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立式成品钢琴检测标准和方法

发布时间：2018-07-01 13:59:35 来源：文档文库

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立式成品钢琴检测标准和方法：（参照GB10159-88标准）

一.键盘检查及标准：

1.琴键下沉深度的检查

标准：下沉深度9.5～11.5mm(本厂定10.5mm)。

方法：在距琴键前端23mm处放上200克（4两）的砝码，能使琴键自由下落到底后，

在距白键前端2mm处测量下沉深度值。

2.琴键静阻力的检查

标准：1）琴键下降负荷40克～75克.低重高轻。

2) 琴键回升负荷10克～40克.低重高轻。

方法：踏下强音踏瓣（右踏瓣）把砝码中心放在距白键前端23mm处（距里键前端18mm处）测量。

下降负荷：放上相应重量的砝码后，琴键下沉速度以轻微击弦为准。

回升负荷：放上相应重量的砝码，用手连同砝硬同时按下琴键到底，然后松开手，使琴键带着砝硬的负荷升起回复到原来位置为准。

3.琴键排列均匀，间隙为0.8～1.2mm。

二.踏瓣检查及标准：

1.踏瓣距地面高度为65～85mm。

检验方法：用米尺测量踏瓣表面距地面的高度。

2.踏瓣静阻力：2～3公斤。

检验方法：在距踏瓣前端30mm处测量，加上2～3公斤重物使踏瓣沉落到底为止。

3.踏下弱音踏瓣，（左踏瓣）弦槌行程缩短1/3以上。

4.踏瓣活动无杂音，通个踏瓣，每个三次，耳听检查。

三.外观、外壳检查及标准：

1.外观装配工整，不得污损。

检验方法：卸下上方、下方、键盖、击弦机目察。

2.外壳零件翘曲度允差（平面度检查）

零件板材对角线大于1200mm翘曲允差4mm。

零件板材对角线50～1200mm翘曲允差3mm。

零件板材对角线小于500mm翘曲允差2mm。

3.表面油漆平整光亮，色泽清澈。

4.装配牢固，缝隙均匀对称。

5.各活动零部件开闭方便，稳妥可靠。

6.上门、前顶盖、前键盖两侧间隙1～1.5mm。

下门两侧间隙2mm左右。

下门上边与中盘底面间隙3mm。

7.其它固定外壳件配合间隙小于0.5mm。

四.声学品质要求：

1.音准标准：出厂时音高α1=440HZ（赫兹）音准误差 +12 -3音分

基准组（小字一组）12个音准+12 -3音分

其它八度要谐和。

检验方法：基准组（c1～b1或f～e1）用频闪仪或音叉检查，其余八度用耳听检查。

2.音量：在全音域内均匀，能表现不同的强弱音，层次清楚。

3.音质：在全音域内均匀连贯，不得有严重的沙、哑、杂音。

五.击弦机构：（头凡、二凡、击弦机装配）

1.各部零件轴的活动灵敏，不松晃（装击弦机）。

2.弹奏时弦槌不得抖动和卡住（二凡）。

3.制音性能灵敏（头凡）。

检验方法：

1.轴的活动联接，用手指捏住零部件轻摇检查，每组抽查三个转击器，如不合格，应逐个检查，专业琴逐个检查。

2.弹奏时不抖动和卡住，通过逐组轻弹和弦，目测检查，专业琴逐个检查。

3.制音性能：通过逐组重弹各键检查，耳听检验。

目察击弦机各件：头凡制音器、弦槌排列，以及二凡挡托，攀带、采格等装配整齐舒服为佳。

