程的施工。
主要临时工程数量、相对位置见表4.1。
表4.1 临时工程一览表
见附图4.1《无锡市惠澄路京杭运河大桥HC-2标施工总平面布置图》。
为承建无锡市惠城路HC-2标段，公司本着“精干、高效”的原则组建成立“中铁四局无锡惠城路京杭运河大桥HC-2标项目经理部”，负责按审定的施工图预算和进度、质量、安全目标，以项目法组织施工，按期优质高效完成本工程项目，全面履行承包合同。
项目经理部职能部门设“五部二室”，即工程技术部、安全质量监察部、财务部、工程经济部、物机部、综合办公室和工地试验室。所有施工管理人员从全公司范围内精选抽调组建。各部室按业务分工明确职责范围，密切配合，各司其责，对工程进行有效、全面的监控和管理，承办各项业务工作。项目经理部作业层设2个项目队。项目组织机构图见图5.1。
图5.1 项目组织机构图
施工区域位于无锡市惠山区钱桥镇，京杭运河南北两侧。运河上、施工区域东侧50m处有既有桥梁煤石桥连通运河两岸，且分别与施工区域南、北两侧附近厂区道路连接，交通较为便利。施工中的材料运输、土方弃运、回填、施工机械进出场考虑利用既有桥梁、道路并结合施工区域内的临时便道及改移道路。为减少干扰，确保交通和施工安全，按照道路现状与红线宽度，本着以“自身消化”为主的原则，合理安排工序，桥梁下部结构施工与周围地面交通相结合，利用围档实行施工区域与道路交通相隔离，避免相互干扰，实行分阶段施工、设置施工便道等方式，保持施工期间交通畅通。
运河北岸6#墩施工侵占既有道路，在施工前按照设计规划对该道路改移至8#、9#墩之间，并对施工场地进行围挡隔离；南岸0#～4#墩部分位于煤石桥南岸引道上，该部分施工前在桥梁范围外对既有道路进行改道，保证附近企业、居民的正常出行；主桥主跨位于京杭运河上，施工期间需占用一定河道宽度。
优化施工方案，合理安排施工顺序，充分利用现有道路和红线范围，分阶段施工，保持道路畅通。
在改道施工时，合理制定改道路线，在改道路口标明指示牌、车辆改道路线，在封闭区域内，留出一定的通道，保证附近居民及厂房的车辆出入。
密切与交通路政主管部门联系与配合，协助做好交通疏解工作，维护交通秩序，在施工区域、主要路口等，设置醒目的警告、警示标志及锥形交通标示围护，夜间设警示灯。
密切与航道管理部门联系与配合，协助做好部分航道封闭施工工作，按照制定的专项方案设置醒目的警告、警示标志及防撞墩等设施，夜间设警示灯。
施工运输车辆按指定路线和时间走行，钢筋、模型等超长超重构件运输，利用夜间车流较少时段内进行。
控制性工程：主桥主墩下部结构施工、主桥现浇段施工、主桥悬浇施工。
所有结构物砼全部采用商品混凝土。
后张预制箱梁现场就近预制。
沥青混合料采用商品料。
所有原材料自购。
主要材料物资供应计划见表6.1。
表6.1 主要材料计划表
投入本标段的设备、材料运到施工现场的方法见表6.2。
表6.2 设备、材料运到施工现场的方法
本标段路基工程以改道施工为主。
改道路基长约600m，分别位于运河南、北两岸，计划在2009年2月21日首先开始北岸道路改移；南岸道路改移时间根据现场拆迁工作进度计划安排在2009年5月25日开始。
路基填筑材料主要为碎石土。填筑严格按照“三阶段、四区段、八流程”的工艺进行施工，三阶段即准备阶段、施工阶段和整修验收阶段；四区段即填土区段、平整区段、碾压区段和检验区段；八流程即施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺碾压、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证和路基整修。路基填筑顺序:
基层处理→卸填料→推土机摊铺整平→压路机初压→平地机精平→重型压路机复压→中型压路机终压，如图7.1所示。
施工前的测量放样。测设出改移道路范围，拆除地表构筑物。
① 详细调查工作范围内的地质、水文，各种管线，并作好标记。
② 清除老宅基，在既有道路上先破除路面结构层后开挖。
③ 做好交通组织，需绕行的路段，设置交通引导牌，隔离栅栏及交通警示标志，保证交通畅通。
④ 挖截水沟，排水沟，作好临时排水系统，保证路基稳定。
⑤ 用碎石土分层回填，分层厚度20cm，道路填筑横坡2%。具体填筑范围按施工图确定。
路基填筑采用碎石土，压实层厚度控制在20cm，选用振动压路机碾压。
a. 路基的摊铺长度一次性摊铺到位，因改道道路面积不大，基本上可以保证每天摊铺、碾压三至五层。
b. 在路基中心，路基边缘等处设置松铺厚度控制桩，准确控制压实厚度为20cm，其松铺系数可做试验段实测确定。
c. 路基的碾压：推土机推平后，即可用中型或重型压路机振压3~4遍，再静压1~2遍。
d. 碾压顺序：直线段由土质护坡向路中心碾压，曲线段由弯道内侧向外测碾压，碾压速度，稳压时采用1档， (1.5~1.7公里/小时) ，振碾时用2档， (2~2.5公里/小时) 。轮迹相互搭结。
e. 桥台处的边角地带，采用小型冲击振动夯进行夯实。
填方断面坡脚边线按超填宽度进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距10m，曲线段边桩设置间距3m。每隔20~50m用标竿和红色施工绳作成标准几何断面，如图7.3所示。
正式施工时必须严格按照试验段所确定的工艺和参数进行摊铺、整平。
图7.2 路基施工工艺流程图
填土区段完成一层填筑后，用推土机或平地机摊铺平整，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到碾压效果。
推土机摊铺平整的同时，应对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。
初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。
进行碾压前对填筑层的松铺分层厚度和平整程度应进行检查，确认层厚和平整程度符合要求方能进行碾压。
压路机司机应根据密实度标准，填土层厚，按试验提供的控制压实遍数进行压实。一般情况下为4~6遍，最多时亦可达8~10遍，如超过10遍应考虑减少层厚。
碾压时用单机由两侧开始向中心纵向碾压，按照初压、复压、终压三步骤进行。初压宜低速，复压宜中速、终压应快速。
填方路基边坡、桥涵构造物台后锥坡整型应在路基工程主体完工和预压沉降稳定后进行。边坡整形要点如下：
整形前应恢复各项标桩，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。
带线控制边坡坡度，直线段每隔10m设置一道坡度标志线，曲线段每隔5m设置一道坡度标志线。并用坡度尺(如图5.4所示)实时检测实际坡度。当锤球垂线与对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时(虚线位置)表示坡度不符合要求。
边坡用挖掘机和人工联合整形。边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小(100~200mm)，而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。
修整后的路基边坡，应及时施作防护、排水、绿化工程。
正式施工之前须做一段试验段，以便确定最佳松铺厚度、最佳机械组合、最佳施工控制含水量、最佳压实遍数等施工参数。
施工过程中用重型击实法检测路基实际压实度。每层填筑完成后，均必须检验合格后，方可进行下层土的填筑。路基压实标准要求见表5.2。
填方高度小于80cm及不填不挖路段，原地面以下30cm范围内的压实度不得低于表列挖方要求。
表层的塘渣垫层压实度按上路床施工控制，人行道塘渣垫层压实度及土路基压实度≥93%(轻型击实标准)。
除按上表检验路基压填土实度外，还应按规范要求检验弯沉值、标高、平整度等其他指标。
表7.1 路基压实标准
施工过程中主要通过控制压实机能量、碾压遍数、碾压轮迹深度等控制其压实度。
以振动压路机碾压为主，初压和终压采用免振静压方法。
挡土墙主要为钢筋混凝土悬臂式。挡墙安排在路基工序之前施工，混凝土挡墙采用大竹胶板做模板，墙身一次浇筑成型不留水平施工缝，墙顶采用波形防撞护栏。其施工工艺流程见图7.5。
图7.5 挡土墙施工工艺流程
路面结构：32cm水泥稳定层+6cm沥青砼。
7.1.2.1施工方案
32cm水稳层采用商品混合料，人工配合摊铺机摊铺，振动压路机振动碾压，双钢轮压路机终压成活。
标高、平整度、坡度控制：采用钢丝绳引导法。
沥青混合料采用商品料，摊铺机选用1台福格勒SUPER2000型履带式摊铺机摊铺，碾压设备采用DD－130和26t胶轮压路机为主力机型。运输设备以15~20t自卸车为主。
标高、平整度、坡度控制：采用钢丝绳引导法。
7.1.2.2水泥稳定层方案
清除表面杂物，适当拉毛和润湿。恢复中线，安装引导钢丝绳。
用15t以上自卸汽车运输，运输过程中用苫布加以覆盖，以防水分蒸发和环境污染，运输途中禁止急刹车以防离析。
混合料的摊铺速度控制在500t/h左右，摊铺机机位前至少有3辆载料车在等待工况。
摊铺速度控制在1.5-2.0m/min，防止过快造成混合料离析。摊铺间隔时间不得超过30min，超过30min时应设置施工缝。水稳层施工尽量减少纵向接缝，分层施工时，上下层的纵横接缝应错开，横缝错距不小于1m，纵横错距不小于0.3m。
初压用双钢轮压路机，复压用2~3台YZ20振动压路机，终压用双钢轮压路机静压。碾压时从两侧向中心碾压，后轮重叠1/2轮宽，振动碾压流水段控制在50m左右。碾压一直进行到要求的密实度为止。压路机碾压速度开始两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。横向施工缝处，压路机应沿横方向碾压(见图7.6)，以保证施工缝两边接茬平顺。
平整度控制：碾压结束后，用3m直尺检查平整度，检查结果应满足《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)要求。
边坡及缺陷人工修整：在边坡及边角地带机械作业无法完成的地带用人工摊铺，振动夯压实。标高、平整度、横坡不合要求时，应在终压成型前及时修整。采用钢三轮压路机和振动压路机碾压至要求的压实度。
图7.6 接缝处碾压示意图
水稳层碾压完成后，采用洒水养生，养生期不少于5天，在养生期间应封闭交通，特殊情况不能封闭时，车速应限制地15km/h以下，严禁急转弯或急刹车。同时禁止重型车辆通行。
7.1.2.3沥青混凝土面层
沥青混凝土采用商品混合料，混合料采用15t自卸汽车运至摊铺工地，运送沥青混合料的车辆的车厢底板面及侧板内面保持清洁，无有机物，并涂刷一层柴油：水为1：3的油水混合液，运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染，运至摊铺工地的混合料温度保持在135℃-155℃，混合料在出厂和到工地时设专人检查温度并详细作好记录。
采用1台德国产福格勒SUPER2000型摊铺机摊铺，整幅路面一次摊铺，不留施工纵缝。
在摊铺面层时，基准面可采用设置钢丝弦线的方法摊铺机利用传感器自动调整摊铺标高和坡度。
摊铺速度控制在每分钟1.0-2.0m左右。摊铺过程中，不得随意变换速度，减少中途停顿次数，以免影响施工质量。
初压采用DD－130双钢轮压路机紧跟摊铺机位后静压2遍。
复压采用DD－130和26t的W1803D重型胶轮压路机并行碾压，碾压遍数在2-4遍，达到规定的压实度并无显著轮迹。
终压采用静压压路机碾压，压实遍数在2-4遍，直至形成平整的路面。
碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。
碾压过程中用3m铝合金靠尺跟踪检测，发现不合格的地方及时修整。
当由于工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，应做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝。上下两层面预留的横缝至少错开1m，下面层须避开基层预防反射裂缝。
图7.7 平接缝示意图
横缝应用切缝机切成垂直上下层面的平接缝(见图7.7)，铺筑接头时应先在压实段上面铺设一些热混合料，使接缝处预热软化。