六.标志、包装、运输和保管

1.每台琴出厂均应附有使用质量保证书，保证期自出厂之日起至少两年，保证条件及办

法由工贸双方另订。

2.每台钢琴均应附有质量合格证与产品说明书，合格证上须注明“（本厂产品符合

GB10159-88标准）”并由检查员盖章。

3.每台琴上均有牌号、商标、型号、生产编号、产地等标识。

4.成品上以木箱或纸箱包装，坚固防潮，箱外需有产品名称、型号、生产编号、产地、以及表示放置方向的图形标识。注明“轻放”“防潮”“不得倒置”“不得震动”等字样。

5.成品琴应放在室内保管，空气相对湿度40～70%，不得直接受风吹日晒，距离火炉、

暖气和有机溶剂（如汽油、煤油、香蕉水等）2米以上。

6.装卸时小心轻放，不得翻转，不可雨淋，日晒和受潮。

七.钢琴由众多部件组成，涉及面很广，缺陷出现的机会较多，如果一台琴上同时出现下表

中三项缺陷，则判定该产品为不合格品。

钢琴零部件质量检查标准（参照稿）

一.取料、下料、用材选择

（一）.干燥品质表：

（二）.静置周期表

在静置周期表中所列的静置期为十足的静置期，不得占前转后计算，炉干材要堆放在干燥不受潮的库房内，运送干板时，不得受潮侵袭。

（三）.实板外壳

1).木材需符合干燥标准和静置周期表方可流入生产。

2).取材按部件规格尺寸，顶盖有型号标记。

3).锯边垂直，侧边角方正，无残缺，、开裂现象。

4).烘板要平直，焦黑深度不得超过表层1mm。

5).粗砂边角（一侧一面）要平整光滑，无波浪，侧面平直。

6).压刨后平直无波浪、残缺和损坏现象。

7).符合产品规格，厚度一致，平面光滑，无波浪、残缺。

检验方法：抽样、直尺、钢卷尺按交验数的25%进行抽查，分成抽样，测量长、厚、规格尺寸和型号是否符合要求。

（四）.多层板（夹板）

1).长身夹板材料按样板套裁，上、下门及其它横档料按规格尺寸，裁取坯料时要做

到两端角正平直。

2).表层切片无明显离缝、油污、鼓包等残缺现象。

3).长身花纹选择均匀配对，上、下门切片花纹均按各类型号定向裁取。

4).锯口侧面、平面光洁，表层切片不能残缺、锯污。

检验方法：按交验数的25%抽查，分层抽样，用卷尺或钢板尺测量长度，用样板测规格尺寸及型号，目测定向花纹的选择。

（五）.芯板外壳（楸木、水曲柳）

1).木材投料符合干燥标准、静置周期表。

2).取料按规格尺寸。

3).锯边要平直，两侧面角方正，无残缺。

4).烘板平直，焦黑深度不超过1mm。

5).粗刨打边（一侧一面）平整，无波浪，无缺陷，留有刨削余量。

6).胶拼密实，牢固，无黑线，搁胶和散头。

7).精刨时要以产品净尺寸为准，表面要平整光滑，厚薄一致。

检验方法：抽样按交验数25%进行抽查，目测对准型号和表面光洁度，用钢卷尺或皮尺检查规格尺寸。

（六）.揿手坯料（红松、白松）

1).坯料应符合干燥标准，静置周期表。

2).按规格尺寸裁取坯料，避让坯板中的疤疖，油渍及开裂部分。

3).裁边平直，侧边角方，无残缺。

4).粗刨打边（一侧一面）要平整光滑，无波浪，侧边角方。

5).压刨平整无波浪，符合规格尺寸。

检验方法：抽样按交验数25%进行抽查，目测暗裂、霉复、乱纹等缺陷，用钢板尺检查规格尺寸，用钢卷尺测量长度，用测湿仪测含水量。