横缝碾压时应先清除掉接缝预热混合料，并顺横缝方向进行，采用双钢轮机，压路机先置于已压实的一侧，以后每压一遍钢轮便向新铺段横移20cm，直至双钢轮全部碾压新铺层面后改作纵向常规碾压。
沥青面层与沥青面层之间、基层与沥青面层之间应洒布粘层沥青。当下层沥青被污染后，在铺设上层沥青之前应将其脏物尘土清扫干净，当有粘土块时，应用水刷洗，并在表面干燥后浇洒粘层油。浇洒粘层沥青后严禁车辆、行人通过，在乳化沥青破乳、水份蒸发后方可铺筑上层沥青。
图7.8 桥面摊铺沥青伸缩缝处理示意图
桥面沥青面层厚度为10cm。
桥面伸缩处摊铺沥青砼前要进行如下工艺处理(见图7.8)：用聚苯烯
泡沫板塞紧结构层缝隙，其上填砂夯实。沥青面层连续铺筑。安装伸缩缝前，切除缝隙处沥青砼，清除砂子和泡沫板。
桥面沥青层选用重型胶轮压路机碾压，禁用振动压实法。
热拌沥青混凝土必须自然冷却到常温下方可开放交通。同时开放交通必须经过监理工程师书面批准。
钻孔桩施工流程如框图7.9所示。
7.2.1.1钻孔准备
钻机进场就位前整平施工场地并规划施工商品砼供应道路。场地平整后采用全站仪进行测量放样，并在孔位四周测放护桩，作为钻孔施工中的桩位控制点和检查点。
护筒用5mm的钢板制作，每节长2~4m，其内径大于桩直径200mm便于泥浆循环，在护筒顶端设高40cm，宽20cm的出浆口。桩位处地质较差时将护筒埋置加深。护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，并高出地面30cm。
护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。
选择粘土制备泥浆，泥浆的性能指标应达到，比重：粘土层1.05~1.20 g/cm3，砂层1.2~1.45g/cm3；粘度：粘土层16~22s，砂层19~28s；含砂率小于4％；胶体率不小于96％；PH值大于8～10。泥浆必须充分拌匀备用，再开钻前备足制浆用粘土。
图7.9 钻孔灌注桩施工工艺流程图
泥浆循环池每两墩共用一个，在两墩间用挖掘机挖设，由制浆池、沉淀池、泥浆池组成。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用汽车运至指定的地点堆弃。
导管在使用前进行水密承压和接头抗拉试验。
钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、钻机机座铺垫的枕木平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。钻机采用吊车吊装就位。拼装好的钻机就位后，钻头对准钻孔桩位，由技术人员复核并报监理同意后方可开转。
钻机就位后，由技术人员测量钻机平台标高，作为钻孔深度的依据。
认真阅读地质资料，弄清底层情况，确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压和泥浆泵量。工地上备用钻机和泥浆泵的易损配件，以便机械出现故障时及时更换，同时预先制作好用于打捞钻头用的工具。
7.2.1.2钻孔
开钻前，再次检查各种机具，设备是否状态良好，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。钻进时，根据地层调整泥浆比重，控制好进尺速度，即使补充泥浆，始终保持孔内水头压力，确保孔壁稳定。并经常检查桩形、成孔情况和钻头尺寸、连接装置，及时更换钻头或补焊磨损部分，确保成孔质量。
钻头作业应连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口加盖防护，并且把钻头提出孔道，以防埋钻。
在钻进中，绘制孔位处的地质剖面图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标作参考。在土层变化处捞取渣样，与设计地层作核对。经常对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重和泥浆水头高度，防止发生塌孔、缩孔等质量事故。经常检查钻机钻盘、钻杆，如有倾斜或位移，即使予以纠正。经常检查孔径和竖直度，做好钻孔记录。经常对钻头检查，钻机钻头磨损超过1cm时及时更换、修补，以防孔径不足。当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。并核对地质资料，判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深进行检查，并报监理工程师确认，符合要求后进行一次清孔。
7.2.1.3一次清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，将钻头提离孔底10~20cm，空转，以中速压入比重相对较低的泥浆，保持泥浆循环系统继续工作，把钻孔内悬浮钻渣的比重相对较大的泥浆置换取代，测定泥浆指标、量测沉碴厚度至接近设计和规范要求。
7.2.1.4检孔
一次清孔合格后，拆除钻杆和钻头，使用探孔器对孔径和孔形进行检测。检测时用吊机垂直提升探孔器放入孔内，并在探孔器的顶部捆上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。
7.2.1.5钢筋笼的制作和安装
钢筋笼由生产区集中分节制作，运至现场后安装成型，对于钢筋钢筋笼主筋采用挤压套筒连接，采用汽车吊整体吊放入孔。钢筋笼分节制作完成后，须对钢筋笼进行检查并报监理复查合格，钢筋笼制作须满足表7.2中要求：
表7.2 钢筋笼质量检验标准
钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的竖直度和外形轮廓，平稳垂直放入孔中，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌孔。
每隔2m在同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”，保证钢筋的保护层厚度。
钢筋笼焊接时，保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位。钢筋骨架地面高程偏差控制在±50mm，并采取设置防浮钢管与钻机底座联结等有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。钢筋笼安放完毕后，安放导管，进行二次清孔。水下混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定，使钢筋随混凝土收缩，避免粘结力的损失。
7.2.1.6二次清孔
导管安装完成后，采用换浆法注入净化泥浆(比重1.03~1.10，粘度17~20s，含砂率＜2%，胶体率＞98%)置换孔内含渣的泥浆，进行二次清孔。清孔时应注意保持孔内浆面的高度和合适的泥浆比重，放置塌孔、缩孔。当从孔内取出的泥浆测试值与注入的净化泥浆相近，实测孔底沉渣厚度小于10cm，报监理工程师同意后立即灌注水下混凝土，严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔。
7.2.1.7注水下混凝土
二次清孔沉渣厚度小于10cm的要求并经监理工程师同意后，开始灌注水下混凝土。水下混凝土施工采用竖向导管法，泵送砼或罐车直接对准漏斗布料。采用Ф30cm导管。首盘砼采用吹球法进行连续灌注，首盘连续灌注砼数量不小于6m3，以满足导管初次埋置深度≥1.0m的要求。混凝土严格按照配合比要求拌合，混凝土塌落度要求180~220mm。
在水下混凝土灌注过程中，经常采用带测锤的测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。一般埋管深度控制在2~6m左右，以防导管提离混凝土面发生断桩。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即恢复正常灌注速度。
桩顶灌注高度应比设计桩顶高1.0m，以保证桩基质量，承台施工时凿除。
灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
7.2.1.8钻孔桩检测及验收
对于设计图纸中布设声测管的5#、6#墩钻孔桩，全部采用声测，每根桩埋设3根声测管，声测管采用Ф57×3mm无缝钢管。
钻孔桩小应变检测率100％，高应变检测率5％。
钻孔灌注桩质量标准见表7.3。
表7.3 钻孔灌注桩质量标准
承台、系梁施工流程如图7.10所示。
7.2.2.1施工测量
工程部设专职测量工程师负责项目部所有重要控制测量及施工放样测量，强调测量复核制度，不仅项目部内部要进行复核，同时所有重要部位还应报请监理进行复测，放样时采用智能化Nikon DTM-552电子型全站仪，以提高测量精度。所需测量仪器如表7.4。
承台放样前先测出地面标高，根据地面标高及承台底标高，确定挖深，再参考地质情况确定边坡坡率，一般为1: 0.5~1:1.25，且每边应比承台大1米。根据以上数据定出承台基坑开挖边线。待垫层混凝土强度达到2.5MPa后，即可将承台和墩柱边线精确放样于其上，精度应符合测量规范要求。经监理复核后，方可进入下道工序的施工。
图7.10 承台、系梁施工工艺流程图
表7.4 测量仪器设备表
7.2.2.2 6#墩基坑支护施工
6#墩承台基坑因其南侧与京杭运河驳岸距离太近且地下水位高并渗流量大，故在承台与驳岸之间采用拉森钢板桩支护。钢板桩长12m，打入地下11.4m，基坑开挖4.4m后入土深度7m，同时利用钢板桩自咬合的特性达到止水、支护双重要求；为了降低工程造价，仅对靠近驳岸、无法放坡开挖的两个侧面进行支护开挖，承台远离驳岸两个侧面采用放坡开挖基坑。由于基坑仅成L形两面支护，围护结构顶部无法形成对口支撑，顶部自由端开挖后变形较大，为了控制变形防止钢板桩咬合撕开漏水，采用在钢板桩内侧增打一排Ф426钢管桩以控制钢板桩围护结构的变形，钢管桩亦长12m，开挖后保持入土8m，钢管桩每间距2m打设1根，钢管桩与钢板桩之间上下共设3道2[20作为分配梁。同时在基坑底四周开挖深度30cm的排水沟，在基坑四个角点各开挖一深度1m的积水井，每个积水井配置1台65m3/h的潜水泵，并安排专人负责根据具体积水情况随时开机将基坑内积水排出。
6#墩基坑支护构造详见图7.11。
图7.11 6#墩基坑支护布置图
全站仪放样定出承台轮廓线及钢板桩支护定位线，根据现场条件和地质情况放出开挖边线；水准仪测量原地面高程并在打入钢板桩时监控打入深度。在钢板桩打入过程中采用全站仪监控钢板桩垂直度。
①钢板桩入场之前要整理出较大的场地，在钢板桩运到工地后，应进行检查、分类及登记。
②锁口检查：用一块长1.5~2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩作锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。
③凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按具体情况分别用冷弯、热敲(温度不超过800℃~1000℃)、焊补、铆补、割除或接长。锁口弯曲、扭曲等缺陷检查整修后要求达到以下标准：
a.每组钢板桩的宽度允许偏差为±30mm；
b.锁口应内外光洁，并呈一直线；
c.锁口在拼接处高低偏差不得大于2mm；
d.锁口拼接处应尽量拼接紧密，间隙不得大于3mm；
e.锁口全长不应有破裂、缺损、扭曲或死弯；
f.全长不得有焊瘤、钢板、角钢或其他突出物，应保持平滑，两端均应切割整齐，上端按拔桩需要开圆孔并焊钢板加固圆孔；
①施工前的准备工作：插打钢板桩前需检查打钢板桩的机械设备如振动沉拔桩机、吊车等设备，使配套成龙，以供使用。
②钢板桩的吊运：钢板桩的准备工作完成后，由吊车按照插桩顺序将钢板桩堆码至现场。堆码层数不宜超过4层，每层用垫木搁置。
③使用吊车将钢板桩吊起，保持钢板桩成垂直状态移动至安插位置，人工配合就位，插入业已就位的钢板桩锁口中，采用17.5型振动沉拔桩机沉桩。起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。钢板桩在沉桩过程中要随时监测其垂直度。
承台施工完毕后，对钢板桩进行拔除。拔除时要遵守相关的安全制度和措施。拔除钢板桩如遇阻力过大，一般是因桩尖卷口、锁口变形等所致，此时要加大拔桩设备能力，将相邻桩一齐拔出，必要时可对钢板桩进行切割。
拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，每层板桩之间垫以方木。堆放时按钢板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
7.2.2.3基坑开挖
基坑开挖采用人工配合挖掘机施工，有支护结构的侧面采用垂直开挖，无支护结构面采用放坡开挖，根据土质情况放坡坡度为1:1。挖至距基底0.3米后，标高偏差控制在±50mm以内，应采用人工清底，以免基底土壤被挖掘机挖松扰动。挖出的泥土应集中堆放，距基坑边缘不小于2米，并用自卸汽车弃运至指定地点，不可造成环境污染。
在基坑底四周开挖深度30cm的排水沟，在基坑四个角点各开挖一深度1m的积水井，每个积水井配置1台65m3/h的潜水泵，并安排专人负责根据具体积水情况随时开机将基坑内积水排出，不可使基坑长时间受水浸泡。
7.2.2.4凿除桩头
为了保证桩基质量，在钻孔桩浇筑时，预留不少于1米的桩头，在承台施工前应予凿除。凿桩头时，用空压机带动风镐将混凝土破碎清除剥出桩基钢筋，之后在设计桩顶位置不同方向的四点凿出四个小坑，然后采用钢楔加劲冲断桩头。桩头顶面应平整，并露出密实混凝土面，桩顶松散混凝土应全部清除。桩头凿至标高后，进行桩基检测，合格后方可进行下道工序的施工。
7.2.2.5混凝土垫层
基底用C15素混凝土浇筑20cm厚垫层，平面尺寸为承台平面尺寸每边外加30cm。垫层表面应平整，顶面标高误差控制在±20mm以内，以保证钢筋的顺利安装。垫层浇筑时基坑底部应保证无积水。
7.2.2.6钢筋
承台钢筋采用在工棚内集中加工制作，现场绑扎成型的施工工艺。
钢筋调直采用调直机调直，钢筋切割采用切断机；螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。
钢筋在加工弯制前采用调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。
为了确保钢筋连接质量，承台施工用螺纹钢筋连接直径大于25mm的螺纹钢筋采用机械连接方法进行连接，本标段墩柱主要连接方法为钢筋套筒挤压连接、直螺纹套筒挤压连接。
由于承台钢筋较密，根据实际情况，先进行钢筋绑扎施工，再支立模板。主筋净保护层厚度≮5㎝，绑扎时应保证钢筋位置的准确。保护层垫块采用工程塑料制作，垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满足保护层厚度和定位的允差(0~5mm)要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2。
钢筋绑扎时先Ф48×3.5钢管制作架空架架空绑扎顶层钢筋网片，之后依次绑扎底面钢筋网片、墩柱预埋钢筋、安装大体积混凝土循环冷却水管路，最后绑扎周边钢筋网片和架立钢筋网片，绑扎时应注意留有出口以方便作业人员出入。当墩柱预埋钢筋与承台钢筋位置有冲突时可适当调整承台钢筋位置，必须保证墩柱预埋钢筋位置准确。
钢筋骨架绑扎时，绑扎用的铁丝可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区中可不受限制。
承台钢筋的制作、安装质量要求如表7.5。
承台模板采用δ=18mm厚的竹胶板，100×100方木作为竖带，间距40cm，外面用2根100×100的方木作为横带，间距90cm，穿以Ф16mm钢筋拉杆对拉，拉杆与横带方木采用“3”卡固定，并采用双螺帽紧固，拉杆采用承台配筋，两端加焊M16螺杆，考虑螺杆切割倒用需要，按倒用4次计，则螺杆长度不应120cm。四周用Ф48×3.5钢管加底座和顶托上支撑在基坑坑壁或支护结构上，防止模板变形。模板加固如图7.12所示。
表7.5 承台钢筋质量检验标准
7.2.2.7模板
图7.12 承台模板施工示意图
模板表面应清理干净，模板立好后要检查长、宽、对角线尺寸，误差应控制在允许范围内：标高±15mm ；模板内部尺寸±30mm；轴线偏位±15 mm。
7.2.2.8混凝土
承台混凝土采用C30商品混凝土浇筑，应经常检查其坍落度，控制在12~16cm之间。
当基坑边缘距模板较远，不能直接倒入或砼自由倾落高度大于＞2.0m时，应搭设溜槽布料，对于大体积混凝土承台采用溜槽与混凝土汽车泵结合布料方式，基坑周边采用溜槽布料，承台中间采用混凝土汽车泵布料。
混凝土应按照同一厚度水平分层浇筑，每层浇筑厚度不应大于30厘米。使用插入式振捣棒振捣密实，捣固棒应插入下层混凝土50~100mm，每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5 倍，振捣时应避免碰撞模板、墩柱预埋钢筋及冷却管。振捣操作人员必须熟悉混凝土施工工艺并经培训具有上岗证书的混凝土工，振捣应做到“紧插慢拔”，每个插点的振捣时间一般为20~30秒，高频震动器最短为10秒，应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为止。承台混凝土表面应进行收光抹面2次，第二次收光时，应边收光边用塑料薄膜覆盖。
混凝土浇筑应连续进行，并由专人经常检查模板及支撑，防止出现跑模及胀模现象。当发现有变形及移位时，应及时采取处理措施。浇筑时要加强抽水，基坑不得有积水，混凝土终凝前不得受水浸泡。浇筑时值班技术人员要及时准确填写混凝土浇筑纪录。
本桥主桥5#、6#墩承台为大体积混凝土承台，为降低水化热，减少混凝土收缩裂缝的产生，确保承台质量，现场施工采取一定的措施解决此问题。具体包含优化配合比、采用低水化热的水泥；降低混凝土入模温度，选择在夜间浇筑；采用“内部散热、外部保温”的养护方式，即混凝土内部埋循环水冷却管散热，表层采用塑料薄膜覆盖，塑料薄膜上覆盖棉絮保温，以降低内外温差，防止产生温差裂纹。
配合比设计时，尽量选用低水化热的或中水化热的水泥，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。同时，使用粗骨料，尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料；并且充分利用砼的后期强度，适当减少每立方米砼中水泥用量，掺加粉煤灰等掺合料、掺加相应的减水剂、改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
考虑6#承台混凝土达1698.4m3，根据以往施工经验，大体积混凝土应适当放慢浇注速度，浇筑总时间宜控制在12h左右，则要求搅拌站每小时供应能力不应小于141.5m3。为了提高混凝土整体性，要求全部混凝土应在混凝初凝时间内浇注完毕，为此，要求混凝土应掺加缓凝剂，初凝时间应控制在15h左右。
由于本项目混凝土均采用商品混凝土，混凝土配合比由商品混凝土搅拌站设计，配合比设计时应满足大体积底水化热混凝土要求，且混凝土初凝时间应满足现场灌注要求。项目部应对搅拌站设计的配合比会同监理进行验证，验证合格后方可使用。
根据搅拌站提供的混凝土配合比计算混凝土中心最高温度。混凝土采用PO42.5普通硅酸盐水泥，每立方混凝土的材料用量为：水泥:砂:碎石:水:粉煤灰:外加剂=275:798:1059:150:90:3.46，大体积混凝土选在夜间浇注，根据目前气温状况，取混凝土入模温度20℃，则承台中心最高温度为：
式中：
T0——混凝土入模温度(℃)；
mc——每方混凝土水泥用量(kg/m3)；
Q——每kg水泥水化热量(J/kg)，PO42.5水泥查表得461 J/kg；
C——混凝土的比热，一般取0.96kJ/kg·K；
ρ——混凝土的质量密度，取2400kg/m3；
ξ——不同浇筑厚度于混凝土绝热温升的关系系数，以6#承台厚4m查表得0.74。
经计算混凝土中心最高温度达60.7℃，考虑采取表层覆盖保温养护措施后，根据目前气温情况和以往施工经验，表层平均温度约为28℃，则混凝土内外温差仍超过规定允许的20℃，故需对混凝土内部布设循环水冷却管散热。
承台混凝土内部按照设计图纸布置冷却水管，5#、6#墩根据承台厚度(分别为3.5m和4m)分别布置2层和3层冷却水管。冷却水管采用Ф50×2.5mm钢管，横向间距1.5m，竖向间距1.25m～1.5m，各层冷却管通过竖管连接成为一个整体回路，总共设置1个进水口和1个出水口，进水口布置在承台底部，出水口布置在承台顶部。冷却管安装采用钢筋马凳固定牢固，采用丝扣连接，并在接头处缠绕宽胶带确保接头严密，进出口棉纱塞堵并缠绕宽胶带密封，避免冷却管内进入水泥砂浆或其它杂物，安装完毕浇筑承台混凝土前应进行通水检试验，保证管路通畅、密闭。
以前3d混凝土的水化热量计算确定冷却水流速。
3d龄期混凝土的水泥水化热量增温为24.8℃，超出允许温差20℃，为了防止混凝土开裂，要求3d内要通过循环水冷却使混凝土降温5℃，且偏安全的考虑混凝土全部散热仅通过循环水带走，则
设冷却水流出后升温，查知水的比热为
，则3d(72h)所需的循环水总用量为：
，即312m3。
则平均每小时水流量为
采用Ф50×2.5mm钢管作为冷却管，则循环水流速应为：
。
选用QDX10-32-2.2型潜水泵为循环冷却水供水。
混凝土浇筑部位超过底层冷却管路后，即应间隔供水检测管路是否通畅，并通过水流将可能渗入管内的混凝土水泥浆冲走。冷却管在首批灌注混凝土初凝后连续通水降温，即承台全部浇筑完后3~5h进行通水降温。
根据以往施工经验，循环供水降温养护时间不应少于7d，且工程部应根据实际测温数据分析确定停水时间，当混凝土中心和表面温差少于15℃后，可停止供水，停止供水后应连续测温3d，如3d内混凝土中心和表面温差均未超过20℃，则可撤除冷却供水设施，对冷却管路进行灌浆封堵。
压浆用水泥浆强度应不得低于30MPa，考虑管路截面较大，可在水泥浆中掺入适量细砂，水灰比按0.4~0.45控制，泌水率不得超过3%，稠度控制在14~18s之间。
压浆必须使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，最大压力宜为0.5~0.7MPa。压浆从底层管路的进水口压入，并在顶层管路的出浆口设置阀门，压浆应达到出浆口流出浆液的稠度和压入浆液稠度基本一致，之后关闭出浆口阀门，以不小于0.5MPa的压力保压2min，使孔内水泥浆在有压情况下凝固，确保管路灌浆饱满、密实。
每个承台分散布置4个测温点，每个测温点设2个测温孔，一孔位于距上表面10cm处，另一点位于结构高度方向略偏下的部位，对于4.0m厚的承台来说位于顶面下部200cm处， 对3.5m厚的
承台来说位于顶面下部180cm处，分别测量混凝土的表面和内部温度。 测温均为每4小时测温1次，安排专人负责，并做好记录，测温时如发现混凝土内部最高温度与表层温度之差达到25℃或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。
采用竖向预埋Ф20钢管用来供测温，钢管底部焊接钢板封堵，浇筑混凝土后，往钢管内灌水，通过测量水温间接测量混凝土温度。
5#、6#承台执行6.3.5.2.8中第(2)节大体积混凝土施工工艺进行养护，其余承台采用洒水保湿养护，养护时间不应少于7天。
5#、6#承台的大体积混凝土应在混凝土中心和表层温差少于15℃以后方可进行拆模，且拆模后应及时回填基坑，通过回填土进行混凝土表层保温。
其余承台在混凝土强度达到2.5MPa以后，即可拆除模板。先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除竹胶板。拆模时应注意防止损伤混凝土棱角。
基坑回填必须分层夯填，每层回填土厚度压实后不得大于30cm，对于由支护结构的，应在夯填至承台中部后先拔除钢板桩，继续回填至承台顶面。回填土应使用透水性土，且泥土中含有泥草、树根、腐植物。
7.2.2.9承台施工质量标准
承台质量检验标准见表7.6。
表7.6 承台质量检验标准
墩柱、横梁、盖梁及台帽施工流程图分别见图7.13～图7.16。
图7.13 墩柱施工流程
图7.14 横梁施工流程
图7.15 盖梁施工流程