（七）.中盘、背柱（红松、栬木）

1).坯料投产符合干燥标准，静置周期表。

2).裁取坯料按规格尺寸，避让坯料中的疤疖、豁裂和残次部分。

3).锯边平直，侧边角方，无残缺。

4).粗刨打边（一侧一面）要平整光滑，无波浪，侧面平直角方。

5).压刨平整无波浪，符合规格尺寸，厚度一致。

检验方法：抽样按交验数25%检查，目测暗裂、霉变、死节等材质缺陷，用钢皮尺、卡尺等检查规格尺寸。

（八）.音板坯料

1).坯料投产符合干燥标准，静置周期表。

2).压刨要求平整光洁，无残缺、波浪，厚度一致，符合规格尺寸，留有二次多刨余量。

3).裁取坯料按规格样板套取，避让坯料中的疤疖、豁裂、油渍及残次部分，选配合理、色泽一致符合共振材质要求。

4).细刨打边要平整光滑，无波浪，直至完全出白，且能保证拼缝余量。

5).压刨平整无波浪，符合规格尺寸，厚度一致。

检验方法：抽样按交验数25%检查，目测暗裂、油渍、霉变及平面光洁度，用钢卷尺检查规格尺寸，用测湿仪检查干湿度含水率。

二.外壳

（一）.长身

1).规格型号相符，平面光洁、花纹配对，色泽均匀，无开裂，无起翘、砂穿、砂痕、纸迹等。

2).侧面贴皮胶合牢固，平面光滑，无电热烧焦痕、虚胶、搁胶、起壳等现象。

3).做色留线准确，有配对号码字样。

检验方法：用样板、套摸校验规格尺寸，胶合牢固，平面砂光洁度，做色划线位置。

（二）.上、下门（夹板、多层板）

1).规格尺寸、花纹走向应相符，表面选择细纹、色泽白净的正面，无严重弯曲、裂缝、起壳、砂穿、横砂痕、纸迹等。

2).复线胶合牢固，无黑线，斜面光洁，角度准确，凹槽园势符合要求，和顺、光滑无波浪。

检验方法：手检、目测胶合密度、斜势角度、光洁度，用卷尺检验规格型号尺寸。

（三）.顶盖、键盖、座盖、槽挡（复薄皮）

1).规格尺寸、型号均应相符，表面平整光洁，翘曲不超过0.4%，弯曲不超过0.2%，厚薄均匀，误差为±0.5mm。

2).贴皮横斜均应花纹对称，搭配色泽均匀，拼缝密实，胶合牢固，无开裂起壳，胶迹渗透、砂穿、刨穿等。

3).园势和顺，拼缝密实，（芯板）无虑胶、搁胶、开裂。

4).斜势角度符合图纸、样板。

5).铰链槽平直（宽为14mm，厚1.5mm）。

检验方法：手检、目测各零件花纹走向，胶合密度、斜势角度、光洁度，用卷尺、样板、套板校检规格型号尺寸。

（四）.锁门挡（锁挡）

1).规格尺寸、型号均应相符，宽度允差为±0.5mm。

2).一侧一面角平直，表面光洁，横料复薄皮，花纹对称，搭配色泽均匀，拼缝密实，胶合牢固，无开裂起壳，表面透胶迹、砂穿、刨穿等缺陷。

3).装锁取位中心，允许偏差±3mm，锁门孔嵌配密实、牢固，要求高出平面1mm，锁面装配平顺、密实，高出平面1mm。

4).锁挡扣手弧形符合规格。

检验方法：抽检，凭样板图纸，校验园势，目测表面光洁度及锁平面密实牢度，用卷尺、卡尺、直尺测量规格尺寸。

(五) .踏脚挡

1).规格尺寸型号符合标准，宽度允差为±1mm。

2).平面平直光滑，色泽均匀，表面复胶，切片花纹对称，拼缝密实，胶合牢固，无开裂起壳，胶迹渗透、砂穿等缺陷。

3).踏脚挡的方眼取位中心，允许偏差±3mm，三眼方孔大小按样板，内口平整光洁，无残缺。