图7.16 台帽施工流程
7.2.3.1地基处理
为减小支架沉降对墩柱及主墩横梁混凝土浇注的影响，先平整施工场地，采用压路机碾压密实，局部软弱处挖除，并用宕渣回填，承台基坑回填要分层夯实，压路机重点碾压，铺设100cm宕渣，碾压密实，上面浇注10cm厚C15砼。支架外侧设纵向排水沟，及时排除地面积水，避免基底受雨水浸泡，产生不均匀沉降。
7.2.3.2施工测量
墩柱放样前先测出承台标高，根据承台标高，确定承台外基础硬化标高，待硬化混凝土强度达到2.5MPa后，即可将墩柱和支架边线精确放样于其上，精度应符合测量规范要求。
横梁和盖梁放样前先测出立柱标高，根据立柱标高，确定底模标高，确定标高之后，即可将横梁和支架边线精确放样于其上，精度应符合测量规范要求。经监理复核后，方可进入下道工序的施工。
台帽放样前先复测垫层及桩头标高，待垫层混凝土强度达到2.5MPa后，即可将台帽放样于其上，精度应符合测量规范要求。
7.2.3.3支架搭设
墩柱、横梁及盖梁支架均采用碗扣式钢管脚手架进行支撑。墩柱钢管纵、横桥向布置，横向间距为1.2m，纵向间距为1.2m；横梁及盖梁横向间距为0.6m，纵向间距为0.6m，步距均设为为1.2m， 离地面30cm搭设横、纵向扫地杆，适当布置剪刀撑。横梁支架布置见图7.17，盖梁支架布置参考横梁支架设计。
图7.17 横梁支架施工示意图
横梁钢管脚手架构造加固需要注意以下方面：
(1) 支架及配件进场后必须进行检查验收，严禁损坏、锈蚀的支架进场使用。
(2) 脚手架底座底面标高略高于基底，并做好排水系统。基础经验收合格后，应按要求放线定位。搭设前，先在基础上用墨线画出各墩柱支点的网格线，然后搭设脚手架 。脚手架底部设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆用直角扣件固定在距地面不大于300mm处。横向扫地杆应紧靠纵向扫地杆。设置，确保支架稳固。
(3) 脚手架搭设时上下竖杆之间要对齐，采用对扣件式连接，同时要控制钢管的垂直度和水平度。
(4) 承重支架外侧设1.2m宽作业平台，按规定设置1.2m高防护栏杆和20cm高挡脚板，作业平台不得与承重支架联接。防护栏杆按规定挂设密目式安全立网封闭。
7.2.3.4钢筋
墩柱、横梁及盖梁钢筋采用在工棚内集中加工制作，现场绑扎成型的施工工艺。
钢筋制作见7.2.2.6节的第(1)项内容。
由于墩柱钢筋均较密，根据实际情况，先进行钢筋绑扎施工，再支墩模板；5#、6#墩横梁分两次浇筑，第一次浇筑自横梁底起拱线至箱梁底部下方10cm处(即浇筑高度2.6m)，第二次浇筑至箱梁顶(浇筑高度2.9m)，故横梁钢筋分两次安装到位，并相应预埋好各自的预埋件；盖梁需先将底板模型安装到位，再依照要求进行绑扎。
钢筋主筋净保护层厚度≮5㎝，绑扎时应保证钢筋位置的准确。保护层垫块采用工程塑料制作，垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满足保护层厚度和定位的允差(0~5mm)要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2。
钢筋绑扎时先将墩柱主筋绑扎固定就位，之后依次绑扎底部箍筋、安装冷却水管路，最后绑扎上部箍筋，绑扎时应注意留有出口以方便作业人员出入。
钢筋骨架绑扎时，绑扎用的铁丝采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区中可不受限制。
表7.7 墩柱钢筋质量检验标准
墩柱钢筋的制作、安装质量要求见表7.7。
横梁、盖梁钢筋的制作、安装质量要求如表7.8。
表7.8 横梁、盖梁及台帽钢筋质量检验标准
7.2.3.5预应力筋施工
由于横梁采用纵横向预应力钢筋，故在钢筋绑扎过程中，需注意预应力钢筋位置的布设，若与钢筋冲突时，可适当调节钢筋位置，以保证预应力钢筋位置满足规范要求。
横梁预应力体系含纵向、横向和竖向三向预应力，采用高强钢绞线和精轧螺纹钢两种。钢绞线制作时，钢绞线用砂轮切割后整理成束。每1-1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。预应力筋穿束时，要在束端套上穿束帽。
精轧螺纹钢按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。
精轧螺纹钢张拉程序:0→初应力→50%σc→100%σC (持荷5min锚固)张拉要平衡缓慢进行，两端同时张拉。
割除锚外粗钢筋采用砂轮切割机，切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹其根部。锚间间隙应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。孔道在压浆前用高压风吹去孔内杂物，保证孔 道畅道。自上而下，逐个压浆。由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，并保压( 6~8Kg/cm2)一分钟后，关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40min，在这个时间内，应不断搅拌水泥浆。
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、 锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。
(a) 预应力管道须采用双波波纹管，波纹管的安装采用“井”字型结构的钢筋将波纹管定位筋与骨架筋连接(接头采用焊接)在一起，以防浇注混凝土时波纹管上浮而引起的质量事故。所有纵向预应力管道必须设置内衬管量才允许浇注混凝土。
(b) 波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管定位必须准确、牢固，纵向预应力管道的偏差不得大于1厘米。
(c) 管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管连接必须用套管旋紧，保证有15~20cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。
(d) 混凝土灌注过程中，标示出捣固棒插捣位置，防止触及管道使其变形或移位，混凝土灌注完成后再用探孔器探查孔道情况，若发现堵管立即用高压水冲洗。
(e) 锚固端，锚环、锚垫板应垂直于孔道中心。预留孔道应设置排气孔。
(a) 与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。
(b) 张拉时，千斤顶后面不得站人，以防止应力筋拉断或夹片弹出伤人。
(c) 高压油泵有不正常情况时，应立即停车检查。
预应力筋施工质量检验标准见表7.9。
表7.9 后张法预应力筋质量检验标准
7.2.3.6模板
墩柱模板采用拉杆加固的整体钢模板，场外制作加工，现场进行拼装，打磨平整，验收合格后进行安装。墩柱模板共三种规格，其中5#、6#墩为2节4.5m(长)×4.5m(宽)×3.65m(高)方模板，R50cm圆角；4#、7#墩为2节2.5m(长)×2.5m(宽)×5m(高) 方模板，R20cm圆角；1#～3#、8#立柱加工D1.3m圆模型，分两节高度3.7m+7.4m。所有模板均采用δ6mm面板；方模板采用[80×43×5mm@40cm竖肋，2[160×65×8.5mm@75cm横带，Ф32mm圆钢做拉杆；原模板采用[63×40×4.8mm@68cm竖肋，[80×43×5mm@50cm腰带。墩柱模型的安装见图7.18和图7.19。
图7.18 墩柱模板构造图
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图7.19 墩柱模板施工示意图
横梁模板采用拉杆加固的整体钢模板及光滑竹胶板组合的形式，钢模场外制作加工，现场进行拼装，打磨平整，验收合格后进行安装。竹胶板模型在现场加工后进行拼装。考虑到横梁分两次进行浇注，在第一次浇筑完成后，进行第二次浇筑模板安装。
盖梁及台帽模板采用光面竹胶板进行拼装。模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间错台控制在2mm之内，模板的接缝使用油性腻子或玻璃胶塞缝以防止砼漏浆，或用双面胶压缝。模板支撑牢固，侧模支撑采用方木与支架墩柱或纵横水平杆牢固相连。
模板与钢筋骨架间用比梁体砼强度高一级的砼垫块支垫，确保保护层厚度符合设计要求。
所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求，板面是否平整光洁、有无凹凸变形及其它缺陷。否则，应及时整修。安装前，模板孔眼应清除干净，模板与砼所有接触面应均匀涂刷隔离剂。同时检查支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全。
模板表面应清理干净，模板墩好后要检查长、宽、对角线尺寸，误差应控制在允许范围内：标高±15mm ；模板内部尺寸±30mm；轴线偏位±15 mm。
7.2.3.7混凝土施工
混凝土除主墩5#、6#墩柱及横梁采用C50外，其余采用C30商品混凝土浇筑，应经常检查其坍落度，控制在12~16cm之间。混凝土浇筑工艺见7.2.2.8节中第(1)项。
墩身采用塑料薄膜包裹养护；横梁及盖梁采用土工布覆盖，洒水养护。养护时间不应少于7天。
5#、6#墩柱、横梁的混凝土应在混凝土中心和表层温差少于15℃以后方可进行拆模，且拆模后应及时进行保护，以保证墩柱外观质量。
其余墩柱、盖梁在混凝土强度达到2.5MPa以后，即可拆除模板。先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除模板。拆模时应注意防止损伤混凝土棱角。
7.2.3.8墩柱、横梁、盖梁和台帽施工质量标准
墩柱、横梁、盖梁和台帽施工质量标准见表7.10~表7.12。
表7.10 墩柱质量检验标准
注:H为墩身或柱高度。
表7.11 横梁质量检验标准
表7.12 横梁、盖梁和台帽质量检验标准
本标段桥梁引桥上部为21.05m~31.25m预应力砼组合箱梁结构，箱梁结构简支，桥面连续。桥梁单幅桥设置，横向采用11～12片梁。组合箱梁中梁顶宽230cm，底宽156cm，两侧悬臂长37cm，边梁顶宽268cm，底宽156cm，外侧悬臂长74.5cm，内侧悬臂长37cm，中心梁高为160cm，顶板设置2%单向坡，底板水平。顶板厚16cm，底板厚18~30cm，腹板宽18~25cm，横梁宽60cm。箱梁与箱梁之间设置现浇带。
箱梁采用预应力结构，设置纵向预应力，纵向预应力采用4Фs15.2、5Фs15.2圆波纹管预应力钢束，分别采用采用OVM15-4、OVM15-5锚具。钢束采用双端张拉，张拉时采用控制应力与伸长量双控工艺，锚下控制应力为0.75fpk(未包括锚圈损失，一般取2.0％，具体值可通过试验确定)，预应力钢束张拉完成应及时压浆，采用真空辅助压浆工艺。
综合考虑现场施工条件，无锡周边预制梁厂制梁、运输、吊装情况，施工工期情况等各方面因素，引桥箱梁施工采用现场支架上预制箱梁的方案(图7.20)，施工顺序为：K4跨→K3跨→K2跨→K1跨、K7跨→K8跨。
图7.20 现浇箱梁支架示意图
为减小支架沉降对箱梁施工的影响，先平整施工场地，采用压路机碾压密实，局部软弱处挖除，并用宕渣回填，承台基坑回填要分层夯实，压路机重点碾压，铺设100cm宕渣，碾压密实，上面浇注20cm厚C20砼。支架外侧设纵向排水沟，及时排除地面积水，避免基底受雨水浸泡，产生不均匀沉降。
支架采用碗扣式钢管脚手架进行搭设。钢管纵、横桥向布置，横向间距为0.6m、0.9m，纵向间距为1.2m，步距为1.2m， 离地面30cm搭设横、纵向扫地杆，适当布置剪刀撑，箱梁支架布置见图7.19。
支架顶托上横向放置15×20cm方木做横向分配梁，其上纵向放置10×10cm方木做纵梁，δ1.5cm竹胶板做面板。底模铺设时要调整标高，预留箱梁预拱度。铺设完底模后对支架进行预压，预压重量不小于箱梁自重。
支架搭设的注意事项参考第7.2.3.3节。
箱梁钢筋在工棚内集中加工制作，现场绑扎成型的施工工艺。
钢筋制作及安装工艺参考第7.2.3.3节。钢筋连接采用搭接焊和闪光对焊。
钢筋主筋净保护层厚度≮4㎝，绑扎时应保证钢筋位置的准确。保护层垫块采用工程塑料制作，垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满足保护层厚度和定位的允差(0~5mm)要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2。
钢筋骨架绑扎时，绑扎用的铁丝采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区中可不受限制。
箱梁钢筋的制作、安装质量要求如表7.13。
表7.13 箱梁钢筋质量检验标准
箱梁预应力结构为后张法预应力，纵向预应力采用4Фs15.2、5Фs15.2圆波纹管预应力钢束，分别采用采用OVM15-4、OVM15-5锚具。考虑箱梁逐跨进行预制施工，后一跨箱梁施工时前一跨箱梁已就位，且箱梁预应力结构形式简单，故采用单端张拉的形式进行施工。
预应力筋施工工艺及注意事项参见第7.2.3.5节。
箱梁底模采用竹胶板，侧模采用定制钢模，内模采用定型钢模。因本标段箱梁数量较少(69片)，且可供箱梁施工工期较长，现场配备2套中梁模板、1套边梁模板，4套支架和底模循环施工。
箱梁模板采用侧模夹底模的形式进行加固，侧模座于支架横向分配方木之上，上下各一排对拉杆加固。模板接缝应严密，模板的接缝使用油性腻子或玻璃胶塞缝以防止砼漏浆，或用双面胶压缝。模板支撑牢固，侧模采用竖向脚手架支撑以防倾覆，见图7.21。
模板与钢筋骨架间用比梁体砼强度高一级的砼垫块支垫，确保保护层厚度符合设计要求。
所有模板拼装完毕后，必须检查几何尺寸是否符合设计要求，板面是否平整光洁、有无凹凸变形及其它缺陷。否则，应及时整修。安装前，模板孔眼应清除干净，模板与砼所有接触面应均匀涂刷隔离剂。同时检查支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全。
模板表面应清理干净，模板墩好后要检查长、宽、对角线尺寸，误差应控制在允许范围内：标高±15mm ；模板内部尺寸±30mm；轴线偏位±15 mm。
图7.21 箱梁模板布置示意图
箱梁采用C50商品混凝土浇筑，应经常检查其坍落度，控制在12～16cm之间。
混凝土浇筑工艺见7.2.2.8节的第(1)条。
箱梁混凝土初凝后要及时采用土工布覆盖，洒水养护。养护时间不应少于7天。
箱梁混凝土强度达到2.5MPa以后，即可拆除模板。先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除模板。拆模时应注意防止损伤混凝土棱角。
预制箱梁施工质量标准见表7.14。
表7.14 预制箱梁质量检验标准
7.2.5.1钢筋混凝土桥面铺装
本桥梁引桥桥面铺装结构为10cm水泥混凝土+10cm沥青混凝土，水泥混凝土内铺设D8焊接钢网。
先将梁顶面清理并冲洗干净，由技术人员对高程和铺装厚度精测准确，铺装面标高线标注在两侧，安装桥面D8钢网，经监理工程师检查合格后，进行桥面砼铺筑施工。
钢筋砼桥面铺装是承受车辆荷载作用和自然因素影响最多的层次，它的稳定性、耐磨性、平整度是施工质量优劣的主要指标，施工质量的好坏最直观的表现出来。为保证质量要做到以下几点：
(1) 施工前严格进行原材料检验，不合格材料不得进场。
(2) 清理桥面，做好一切浇注准备。
(3) 桥面砼分幅施工，采用8m以上宽幅三辊轴水泥混凝土摊铺整平机摊铺施工，人工拉毛。
(4) 砼施工完毕要及时进行养生，养生时间按砼抗弯强度达到3.5MPa以上。
7.2.5.2混凝土护栏
混凝土护栏施工时应分段浇筑，分段长度同梁长，按照设计位置设置伸缩缝。模板采用2块钢模板，面板采用δ6mm厚钢板，[6.3槽钢作竖带，δ8mm扁钢横肋，上下设置两道Ф14mm对拉杆，钢管支撑在梁面预埋钢筋上见图7.22。
护栏的主筋与梁上的预埋钢筋的焊接接头，确保焊接缝的长度满足10d。安装钢筋的同时预埋好伸缩缝预埋件。
混凝土浇注按照伸缩缝分段进行，布料从跨中向支座方向进行。
混凝土强度达到75%以上时拆除模板，拆模后用塑料布裹紧保湿养护。
图7.22 护栏模板支撑示意图
7.2.5.3伸缩缝
桥面伸缩处要进行如下工艺处理：用聚苯烯泡沫板塞紧结构层缝隙，其上填砂夯实。沥青面层连续铺筑。安装伸缩缝前，切除缝隙处沥青砼，清除砂子和泡沫板。桥面沥青层选用重型胶轮压路机碾压，禁用振动压实法。桥面摊铺伸缩缝处理示意图见图7.23。
图7.23 桥面摊铺伸缩缝处理示意图
施工进度安排计划见附表8.1《无锡市惠澄路京杭运河大桥HC-2标施工总体计划表》。
主要设备配备、组织见表9.1《主要施工机械设备表》。
表9.1 主要施工机械设备表
劳动力计划见附表9.2《劳动力计划表》。
人员职责分工表见附表9.3。
根据本项目的施工特点和现场的实际情况，把主桥边跨现浇，索塔施工，挂篮悬浇，引桥箱梁支架预制、安装界定为重点(关键)工序。把桩基、预应力工程界定为特殊工序。
本桥为斜拉桥，属于吊桥；梁体为轻薄柔性体，梁体主要受多支点斜拉索的不同弹性拉力，使梁体各个断面的内力、应力、变形满足要求，并趋于一致；梁体两端支点、中间支点对梁体不能有效支承不轻薄柔性梁体自重；
落地式碗扣支架现浇梁体，是工程上的常用工艺，工法也较为简单，但对于本桥，若利用落地式碗扣支架现浇梁体存在以下问题：
落地式碗扣支架在地上的弹性支点很多，且弹性支点在桥梁的横纵向分布较长，多地基弹性支点对轻薄梁体各点的弹性支承具有不确定性，易使轻薄梁体内形成附加应力；
本桥为斜拉桥，主要为斜拉索受力，梁体浇注完、张拉完之后，不能就成桥、运营；本桥砼浇注完毕后，要在支排架上通过多个体系转换直到合拢、成桥；支架体系传力路线较为复杂，在体系转换时，各杆件受力不够明确，变形难以计算，不能方便监测和控制
桥面及横梁横向应力的施加导致梁体横向起拱，梁底局部脱架，荷载转移到两侧边箱附近；本桥锚索位置为斜向边腹板，支架难以很好的布置并控制其受力。
若利用排架施工，有如下优点：
传力路线比较明确，便于计算、监控和控制；
能使梁体变形协调，减少梁体局部内应力的产生
排架体系从上至下，支点逐渐减少，本身就为少支点体系，设计排架时，就可以考虑梁体浇注后，预应力张拉，索应力张拉和调节。
综上所说，本桥支架设计为排架形式。
本桥排架采用型钢主梁，根据受力分析和排架整体布置，主梁采用I50a、I40a、I22a、I20a等4种型钢类型；横向分配梁采用I50a、I40a等两种型钢类型；排架柱为钢筋混凝土柱和钢管柱两种类型，基础为钻孔桩基础、条形扩大基础、钢管桩等3种类型；为分段脱架，每个墩柱纵向方向设置两个砂筒支座，纵向节段主梁按简支梁计算；为增强整体稳定性，现浇段水中桩部分钢管桩(斜三角)与岸上钢管排架柱采用剪刀成联接，纵向节段主梁按连续梁计算。具体结构形式见附图《主梁现浇支架示意图》、图11.1、图11.2、图11.3和图11.4。
图11.1 50m和70m边跨现浇排架
图11.2 中跨现浇排架
图11.3 中跨现浇水中排架
图11.4 1#段现浇水中排架
一般地面地基处理采取在两侧由原地面下挖0.8m深0.6m宽的排水沟，以降低地基含水量，并用压路机压实地基，压实度达到90%以上。然后铺10cm碎石垫层，再用压路机将其压实，在碎石垫层的顶部浇20cm厚C20混凝土。
排架基础共三种型式，分别为钻孔桩基础、条形扩大基础和钢管桩。
桩基采用Ф1.2m钻孔桩基础，桩顶为系梁结构，系梁宽度1.3m。采用正循环施工工艺，配备6台GPS-15型钻机进行钻孔施工。具体施工工艺参见第7.2.1节的钻孔桩施工工艺和第7.2.2节的承台、系梁施工工艺。
条形扩大基础对地基承载力和地基沉降要求较高，施工前须对基础位置及附近进行地基处理并检查其承载力，如仍无法达到要求，则考虑采取别的地基处理方式(例如开挖换填)或扩大条形基础尺寸。
条形扩大基础上直接安放Ф426*8mm钢管至设计标高，钢管上焊接2cm厚钢板封口，其上放置横、纵向分配梁。
水中钢管桩规格Ф600*16mm，打入深度因承受荷载的大小而不同。
(a)、每根钢管桩打入前须进行精确定位，制作加工导向架对钢管桩的打入进行定位。
(b)、利用振动锤打进钢管桩，钢管桩施工时，根据振动锤试打情况测算钢管桩实际承载力，如达不到承载力要求再接长钢管桩直至满足承载力需要。
(c)、钢管桩顶焊接2cm钢板，且桩顶内外加焊缀板，在钢板上焊接纱筒定位钢筋。
(d)、打钢管桩时，要有专人指挥，保证钢管桩垂直入土，并达到设计标高值。
(e)、为增强水中、岸上排架的整体受力性能，保证排架的变形协调，排架出水部分用[16剪刀撑联接。
(f)、最前方一排钢管桩向河道中间方向距离2m打入防撞桩，防撞桩4根一组，间隔1m呈“正方形”布置，钢管桩露出水面高度不小于3m，每组4根之间焊接[16连接成整体。每组钢管桩间距10m沿河道方向布置，防撞桩顶部安装警示灯。
(g)、钢管桩的拔除采用振动拔桩，振动钢管桩，破坏桩周土后拔桩。
排架立柱采用钢筋混凝土立柱，方形，尺寸70cm*70cm。立柱模板采用木模，竹胶板面板，10*10cm方木作带，对拉杆加固。
在混凝土立柱和钢管立柱上放置横、纵向分配梁，首先放置砂桶并调整砂桶顶面标高，其上放置横向分配梁，横向分配梁上放置纵向分配梁。
排架纵向间距9m，支架使用9m长型钢，如无法采购进9m标准长型钢，可采用12m长替代，但放置时要保证拆架时前进方向一头的型钢不得同时放搭在排架顶部的两排横向分配梁上，否则将无法按照斜拉索挂索后拆除对应支架的原则进行脱架拆模。
拆模时，先将欲拆除支架两端横向分配梁下砂桶中的细砂放出，依靠分配梁及上部模板自重脱模，然后进行拆模施工。此时未计划拆除支架的节段不受影响。
在主梁悬浇施工中，随着斜拉索逐步挂索，现浇箱梁下方的支架逐步拆除纵横向分配梁及箱梁底模，直至最终主梁合拢并全桥索力调整后，排架支架须全部拆除。
钢筋混凝土立柱的拆除采用人工凿除钢筋保护层，割断立柱主筋后，在立柱上套上钢丝绳，卷扬机或挖机拉断立柱混凝土。承台、条形扩大基础及钻孔桩基础采取回填处理，不予拆除。
水中钢管桩采用振动拔桩，如钢管桩太长则分节割断后拆除。
箱梁钢筋加工制作及安装参见第7.2.4.3节的施工工艺。
主梁箱梁的预应力为纵、横、竖三向预应力体系，其中1#、1’#块箱梁混凝土全部施工完毕后方可进行预应力张拉。且1’#块在张拉前还必须进行5#墩处墩、梁的临时固结。预应力张拉顺序为：先纵向，再横向，后竖向，顶板部分纵向非通长预应力束暂不张拉。
预应力筋施工工艺参见7.2.4.4节。
箱梁底模采用木模板，在纵向分配梁上横向放置10×10cm方木间隔30cm，上铺竹胶板做底模。侧模及翼缘板外模采用同样规格模板设置。斜腹板及下采用[10、[12、[16槽钢加工斜架以支撑斜腹板外模；翼缘板及中腔下搭设碗扣脚手架支撑模板，碗扣脚手架立杆横向间距1.2m，纵向0.9m。见图11.5。
图11.5 箱梁模型布置图
施工工艺参见第7.2.4.6节。
现浇箱梁施工质量检验标准见表11.1。
表11.1 现浇箱梁质量检验标准
索塔施工流程如图11.6所示。
索塔在施工的全过程中，除应保证各部位的倾斜度、铅直度和外形几何尺寸，以及索导管的精确定位外，还要对索塔进行局部测量系统的控制并与全桥总体测量控制网联网闭合。
索塔局部测量系统的控制基准点，应建立在相对稳定的基准点上。对索塔各部位采用空间三维测量法进行控制，其测量时间选在下午22:00至次日早上7:00日照之前，以减少日照对索塔造成的变形影响。此外，随着索塔的不断升高，还应选择在风力较小的时间内进行测量。在施工放样测量之外，定期对索塔受日照与风力的影响进行测量监控，以在施工中进行修正。
图11.6索塔施工工艺流程图
对索塔的下塔柱、上塔柱(拉索锚固区、塔顶等)等部位的相关位置进行测量控制，根据实际施工情况进行调整，避免误差的累积。由于索塔的不断增高和混凝土收缩徐变、沉降、风荷、湿度等因素的影响，基准点必然会有少量的变化，故需对上部部位的相关位置与全桥总体测量控制网闭合，以便进行修正和控制。
工程部设专职测量工程师负责项目部所有重要控制测量及施工放样测量，强调测量复核制度，不仅项目部内部要进行复核，同时所有重要部位还应报请监理进行复测，放样时采用智能化Nikon DTM-552电子型全站仪，以提高测量精度。