检验方法：凭样板、套板检测三眼位置，目测表面平直光洁度及内口光洁度，用卷尺、直尺、角尺测规格尺寸。

（六）.压键挡

1).规格尺寸型号符合标准，宽度允差为±0.5mm。

2).平面光洁，顺势弯曲允许3mm，厚薄一致，偏差±0.5mm。

3).表面贴片横斜、花纹对称，搭配合理，胶合牢固，无开裂、起壳、渗胶、砂穿等缺陷。

4).斜势角度正确，一侧一面平直光滑。

5).压键挡背面码头胶合密实牢固、位置正确，置于两平面平服，无骑跷。

检验方法：规格尺寸、斜势角度、表面光洁度用活络角尺、直尺、钢卷尺测量。

（七）.耳朵皮、键边木（黑木头）

1).规格尺寸、切片花纹定向均应符合各型号的规定、标准。

2).耳朵配对，色泽均匀，棱角和顺、清晰无开裂、起壳，表层无渗胶、砂穿等缺陷。

3).黑木头、角尺、方正，符合图纸要求，耳朵侧面薄皮用胶粘服、牢固，无渗胶、黑线、起壳和胶痕。

4).耳朵钻孔按各类型样板而定，孔径为5mm，豁眼成90°，起深以螺钉沉头平服为准。

5).耳朵皮有配对号码或字样。

检验方法：按质量要求逐项检验，凭样板校验尺寸规格，目测表面花纹及表面光洁度，凭样板验园势，凹势，螺钉位置深浅度、平面光洁度。

(八) .书架（谱架）

1).规格尺寸符合型号标准，宽度允差为±0.5mm。

2).平面平直光滑，无蹊跷，标准厚度允差为±0.5mm。

3).书架两端平齐，光滑、斜面准确、平直，前端园势和顺，无波浪、豁裂。

检验方法：凭样板校验斜口角度，目察表面光洁度，用米尺测量规格尺寸。

（九）.中盘

1).规格尺寸按图纸。

2).平面平直无骑跷，厚薄均匀，允差±0.5mm。

3).榫眼和榫头紧配，但不能涨裂、松动，间距位置正确，符合各类规格型号尺寸，肩胛密服，胶合牢固。

4).框板与榫槽密配，无涨裂、松动，榫芯板胶拼牢固，无黑线、开裂、疤疖等。

5).镶条位置准确、牢固、密服。

6).复刨时应平整光滑，无翻缺。

7).压刨时应按规格尺寸，光滑无骑跷、翻缺。

检验方法：规格尺寸检验用米尺，肩胛与榫槽配合按样板，框芯板与榫槽配合凭经验，目察并用手轻击芯板，耳听声响，判断密实程度。

三.音板

凡制作共振板的用料，纤维顺直，无腐朽、裂纹、疖子等缺陷。含水率6～8%，规

格尺寸，质量要求都达到规定指针，合格后方能投入生产。

检法：（一）.用卷尺、皮尺检查规格尺寸，服各类型号的规格尺寸。

(二）.逐块检查肋木材质，按共振材料质量标准规定，肋木圆弧面背部为径切面，

表面光滑和顺。

（三）.目测音板拼缝，无散头、黑线、搁胶、虚胶等缺陷，表面不得污损、残缺。

（四）.通过目测音板、肋木、边框、三角挡（堵木）的胶合牢度，要求无黑线、

散头、搁胶等，软肩和顺，端面无刀痕、倒切现象，边框平直光洁。

（五）.音板量平面平整，检查按技术质量要求和规定，无损坏污迹，用150mm

直尺和塞规检查。

（六）.音板表面检查，按音板要求，表面清洁光滑，无污损缺陷。

（七）.下音挡、肋木检查，按下音挡、肋木胶合铣切要求为三面平整密缝，不留

有胶迹，肋木软肩应按规定铣出，无凹陷、残损，逐块目测，直尺检查。

四.木制品零件

1.大锯床取坯尺寸检查（断料、拼料，胶合搭板）30cm厚栬木料长度310～320mm，顺序