索塔放样采用空间三维坐标法进行控制，为确保索塔的测量精度，在原有桥轴线三角网的基础上进行三角网加密，并对其进行严格平差。
为方便施工和增强索塔的刚度，在索塔内设置劲性骨架，劲性骨架的安装精度直接影响着钢筋、模板、索导管的安装。劲性骨架现场工作平台上加工，塔吊吊装至索塔上安装。安装时用吊垂球的方法控制其垂直度，然后用全站仪测量其上口角点的三维坐标，符合要求后，将骨架互相连接、焊牢。
索导管的定位至关重要，管道的偏移可能导致斜拉索和管壁发生挤压，从而影响索力及拉索的使用寿命，索导管的定位主要是控制索导管上、下口中心三维坐标。首先对加工完成的索导管进行检查，在根据拉索参数及索导管参数确定索导管的上、下口中心三维坐标。索导管下口是个斜面，在车间加工时就将其中心线刻划出，安装时将中心点恢复并进行校核。
索塔的垂直度控制主要通过对索塔模板垂直度的控制来实现。每级模板严格控制其顶底口平整度，只有模板平整度符合要求才可能保证索塔施工垂直度符合要求；当模板顶口平整度出现偏差时，模板垂直度也就相应出现偏差，应根据实际偏差情况在模板底部添加适当厚度的钢板垫块进行纠正，不能用导链等设备强行牵拉模板或用千斤顶顶推模板，避免模板出现变形或折线、错台等。索塔垂直度应采用逐级进行控制，不能等到垂直度偏差较大时再去进行调整。
采用全站仪三角高程测量、放样，水准仪配检定合格的钢尺进行复核的方式进行索塔高程的控制。水准仪复核时，将钢尺悬挂在固定架上，零点端在下，下挂一个与钢尺检定时同重的重锤。
下水准仪A在起始水准点的水准尺I上读数为
，在钢尺上读数为
，上水准仪B同时在钢尺上读数为
，在待测水准点
的水准尺II上的读数为
，并同时测定温度，待测点
的高程可用下式计算：
式中：—温度改正；
—钢尺的检定改正数。
因钢尺一般水平悬空检定，在传递高程时钢尺垂挂，故此时除尺长改正外，还需加入垂曲改正
和由钢尺自重产生的伸长改正
：
式中：—钢尺总长；
—钢尺总重；
—钢尺检定时的拉力；
—钢的比重；
—钢的弹性模量；
索塔的施工中，主要的起吊作业采用塔吊吊装。考虑现场吊装工作主要为劲性骨架、钢筋、索导管及其他施工机械的吊装和挂索施工，吊装的最大重量为挂索施工(最大索重7.11t/根，塔吊单端吊装重量不大于5t，吊装幅度15m)，以及目前市场上主流塔吊的吊装能力，现场选用2台QTZ800型塔吊。因6#墩高塔高度为41.07m，避雷针高度3m，考虑塔吊要高出塔顶一定高度，实际塔吊施工高度约50m，塔吊采用附墙式塔吊，每个塔吊附墙一道，高度离梁顶面30m处，附墙件长度约15m，由塔吊生产厂家单独设计。QTZ800塔吊尺寸及主要性能参数见图11.7和图11.8。
图11.7 QTZ800塔吊主要尺寸图
塔吊安放在已现浇的箱梁上，5#、6#墩索塔中间，距离箱梁两侧各20.25m，箱梁顶面距离地面高度最高12.5m。塔吊采用平板挂车运送至施工场地内，吊车分节吊装就位，见图11.9。塔吊分节安装最大重量约5t，根据现场吊装高度和吊装半径，选用CC1100型液压履带起重机，其起重性能见图11.10。
塔吊安装在现浇箱梁上，在施工现浇箱梁时，按照塔吊基础设计图预埋塔吊基础构件。按照塔吊基础节的标高和螺栓孔位置埋好8根地脚螺栓，为保证预埋螺栓的精度，需先用型钢焊设底座，再在底座上放样将预埋螺栓焊好，连同底座一起埋入箱梁混凝土中。塔吊基础构造图见图11.10。
塔吊采用平板挂车分部件运送至施工场地后，采用履带吊进行安装。首先安装塔吊基础节，将塔吊基础节直接固定在预埋地脚螺栓上，用水准仪校准塔吊基础节的水平度，然后用楔形钢板将塔身垫平，紧固，直到符合安装要求，必要时还需安装斜撑。
塔吊基础节完成以后，根据安装说明，用起重机将塔吊安装至最小自升高度后，塔吊即可利用自身的吊臂、自升架及液压顶升系统完成自升工作。
图11.8 QTZ800塔吊起重性能参数表
图11.9 塔吊安装示意图
图11.10 塔吊基础图
塔吊升至一定高度后，为了增加塔吊塔身刚度和稳定性，需安装附着设施。在浇筑索塔混凝土时应根据设计位置预埋钢板和螺栓，用特制的附着杆将塔吊塔身和两侧的索塔进行连接。为了使标准节不被电焊烧伤，需制作一附着框架套在标准节外，这样比单独与斜撑杆附着受力要好。
整个塔吊的安装过程，必须按工艺和规范要求进行。为了保证塔吊的安装质量及施工安全，必须进行静载(超33%)和动载(超25%)试吊，并检查塔身垂直度和安全装置等各项技术字表，符合要求以后，才能进行起重作业。
塔吊的拆除是在斜拉索与索塔塔柱所形成的空间限制的条件下进行的，因此从桥梁侧面拆除较困难。
首先按照常规方法利用塔吊自升系统进行拆除至最小自升高度，然后将小吨位汽车吊和运输车辆从桥梁0#处路基上行驶至塔吊位置，再进行塔吊的拆除和运输。
施工平台采用碗扣脚手架搭设，双排脚手架结构，围绕索塔四周搭设。脚手架立杆纵、横向间距均有0.9m、1.2m两种规格，竖向步距1.8m，内排脚手架距离索塔距离1.2m和1.45m，用于作业平台的搭设和翻模施工的需要。
双排脚手架首层立杆采用不同的长度交错布置，其错开高度不小于60cm。立杆配备可调底座，保证底层纵、横向横杆作为扫地杆距地面高度30cm，严禁施工过程中拆除扫地杆。
脚手架连墙件采用两步三跨设置，竖向每两层(3.6m)布置一层连墙件，每索塔布置自下而上布置至索塔顶，每个索塔每层连墙件布置6根。连墙件水平布置，与索塔预埋钢板上垂直焊接约30cm的短钢管，然后在短钢管和脚手架立杆之间水平放置连接钢管，连接钢管与索塔预埋钢板上的钢管采用转向扣件连接，与立杆之间采用十字扣件连接，与立杆连接点距离碗扣节点距离不大于15cm。连墙件层脚手架须设置水平斜杆，水平斜杆布置在纵向横杆之下。
脚手架外排设置竖向外斜杆，斜杆设置在有纵、横向横杆的碗扣结点上；每间隔3跨布置一组竖向通高斜杆，斜杆应对称布置。
双排脚手架位于索塔内侧布置人行通道，人行通道坡度小于或等于1:3，宽度1.2m，“Z”字形折线上升。通道脚手板采用木板铺设，脚手板下增设横杆，脚手板与横杆用铁丝绑扎，两端探头长度必须小于15cm，并在脚手板上钉“扒钉”防滑；脚手架顶部和上部根据施工需要设置两层施工作业平台，作业平台的铺设同人行通道。作业平台与索塔之间搭设专用通道，规格同人行通道；所有通道和作业平台两侧均布置护栏，护栏高度1.2m，上下间隔0.6m布置三道横杆。
脚手架在挂索施工时要对影响挂索的部分进行临时拆除，在临时拆除前，须在拆除部分周围采取加固措施，安装纵、横向水平横杆及水平、数向斜杆，方可对影响部分的横杆及斜杆进行拆除，严禁拆除竖向立杆。
所有脚手架外挂密目安全网封闭，脚手架的搭设随索塔的施工逐步上升，每层脚手架的搭设均要经过安全质检人员的检查，并悬挂安全合格验收标牌后方可使用。
劲性骨架是索塔施工工序中不可缺少的部分，其作用为定位钢筋、固定模板及提高索导管的准确性与稳定性。劲性骨架采用HW175×175mm型钢主弦杆(竖杆)及L100×100×10mm角钢腹杆(水平杆及斜杆)做成桁架，桁架具有足够的刚度和强度以承受模板、钢筋、新浇混凝土的自重水平分力及风力。
劲性骨架的设计高度与混凝土分层高相同，为2.3m，采用整体全断面吊装方案，根据混凝土每次浇筑高度4.6m，劲性骨架每次安装高度4.6m，每次高出欲浇筑节段顶面1m以上。在地面上布置骨架焊接施工平台，在平台上按劲性骨架尺寸预埋型钢，利用预埋型钢焊接骨架制作平台，劲性骨架在地面上的所有制作工序均在加工平台上完成。骨架安装过程中，可能会与其他构件的安装发生干扰，比如模板对拉螺杆、索导管等，要求在加工时对可能发生的干扰进行画图、计算，尽量在骨架制作期间进行优化调整。
主桥现浇梁施工期间，先定位预埋一节进行骨架在梁体内，预埋深度2.13m。随着索塔混凝土的分节段施工，劲性骨架分节段进行安装，吊装就位后先用螺栓进行临时加固，施工测量控制检查其标高、平面位置和竖直度，待调整无误后与下节劲性骨架节点板电焊焊接。
为了顺利调节索导管位置，将索导管安装工序放在索塔劲性骨架安装和支立竖向主筋之后、安装横向水平筋之前，这样可以避免在施工竖向主筋时，由于吊装等原因塔柱主筋碰撞劲性骨架，导致索导管定位失效。当索导管定位结束后再进行水平筋的施工，确保索导管安装的充分空间。
先将劲性骨架统一制作，安装到位，然后测量放样索导管的位置，根据测量放样位置设置托架及吊点，最后将索导管防止在托架上，进行初次的定位。初定位时，根据索导管的倾斜角度，先用手拉葫芦吊起索导管，适当调整托架位置，以不超过测量放样索导管下口最下边的高度为准，焊接托架拖住索导管底，然后调节手拉葫芦形成初定位角度，最后用紧弦器固定索导管位置。
索导管放置在劲性骨架上后，要进行精确定位。根据前期准备，还必须将索导管的上下口放置在测量组指定的位置，分四个方向循环调整索导管的空间位置(见图11.11)，以达到设计、规范要求。
图11.11 索导管的空间位置
在精确定位前必须对索导管进行检查，检查定位角钢是否位置正确；索导管的实际长度是否与测量组计算的长度一致等。安装步骤如下：
(1) 由测量组将全站仪棱镜放置在索导管上口中心点处，符合此时索导管的偏差，通过手拉葫芦和紧弦器调整索导管的位置。同样的，由测量组将全站仪棱镜放置在索导管下口中心点处，Y方向可用厚度不同的钢板进行支垫，X、Z方向可用紧弦器调整。
(2) 用水平靠尺放在索导管上下口的定位角钢上，调整紧弦器及固定葫芦，使水准炮居中，即可以将索导管自身N方向调整达规范要求，这样将(1)、(2)步骤循环进行调整，最终使索导管的位置误差达到规范允许的范围。
(3) 对索导管进行固定。由于索导管精确定位后再不允许索导管有任何位移、变形，采取在索导管周围的劲性骨架上焊接Ф32mm钢筋，使钢筋尽量多的从各个角度对索导管形成支顶，将索导管完全固定在钢筋支顶力下，且禁止在索导管上随意焊接。
(4) 将在索导管上预先焊接好的锚固钢筋与主筋焊接，确定索导管完全固定牢靠后，解除手拉葫芦、紧弦器等临时锚固设施。
以上四个步骤均在测量组配合下进行，直至临时锚固设施拆除。在浇筑完混凝土后，对索导管进行复测。
墩柱钢筋采用在工棚内集中加工制作，现场绑扎成型的施工工艺。
钢筋制作见7.2.2.6节的第(1)项内容。
由于索塔钢筋较密，根据实际情况，先进行钢筋绑扎施工，再立模板。主筋净保护层厚度≮7㎝，绑扎时应保证钢筋位置的准确。保护层垫块采用工程塑料制作，垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满足保护层厚度和定位的允差(0～5mm)要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2。
钢筋绑扎时先将索塔主筋绑扎固定就位，之后依次绑扎底部箍筋、安装大体积混凝土循环冷却水管路，最后绑扎上部箍筋，绑扎时应注意留有出口以方便作业人员出入。
钢筋骨架绑扎时，绑扎用的铁丝可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加快绑扎速度，增加钢筋骨架牢固性，防止变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区中可不受限制。
索塔钢筋的制作、安装质量要求如表11.2。
表11.2 索塔钢筋质量检验标准
翻模系统是依靠混凝土对模板的粘着力自成体系的一种模板系统，该方式制造简单，构件种类少，模板的大小可根据施工能力灵活选用，混凝土接缝较易处理，施工速度快。但模板本身不能爬升，要依靠塔吊等起重设施提升。
本桥索塔截面尺寸一致，塔柱无倾斜，无横梁，适合采用翻模系统进行施工。根据索塔高度和斜拉索位置，按照2.3m/节分节段施工(见图11.12索塔分节施工示意图)。索塔模板采用自制整体钢模板，模板采用δ6mm面板，[63×40×4.8mm、∠125×80×7、∠160×100×10竖带，2[160×65×8.5mm横带，Ф32mm圆钢做拉杆(见图11.13索塔模板示意图)。钢模板为4.5×2.5m六边形截面，每节高度2.3m，每套共制作3节，不设调整节。另加工一套可方便拆卸的施工平台拼装在模板外侧，施工平台采用∠75mm、∠50mm角钢做骨架、牛腿，δ3mm钢板网做面板和踢脚板，Ф48×3.5mm钢管做可拆卸式护栏，外挂密目安全网，采用螺栓连接、牛腿支撑在外侧模板上。
图11.12 索塔分节施工布置图
图11.13 索塔模板示意图
翻模施工示意图见图11.14。翻模施工工序如下：
a. 箱梁1#、1’#块施工时，预埋劲性骨架、索塔钢筋和塔吊基础钢筋；立1节索塔模型，箱梁浇筑时浇筑索塔混凝土，高度不小于1m。
b. 塔吊安装。
c. 拆除第一节索塔模板；搭设脚手架；加高3节劲性骨架；安装1#～3#节段钢筋；安装冷却水循环系统；安装脚手架连墙件预埋钢板。
d. 安装1#节段模板，采用临时支撑加固方式抬高模板约57cm，安装对拉杆，再依次安装上面两节模板并加固；安装施工平台在最顶节模板外侧。
e. 浇筑1#～3#节段索塔混凝土，混凝土顶面标高低于顶节模板上口约5cm；冷却水循环并覆盖养生。
f. 加高脚手架；待混凝土强度达到2.5MPa后人工凿毛；冷却水管灌浆处理；加高2节劲性骨架；接长索塔竖向主筋；安装索套管；安装水平钢筋；安装冷却水循环系统。视需要安装脚手架连墙件预埋钢板和塔吊附墙预埋系统。
g. 拆除施工平台；塔吊分层提升下面2节模板安装于原最上一节模板之上；下两节模板范围内脚手架连墙件安装，塔吊附墙系统安装；安装施工平台至最上节模板外侧；安装地泵并加高。
h. 浇筑索塔混凝土至顶节模板上口下5cm处；冷却水循环并覆盖养生。
i. 重复步骤(6)~(8)，混凝土浇筑之塔顶。
j. 挂索施工。
k. 自上而下拆除脚手架，索塔外观修复。
l. 拆除塔吊。
翻模施工中有下列施工步骤需注意并严格执行：
a. 劲性骨架、索套管、模板系统的定位安装须在测量组的监控下进行。
b. 拆除模型时为避免模型碰撞脚手架，在拆除时要采用软钢丝绳将欲拆模板与上一节及两侧模板连接，调整钢丝绳长度以限制其拆模空间。
c. 翻模过程中，必须逐节、逐块进行拆除、安装，提升到位的模板及时采取临时加固措施与劲性骨架连接，待四面围拢后调整模板垂直度并对拉杆加固。首节模板加固完成后方可进行下一节模板的翻模施工，且在首节模型加固完成前不得松开第二节模板的对拉杆和螺栓。
d. 模型提升过程要缓慢，提升过程中不得旋转吊臂和移动起吊小车，以免模型提升过程中碰触上方模板和脚手架，专人负责指挥指挥。
e. 及时安装脚手架连墙件和塔吊附墙系统，无连墙件脚手架高度不得超过18m。脚手架上部可采取临时加固的方式与劲性骨架连接，以增强其整体刚度和抗倾覆性能。
图11.14 翻模施工示意图
索塔混凝土采用C50商品混凝土浇筑，应经常检查其坍落度，控制在12~16cm之间。
当索塔高度较低时，可采用汽车泵送料，高度较高泵车无法输送时采用地泵送料。
混凝土浇筑工艺见5.3.4.2.8.节的第(1)项。
索塔顶面覆盖土工布，土工布上覆盖棉絮保温，浇洒出水口的热水养护。养护时间不应少于7天。
索塔混凝土应在混凝土中心和表层温差少于15℃以后且翻模施工翻模施工的前面工序完成后方可进行拆模。
表11.3 索塔质量检验标准
本桥主梁主跨HL#~2#块为挂篮悬浇箱梁，总长68m，共12个节块，除HL#块长度2m ，其他节段长度均为6m。箱梁为双箱单室截面形式，中心线处梁高2.8m，主梁顶板设置双向2%横坡，底板水平。箱梁顶板宽40.5m，悬臂长5.7m，底板宽20.746m，两外侧腹板斜置，斜角20度。斜拉索锚固在箱梁悬臂根部，斜拉索梁端纵向间距6m，每根拉索锚固点处均设有横隔梁，横隔梁厚度0.38m。
主梁主跨采用前支点牵索挂篮悬浇施工，施工顺序自2#块向HL#块施工，每个节段的顶板悬臂部分滞后于箱梁主体部分一个节段施工。
本桥箱梁悬臂施工由业主和设计指定为前支点牵索挂篮施工，鉴于该桥桥面宽度为40.5m，每节段施工长度6m，设计要求挂篮重量在200t以内，该挂篮的设计和制造均有很大难度。而我公司历来无此类型挂篮设计、施工的经验，故我项目部委托中铁大桥局设计负责对此挂篮进行设计。
本牵索挂篮为平台挂篮，长41.6米，宽16.86米，挂篮前横梁离牵索挂篮纵梁端头(弧首)3.2米，前、中横梁间距6.0米，中、后横梁间距6.0米；牵索纵梁间距同斜拉索工作点横向间距相同，为27米；普通纵向间距底板下为1.2米，中腔处为4米，后浇翼缘板处为1.5米；挂篮走行时依靠相距7.18米的挂构与反力轮共同作用；30t液压千斤顶顶推挂钩向前移动，挂篮提升下降由中后横梁的外吊杆(共计8根JL32精扎螺纹钢筋)及相应千斤顶交替作用来实现，挂篮结构见附图《挂篮设计图》(WXGL-01)。
在牵索挂篮进行6米节段混凝土悬浇施工时，挂篮荷载由设于中横梁的8根吊杆、后横梁上的8根吊杆和作用在挂篮前端的两根牵索共同承受，所以在6米节段主梁悬浇施工中挂篮既受垂直力又受水平力；牵索产生的水平力，由抗剪柱传递给已施工的主梁节段，抗剪柱设于中、后横梁上，现场施工时应根据每个阶段不同的斜率用钢楔将抗剪柱与主梁之间抄紧，以使纵桥向两排抗剪柱受力均匀和保证挂蓝在纵桥向的位置。牵索挂蓝横向位置的保证由设在挂钩上的横向微调螺杆来实现，故牵索挂篮在悬浇施工状态下与主梁已形成一个共同受力的有机整体。
为了加快施工进度，将中腔侧板、顶板模板及支架设计成一体，由油泵整体脱模和安装(两端箱内模板和支架散拆)，整体随挂篮前移到位，故挂篮在移动时必须将挂篮连同模板和支架下落1.0米，桥下净空须保证不少于3.0米。
挂篮平台由主纵梁(即牵索纵梁)、次纵梁、前横梁、中横梁、后横梁、普通纵梁、斜撑、平面联结系和后反力轮组成，是牵索挂篮的主体。
主纵梁长16.152米，除前端2.184米节段为R=2600mm园弧形牵索锚固段外，其余分别由梁高1.8米、长度3.298米梁段，梁高1.8～1.0米、长度2米的过渡段，梁高1.0米、长度8.67米梁段组成，主纵梁为箱形截面，宽1.0米， 单根重16.2吨。
主纵梁前端端头段园弧形底板底面半径R=2.6米，其截面由直线段的闭口箱形变化为上下开口的两片工字形曲梁，以便穿过和适应逐渐变化的纵向角度和位置的牵索及其连接锚座分配梁和张拉设施的需要。
次纵梁总长14.4米，由梁高1.8米、长度8.46米梁段，梁高1.8～1.0米、长度1.0米的过渡段，梁高1.0米、长度4.34米梁段组成，主纵梁为箱形截面，宽1.0米， 单根重13.7吨。
主纵梁由上下盖板厚16mm、腹板厚12mm及厚度12mm的横隔板组焊而成，材质均为Q345B钢板。
斜撑为高1.0米，宽1.0米的箱型截面，由14mm厚盖板、12mm厚腹板及10mm后隔板组焊而成。前斜撑2.3吨，后斜撑2.4吨。材质均为Q345B钢板。
由于牵索面与抗剪柱无法设置在同一竖直面内，使挂篮平台有一很大的扭矩，为对抗这一扭矩，设置斜撑与次纵梁，使扭矩通过斜撑及次纵梁转换成水平力传递给中、后横梁；次纵梁后端设置有反力轮，以方便挂篮走行。
次纵梁及斜撑是牵索的间接传力结构
前、中横梁是挂篮结构的骨干，6m节段混凝土、主要模板，支架及其他施工荷载主要由前、中横梁承受。
前横梁受载后将荷载通过主纵梁传递给两侧相距27米的牵索，由于在混凝土浇注过程中无法象普通挂篮那样可以通过多次收紧中间吊带来实现变形控制，因此前横梁在受载后变形控制非常严格。前横梁A段由厚度24mm的上下盖板、厚度16mm的腹板及厚度12mm的横隔板组焊而成；前横梁B段由厚度16mm的上下盖板、厚度16mm的腹板及厚度12mm的横隔板组焊而成；高1.8米，宽1.4米，由A/B段通过高强螺栓连接于主、次纵梁上。材质Q345B。
中横梁上设置4处共8根吊杆，受载后将荷载通过这8根吊杆传递给已浇注梁段混凝土，浇注混凝土前先收紧这8根吊杆，以使新老混凝土密贴。中横梁由厚度16mm的上下盖板、厚度12mm的腹板及厚度12mm的横隔板组焊而成；中横梁B上设置有抗剪柱，抗剪柱与中横梁之间全部采用熔透焊连接，确保焊缝与母材等强，抗剪柱平衡前端牵索产生的水平力；中横梁C段上设置有走行挂钩，走行挂钩与中横梁之间采用等强焊接。中横梁A段高1.8米，B段为过渡段，C段梁高1.0米。梁宽均为1.1米；中横梁A/B/C段通过高强螺栓与主、次纵梁连接。材质均为Q345B。
后横梁C段与中横梁C段组成后浇翼缘板的施工平台；后横梁的吊杆平衡前端牵索产生的竖向力；后横梁宽1.1米，高1.0米；盖板厚16mm，腹板厚12mm；后横梁A/B/C段通过高强螺栓与主、次纵梁连接。材质均为Q345B。
普通纵梁焊接于前、中横梁之间，直接承受中箱顶板和边箱荷载，并将荷载传递给前、中横梁；普通纵梁采用I36a，中箱处2根一组，间距4m；边箱处单根，间距1.5m；普通纵梁上下现场加设联接系，以形成整体稳定结构。
牵索张拉锚固系统由锚座，球座、球面支承，及拉杆垫块，调位装置等结构组成，牵索力通过锚座作用于牵索纵梁上，锚座的精确定位和固定，是由设于其下的调位丝杆来完成，两者均由螺栓与牵索纵梁板翼缘板连接。
球座和球面支承是为了适合缆索微小纵向倾向偏角自动调心需要而设置。
本牵索挂篮牵索张拉设在梁端，在牵索梁端戴帽前其张拉千斤顶底撑脚相连的反拉杆将牵索张拉力传至纵梁上。
该装置中锚座，球座、反拉梁垫块均设有纵横向微调装置，以便斜拉缆索和各传力系统精确定位。
一套挂篮牵索张拉设施自重约6吨。
吊挂系统包括吊杆及其锚具、千斤顶支承分配梁和支顶扁担梁等。
吊杆采用JL32精轧螺纹钢筋，配套锚具，材质与主体竖向预应力钢筋相同。
在主梁顶面各吊杆处设置分配梁，支撑分配梁与支撑扁担梁均由2[20b槽钢加上下盖板和加劲肋焊制而成，长1.2m。
走行系统由梁面挂钩、垫梁、走行滑道、走行顶座及梁底反力轮组成。
每套牵索挂篮设左右挂钩共2根，是挂篮走行承重构件，挂钩截面为圆弧过渡至600x1100mm的箱形结构，挂钩上设有横向微调丝杆，以精确定位挂篮横向位置。挂钩焊接于中横梁C段。
挂钩走行滑道，由16mm厚底板和12mm厚侧板、加劲板焊接而成，下面设垫层用地脚螺栓锚固于主梁上。侧板钻孔连接走行顶座。
挂篮前移是靠设于挂钩上的垫梁和连在走道梁上的顶座由600kN油压千斤顶施顶，使挂篮平稳同步走行。
钢结构按《铁路钢桥制造规则TBJ212-86》进行制造和检验，还必须满足结构图中要求的工艺，精度及其它技术要求以及以下几点主意事项：
a、对抗剪柱、扁担梁和挂钩，均严格按照设计图中要求加工制造，主要受力焊缝要做探伤检查验收。
b、牵索承压锚座，反拉杆、反拉梁和支承球座牵索张拉体系要按440t进行预张拉。
图11.15 挂篮悬浇施工工艺流程图
c、牵索纵梁圆弧板曲率半径误差≤5mm，并要求球座曲率半径误差应与前者误差一致，以免两者不密贴.造成局部压力变形过大。
d、挂篮两对角线误差≤5mm，牵索纵梁中心距≤3mm，同一平面构件的相对高差≤5mm。
e、构件制造完毕后应在各构件上标注其实际重量，以便斜拉桥施工安装计算提供确定数据，所有构件(除各种销轴螺外)均需涂油漆防锈。
现场边跨现浇段施工完毕后，对现浇段支架进行改造，作为挂篮拼装的平台。挂篮构件运至现场之前，先在加工厂内进行检查、试拼，无误后方可运至现场。挂篮运至现场后根据制定详细的牵索挂篮安装工艺和挂篮拼装顺序图进行拼接，并严格按照安全施工操作细则进行操作。
主梁主跨挂篮悬浇施工工艺流程见图11.15。
施工过程中要严格控制结构几何尺寸，对施工中对材料的容重、收缩徐变、弹性模量、预应力、拉索张力、施工温度要严格监控，及时采集各类技术参数，按实际参数报监测单位进行跟踪计算、分析，以确定下阶段索力大小及预拱度，并按照计算的各种数据进行实地施工放样。
箱梁钢筋在钢筋加工棚内加工，对于直径小于25mm的钢筋可采用闪光对焊连接，直径大于25mm的钢筋采用直螺纹套筒连接。
箱梁钢筋在挂篮走行就位后进行现场安装，首先连接纵向主筋，纵向主筋与前一节段的主筋的连接，对于直径大于25mm的钢筋采用直螺纹套筒连接，直径小于25mm的钢筋采取搭接点焊。
钢筋加工及连接工艺见第7.2.3.3节。
主梁预应力为纵、横、竖三向预应力体系，纵向纵向预应力分别采用4Фs15.2扁波纹管成孔预应力钢束及7Фs15.2、9Фs15.2、12Фs15.2、15Фs15.2圆波纹管预应力钢束，分别采用采用BM15-4、BM15L-4、OVM15-15、OVM15-12、OVM15-9、OVM15-7锚具或连接器。横向预应力采用钢绞线4Фs15.2、3Фs15.2，BM15-4、BM15-3型锚具。除主梁节段施工过程中通过连接器接长的预应力钢束采用单端张拉外，其余预应力钢束均采用双端张拉，张拉时采用控制应力与伸长量双控工艺，锚下控制应力为0.75fpk(未包括锚圈损失，一般取2.0％，具体值可通过试验确定)，预应力钢束张拉完成应及时压浆，采用真空辅助压浆工艺。竖向预应力及桥塔横梁纵向预应力采用JLL32高强精轧螺纹钢筋，JLM-32型锚具，采用YG-70型一端两次反复张拉，以确保预应力的有效度，张拉控制应力为0.86fpk。