堆放，搭板厚度大概一致，无腐朽芯材、夹皮、裂纹，拼胶板长度1100～1120mm，胶

合面基本密缝（允许有黑线）牢固。平面弯曲不大于8mm，侧面弯曲不大于10 mm。

检验方法：先目测，发现有超差的可能再用卷尺测长度，用长直尺测定最大弯曲度。

2.冲开尺寸检查：

中古制音总木坯料厚度不小于28mm，颜色均匀。中古冲料宽度40～41mm，制音总木

冲开宽度87mm，对剖两块时每块厚度12+0.5 0mm，其余各零件坯料厚度均为25mm以上。

采轧（采格）冲料宽度为89mm

支头（顶杆）冲料宽度为62mm

接木（锄头）冲料宽度为44mm

托木（挡托）冲料宽度为61mm

制音木电（中、高音）冲料宽度为50mm

中古、采格轴架冲料宽度为31mm

制音木片（低音）冲料宽度为70～46mm

榔头柄和接木柄（锄头柄）冲料方木尺寸7.5×7.5mm，纹理顺直

铜管木圈、缩吊木圈冲切方木尺寸10×10mm，纹理顺直

发条挡（方挡）方木尺寸7×20mm

缩吊挡方木尺寸8×10.5mm

铁骨木圈方木尺寸13×13.5mm

检验方法：抽查，用卷尺、钢板尺、卡尺测定。

3.刨圆棒：

榔头柄（接木柄）直径￠5.8～￠5.85mm，光洁，无波浪，不发焦。

卡定（卡钉）直径￠10.5mm，光洁，无波浪，不发焦。

铁骨木圈直径￠11.75～￠11.8mm，光洁，无波浪，不发焦。

检验方法：抽查，目测外形，用卡尺测直径。

4.砂光刨：

被加工工件平面光洁平直，无严重倒切（抢茬），无焦痕，棱角方正，无毛刺。顶杆

端部砂滑，并按图纸规定倒角。

检验方法：目测和用角尺测量，

5.擦煤（上铅粉）

顶杆端部、尾部龟背、卡定球头等处上铅粉，上后光滑，铅粉不脱落，无污染。

检验方法：抽查、目测。

6.铣床：

铣厚和技术条件符合产品图纸，无倒切（抢茬）伤痕、焦痕、波浪痕，棱角清晰，外

形尺寸符合图纸规定。

检验方法：卡尺，按图纸规定。

7.钻床：

钻孔内外清洁，无毛刺，不发焦，尺寸符合图纸规定。

检验方法：用标准通针或用塞规把5只零件正反串在一起为一组后旋转，目察其偏差缝隙。

8.小锯床：

锯面光平，搭色均匀，长度基本一致。

检验方法：抽查，用卡尺测厚度，用角尺测角度、斜面。

五.木制零件分类检查标准

（一）.中古：

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。

2.每块坯料拼缝数不大于10条，最小拼块宽度50 mm，拼缝牢固，刨铣再加工中胶

缝开裂块数小于5%。

3.下料宽度40+1.0 0mm。

4.成型铣削时，形状符合样板，质量符合封样，尺寸偏差符合图纸。

5.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切（抢茬）锯痕，锯切时顺次排列。

6.眼孔内外光洁、正直，深度、精度符合技术要求。

7.申达针小孔轴线与底面不平行度小于0.1mm。

8.申达针小孔轴线与侧面不垂直度小于0.15mm。

9.外形不方正（不垂直度）小于0.15mm。

10.中古与轴架配合间隙0.25～0.4mm。

检验方法：卡尺测量外形尺寸，用通针穿件检验鸡眼与轴架配合间隙及肖子眼的垂直度，塞规检查孔洞的位置大小偏差及垂直度。

（二）.轴架：