预应力筋施工工序参见第7.2.3.5节。
当混凝土强度达到设计要求的90%，且混凝土龄期达到7天要求后，进行预应力筋张拉。张拉分四步进行：
a、张拉纵向预应力束；
b、张拉横隔梁横向预应力束；
c、张拉竖向预应力钢筋；
d、张拉前一节段顶板横向预应力束。
每次张拉竖向预应力筋和顶板横向预应力束时，本次张拉节段最前一排竖、横向预应力筋均不张拉，留待与下一阶段张拉时再进行张拉。
预应力筋施工质量标准见第7.2.3.5节。
箱梁底模和斜腹板侧模采用挂篮本身的作业平台和桁架做整体钢模，中腔侧板、顶板模板及支架设计成一体，由油泵整体脱模和安装(两端箱内模板和支架散拆)，整体随挂篮前移到位；两箱单室内采用木模，竹胶板做面板，5*10cm方木作带，箱室内部采用钢管脚手架作支架，对拉杆加固连接。
表11.4 悬浇箱梁质量检验标准
立模加固后，严格检查各部位尺寸，严格保证混凝土浇筑方量，待混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除箱室内支架、模板，支架、模板通过横隔板上的人孔运出。
混凝土施工工艺参见第7.2.2.8节。
悬浇箱梁施工质量检验标准见表11.4。
建立健全质量保证体系和工期保证体系。严格执行下述制度：
(a) 建立领导者责任制
领导分级负责逐层保证，把管理成效列入考核单位领导、技术负责人和各管理部门负责人的主要内容。
(b) 建立奖励基金和保证金制度
全员签订质量、工期、安全保证承包合同，把质量、工期、安全与经济效益挂钩。职工交纳风险抵押金，经理部从人工费中抽取10%作为奖励基金，奖优罚劣。
(c) 建立严格的内部检查评比制度
项目经理部每月进行一次评比，对超额完成指标的单位和个人要给予奖励，内部通报表扬；完不成指标的给予罚款。连续三次完不成指标的队伍予以清退出场。
(d) 外购预制构件、路面商品混合料派专职质量人员驻厂监督。
(a) 桩基和墩台安排平行作业，合理进行施工资源配置，多点平行作业；
(b) 制定、优化实施性施工组织设计：
进场后进行实地勘察，进一步获得有关的原始资料，完善施工方案、制定详细的技术措施和施实性施工组织设计。在施工过程中，根据工程的实际进度，对施工进度计划及时作相应的调整，以使工期更加合理；
(c) 抓好材料供应工作：
确保材料供应满足施工需要，提前备料，备足料，同时合理安排施工顺序，坚决杜绝窝工现象的出现；
(d) 加强机械保养与维修
对重点的施工机械要建立专人负责，定期检查维修制度，保证重点工程项目机械的正常运转，提高机械使用率。施工队伍按照专业化配置，确保高质量要求。
本项目桥梁工程质量保证针对性措施如下：
(a) 作为隐蔽工程的桩基础施工是技术控制的重点，派专业技术人员全过程旁站。
(b) 钢筋在预制加工场集中加工成半成品。
(c) 外购原材料经内部招标在有实力的合格生产厂家购买。
(d) 选择有资质的混凝土供应商。设工地试验室，对进场商品混凝土每车料均验证随车料单、检测坍落度试验、留1组试件。
(e) 大体积混凝土浇注，选择合理的混凝土配合比，降低水化热。
(f) 同一个墩必须(相邻墩尽可能)采用同一厂家、同一品种、同一批号的水泥和骨料；配合比设计时适量加入能改善混凝土品质的掺合料和外加剂；认真按规范要求振捣养护，克服诸如气泡、砂面、表面裂纹等质量通病。
(g) 在雨季或降水较多时，加强对砂、石料的含水量测定，及时调整砼配合比。
(h) 桥面混凝土用三辊轴水泥混凝土路面摊铺机摊铺。养生剂养生。
12月和1月为冬季：平均气温3.3℃，极端地温-10.1℃，但冬季较短，对施工影响较小。冬季主要是桥梁上部结构施工，当气温低于5℃时混凝土工程要按冬季施工要求采取相应技术措施。
每年3月～6月为春雨期，降雨量小但频繁；6月～7月为梅雨期，雨量较大，常有连阴雨；7月～10月为台风暴雨期，降水集中，持续时间短。主要是柱、盖梁以及上部结构施工，桥梁施工相关的措施如下：
(a) 监控商品砼砂石料含水量；
(b) 新浇混凝土采取覆盖措施；
(c) 台风临近停止作业；
为保证本项目工程的质量，结合本工程特点，特建立本工程质量保证体系。在工程建设的全过程中，认真贯彻执行ISO9002标准，严格按程序文件的规定做好工作，加强管理，巩固成果，创造精品，提高工程质量的保证能力。
项目经理部成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，积极开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量，争创精品工程。项目经理部成立领导小组如下：
组长：李军
副组长：欧阳石、谭小军、马彬友
组员：裴培、时长权、沈勃、吕森、张晓华
项目质量管理实行总工程师负责制。单位工程实行主管工程师负责制，由主管工程师全面负责该工程的质量、安全和进度。各作业队和各作业班组分别由队长、工班长兼职担任质量检查员，负责各个施工工序的质量检查和控制。
质量保证体系组织图见图12.1。
图12.1质量保证体系组织图
12.3.1.1完善质量管理制度
(a) 建立各级领导质量负责制
各级领导对于工程质量的职责：项目经理对质量工作全权负责，并进行组织、推动、决策，对本合同段工程质量负责，并对照质量目标和创优规划，贯彻落实工程质量措施，督促、检查、领导管段内的质量工作，对管段内工程质量达标负责；项目队长对所管工点的工程质量负责，具体组织工程质量措施的实施，强化对施工过程的控制；操作班组实行工序质量的控制，确保每道序质量优良。领导分级负责、逐层保证，把工程质量的优劣列为考核领导业绩的重要内容，形成各级领导高度重视的局面，为实现工程质量创优目标奠定坚实的基础。
(b) 建立培训学习制度
组织参加本合同段施工的全体管理、施工人员学习规范、规则、规定设计文件、设计标准，熟悉施工的程序和质量要求，开工前进行培训，施工中不定期安排培训，并进行技术考核，执行持证上岗制度。就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺，及时组织参战人员研究学习，掌握标准、操作工艺、熟悉过程、控制要求，确保每道工序的施工质量达到验标要求。
(c) 建立质量检查制度
建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式，每月进行一次，各项目队每旬进行一次，质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。外业检测对照部颁验标对工程中线、水平及工程结构尺寸和检测项目进行实地量测，作出记录，做为评定质量等级的依据之一；内业按管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质保书、设备状况等是否清楚、齐全、完整、符合标准，按检查办法作出检查评定结果。
各级设立专职质检人员，持证上岗，对施工过程的质量实施过程控制，做好隐蔽工程的自检、专检工作。分级进行分项、分部和单位工程的质量评定。在分项工程施工过程中，工班及一线作业人员坚持自检、互检的制度。
(c) 图纸会审制度
做好施工图纸会审工作，把图纸中存在的问题都汇总出来，再会同设计部门和监理研究解决，以避免不必要的事故发生。
(d) 技术交底制度
对施工的每道工序必须有施工技术交底书。对施工草图、钢筋表、铁件加工单等，都必须复核无误后再下发。并注意内业资料的收集整理。(签证、变更、检查记录、各类报表等)。
(e) 测量复核制度
重视测量工作，选派技术水平高，操作熟练的技术人员组成强干的测量队伍，装配先进的测量仪器，项目经理部装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便充分地保证测量精度。认真做好交桩复测，坚持测量复核制度，确保构筑物准确定位。尤其是搞好本合同段与两端相邻标段的贯通测量工作，以保中线、水平准确无误。
测量时认真做好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。隐蔽工程的施工测量资料，作为隐蔽工程质量检查的附件，施工测量资料及竣工测量资料，作为工程竣工验收的附件。
12.3.1.2检测设备及检验
实现科学先进的试验、检测、监控手段。试验、检测、监控工作是控制工程质量的核心，是评价工程质量的手段；科学研究是指导现场施工、提高工程质量的途径。从检测方法、检测设备、科研方法和人员素质等方面给予高度重视。建立中心实验室、测量队和勘测监测队，配备满足本工程需要的工程监测、检测和科研仪器设备。
以试验室为中心，通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求。从信誉好的厂家进货。所有厂制材料必须有出厂合格证和必要的检验、化验单据，否则，不得在工程中使用。
每批进场水泥、钢材等主要材料，应向监理工程师提供供货附件，明确生产厂家，材料品种、型号、规格、数量，出厂日期及出厂合格证、检验、化验单据等，并按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理工程师审核，作为确定使用依据。
12.3.1.3质量保证的手段
(a) 工程质量奖罚措施和质量保证金制度
建立质量创优激励机制，发挥经济杠杆的作用，每月验工计价中留有2%作为奖励基金和质量保证金，由项目经理部掌握。其中1%奖励基金由项目经理部用于奖励在质量工作中做出成效的集体和个人；1%为各项目队质量保证金，本合同段工程竣工验收达到质量计划目标时予以返还，达不到时扣减。
(b) 明确质量方针、目标及创优规划
质量方针：严格按照我公司质量方针“追求卓越管理，筑造精品工程”执行。
质量目标：对本项目质量管理目标为：工程质量合格率100%，优良率达到90%。并努力做成精品工程。
创优规划：为实现本项目的质量创优目标，结合工程特点和创优要求，对各管理部门的工作进行分解。成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，积极开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量，争创精品工程。
(c) 建立培训学习制度，加强质量教育
组织参加本合同段施工的全体管理、施工人员学习规范、规则、规定设计文件、设计标准，熟悉施工的程序和质量要求，开工前进行培训，施工中不定期安排培训，并进行技术考核，执行持证上岗制度。就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺，及时组织参战人员研究学习，掌握标准、操作工艺、熟悉过程、控制要求，确保每道工序的施工质量达到验标要求。
(a) 钢筋施工质量控制措施
首先，严把材料关。钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，并作力学性能、机械性能试验和焊接工艺试验，对焊设备型号与钢筋规格要相匹配，对进场的每一批钢筋均要进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则。并严格控制钢筋的加工质量和加工后钢筋半成品的存放管理。
(b) 模板质量控制措施
为了确保索塔的外观质量，索塔模板采用特制定型钢模，并在设计和配置时充分考虑模板强度、刚度和密封性。模板安装要牢固、紧密，脱模剂要涂刷均匀，确保混凝土外观光洁。拆模必须在混凝土达到规定强度后进行，并及时整修，以备再用。
(c) 混凝土施工质量控制措施
加大对商品混凝土搅拌站的水泥、碎石、砂子等原材检验的抽查频次。对搅拌站的自动计量设备进行标定，要求每次混凝土施工前必须测定砂石含水量，算出正确的施工配合比。
混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器的使用必须符合规定要求。加强对混凝土浇注后的养护，必须严格按照 “内部降温，表层保温” 的要求进行养护，加强混凝土测温监控，通过监测数据指导循环水冷却系统供水和停水时间，以及通水流速，指导拆模时间确定。
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