1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂纹，含水率10±2%。

2.中古，釆格轴架下料宽度31mm，长枪轴架下料宽度57mm，顶杆下料宽度45mm。

3.规格符合图纸及封样，与总挡相配紧密适度。

4.表面光洁。

5.外形不垂直度小于0.1mm，两侧不平行度小于0.1mm，轴架槽对零件中心偏差小于0.2mm，申达眼光洁，尺寸控制在偏差之内。

6.轴架槽按尺寸6.5+0.05mm的公差生产，保证与相配的活动件侧隙为0.3～0.4mm。

检验方法：卡尺测量规格，通针检验申达眼，与总挡试装检查定位槽（轴架槽）。

（三）.釆格：

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹等缺陷，颜色协调，含水率10±2%。

2.每块坯料拼缝数不大于10条，最小拼缝宽度50mm，拼缝牢固，铯铣加工时胶缝开裂块数小于5%。

3.下料宽度89mm。

4.成型铣削时形状符合图纸和样板，质量符合封样，尺寸符合图纸。

5.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切、锯痕，锯切时顺次排列。

6.眼孔内外光洁，深度、精度符合技术要求。

7.申达针小眼轴线与底面不平行度小于0.1mm。

8.申达针小眼轴线与侧面不垂直度小于0.15mm。

9.釆格与轴架配合侧面间隙为0.25～0.4mm。

10.与金属零件配合的小孔不得开裂与松动。

检验方法：卡尺测量外形尺寸和偏差，通针检验鸡眼与轴架配合间隙和肖子眼的垂直度，

塞棒检查孔洞的位置、大小及垂直度。

（四）.顶杆（支头）

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。

2.下料宽度62mm。

3.成型铣削时，形状符合样板，质量符合封样，尺寸偏差符合图纸。

4.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切、锯痕，锯切时顺次排列。

5.每块坯料拼缝数小于10条，最小拼缝宽度50mm，铯铣加工时胶缝开裂块数小于5%。

6.孔眼内外光洁，深度、精度符合技术要求。

7.申达针小孔轴线与底面不平行度小于0.1mm。

8.申达针小孔轴线与大身侧面不垂直度小于0.15mm。

9.顶杆与轴架配合侧隙为0.3～0.4mm。

10.顶杆头部与龟背擦煤光亮、清洁，不掉粉。

检验方法：卡尺测量外形尺寸和偏差，通针检验鸡眼与轴架配合的间隙以及肖子眼的垂直度，塞棒检查孔洞的位置大小偏差及垂直度，目测擦煤品质。

（五）.长枪（洋枪）

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。

2.每块坯料拼缝数不大于10条，最小拼缝宽度50mm，拼缝牢固，铯铣加工时胶缝开裂块数小于5%。

3.下料宽度87mm。

4.成型铣削时形状符合样板，质量符合封样，尺寸偏差符合图纸。

5.表面光洁，无明显黑筋、伤痕、倒切、锯痕，锯切时顺次排列。

6.眼孔内外光洁，正直、深度、精度符合技术要求。

7.申达针小眼位置距上端尺寸偏差-0.2mm。

8.鸡眼与侧面的垂直度，在长枪铁丝孔端测量小于0.2mm。

9.鸡眼与轴架配合间隙为0.25～0.4mm。

检验方法：样板测量外形尺寸和偏差，通针检查鸡眼与轴架配合间隙和肖子眼的垂直度，

塞规检查孔洞的位置、偏差及垂直度。

（六）.榔头柄、接木柄（锄头柄）

1.栬木纹理顺直，无斜纹、乱纹，木质坚硬，颜色均匀，含水率10±2%。

2.下料方形尺寸7.5×7.5mm。

3.表面光洁，无焦痕、油渍。

4.规格尺寸符合图纸要求，￠5.8±0.05mm。

检验方法：目测木质表面光洁度，卡尺检查圆柱直径。

（七）.卡定（卡钉）

1.栬木纹理顺直，无斜纹、乱纹，木质坚硬，颜色均匀，含水率10±2%。

2.下料方形尺寸13×13mm。

3.圆柱表面光洁，头部球面光洁，擦煤光亮。

4.卡定铁丝眼中心偏差小于0.1mm，孔大小应与卡定铁丝吻合。

5.四眼贯通，相互垂直，眼孔光洁。

检验方法：目察擦煤孔洞，卡尺检查规格。

（八）.缩吊木圈

1.栬木纹理顺直，无斜纹、乱纹，木质坚硬，含水率10±2%。

2.下料方木尺寸10×10mm。

3.表面光洁。

4.孔居中，与缩吊螺纹配合松紧适度，无开裂，不松动。

检验方法：目察及卡尺检查结合。

（九）.平板

1.栬木纹理顺直，无裂纹，颜色协调，含水率10±2%。

2.下料宽度70mm，规格按图纸，顶端面光洁、表面质量符合封样。

3.斜度均匀，锯切时按顺次排列。

4.无拼缝件。

检验方法：目察表面光洁度，卡尺检查规格。

（十）.大音头

1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂纹，颜色协调，含水率10±2%。

2.下料宽度46mm。

3.顶端面光洁。

4.无拼缝件。

检验方法：目察表面光洁度，卡尺检查规格。

（十一）.音头螺丝套（音头木圈）

1.栬木纹理顺直，颜色协调，含水率10±2%。

2.下料断面10×10mm，表面光洁。

3.孔居中，孔口和顺，孔深与音头铜螺母相配。

检验方法：卡尺检查规格尺寸，目察表面质量，与音头铜套试紧。

（十二）.缩吊挡

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝等缺陷，含水率10±2%。

2.规格尺寸符合各型号要求。

3.小眼中心居中，偏差小于0.3mm，相邻两孔中心沿长度方向偏差小于0.3mm，孔距符合数棒，相邻两孔距离偏差小于0.5mm，分仓和总长的孔位偏差小于0.8mm，孔径与缩吊螺纹正常配合。

4.截面尺寸偏差±0.5mm。

5.表面光洁。

检验方法：数棒测量眼孔的位置、偏差，试装检查孔与螺纹的配合。

（十三）.缩吊木圈

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝等缺陷，含水率10±2%。

2.下料规格10×10mm。

3.孔居中，孔与缩吊螺丝配合松紧适度，无开裂和松动。

检验方法：目查，卡尺、塞棒检验。

（十四）.背挡

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝，圆弧表面颜色协调无明显差异，有明显差异的用同色调均匀的栬木切片胶合，含水率10±2%。

2.成型铣削时，形状符合样板，质量符合封样。

3.外边特别是油漆的圆弧表面要求光洁，无倒切，无醒目黑纹斑点。

4.弯曲规定，底面小于10mm，斜侧面小于5mm。

检验方法：目测外表质量弯曲程度，样板直尺检验断面、长度尺寸。

（十五）.接木（锄头）

1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂缝，颜色协调，含水率10±2%。

2.下料宽度44mm。

3.铣削锯切后，外表光洁，无明显锯痕。

4.接木的孔光洁、正直、居中，偏差小于0.1mm。

5.长度17.5mm。

检验方法：卡尺目察检查规格、光洁度及孔的偏差。

（十六）.中挡（中挡）

1.栬木纹理顺直，无腐朽、夹皮、裂缝，含水率10±2%。

2．成型铣削时，形状符合样板，全长弯曲小于4mm，侧向弯曲小于2mm。

3.螺钉底孔与本螺钉配合拧紧不开裂，孔位符合数棒，相邻孔距允差0.8mm，相应的釆格、中右轴架螺钉孔垂直偏差小于0.5mm。

4.表面光洁，无缺损。

检验方法：直尺测量外形尺寸弯曲目测与轴架的配合，孔与螺钉的配合，数棒测定3排眼的位置。

（十七）.托木（挡托木）

1.栬木纹理顺直，无腐朽、裂缝，颜色协调，含水率10±2%。

2.下料宽度61mm。

3.表面特别是涂漆表面要求光洁。

4.与金属零件配合的孔光洁，深度16～18mm，装配时不得开裂、松动。

5.眼孔与挡托木侧面平行，当采格铁丝装进后，在伸出50mm处测量偏差小于0.5mm

检验方法：直尺，目测检查规格、光洁度，试紧检查孔与采格铁丝的配合状况。

六.金属零件分类检查标准

（一）.各种零件规格和尺寸要求

1.拔直下料零件符合图纸的直径和长度要求。

2.冲切落料，车制零件，成品符合图纸。

3.各种零件要配套齐全。

检验方法：5%～10%抽查。

（二）.表面和光洁度要求

1.拔直下料零件表面要平直，光洁、无毛刺，X申零件拔直后不直度小于0.1mm。

2.无毛刺，表面平整光洁。

3.各种零件的表面刷漆，电镀、发黑等要求按图纸技术要求。

4.经抛光、砂光处理后，表面无擦毛、刻痕等缺陷。

检验方法：目测表面光洁度，拔直件排列整齐对着灯光用光隙法检查不直度，检查长铰链压弦条光洁度。

（三）.轧牙、擂丝、剥头、磨头

1. 擂丝：轧牙和擂丝等工序，牙纹要求清晰，深浅符合要求，无破头，无毛刺，旋向正确。

2.各种磨头、倒角、角度正确，磨头长短一致。

3.钢丝肖子（弦轴）圆尖头形状要符合图纸要求。

检验方法：目测、放大镜观察各螺纹状况，校车后检验零件，磨头完整和倒角度大小，钢丝肖抽样检验（每次换刀后要检验）。

（四）.各零件的冲型、车削、铣削、敲弯

1.冲弯、冲角尺、冲方、冲圆、打扁、打方身等形状尺寸要符合图纸要求。

2.车削零件的锥度、圆头、肩胛等要符合图纸要求。

3.铣槽铣边要平整光洁，厚薄、深浅符合图纸。

4.冲调羹R5宽6mm成型后不允许歪斜。

5.敲弯压弦条等零件，形状和样板要吻合，弯度均匀，表面平整。

检验方法：卡尺、样板检查形状、尺寸和弯度。

（五）.钻孔、豁眼、抛圆头

1.各零件孔位正确，孔径大小和深浅符合图纸，压弦条孔中心偏差小于0.5mm。

2.豁眼、沉孔、角度和深度要与螺纹平齐。

3.攀带铁丝等拗音头零件要符合图纸要求。

检验方法：用卡尺和螺纹规检查和目测检查。

（六）.零件材料正确和热处理硬度

1.各种零件所用材料其牌号、规格、名称要符合图纸要求。

2.对上、下婆子等退火零件硬度不高于HRC21度。

3.对弹簧、下门弹簧等件按淬火后再回火HRC40～50度。

4.弦轴硬度HRC17～21度。

检验方法：检查上、下婆子螺纹性能情况，用手压弹簧检查弹性，用洛氏硬度检查硬度。

（七）.铰链

1.长铰链、槽挡、书架和柱头棒铰链用1mm厚铜板（H62），表面光洁、平整，无缺陷。

2.各种铰链规格形状符合图纸，长铰链全长允差±1mm

3.铰链装配后间隙适中，芯子无松动、移动现象，长铰链间隙放平后不大于0.8mm。

4.卷管紧密，除书架铰链转动要求稍紧密外，其它规格铰链均要求转动灵活，无卡住现象。

5.孔位正确，长铰链的眼孔间隙要均匀，沉孔与所配合的螺钉头相配吻合、平服。

6.表面平直，抛光后光洁，无毛刺、刻痕、油渍等。

检验方法：用卡尺、卷尺测量各规格铰链的厚度、长度，放平铰链（含上铰链）测量两间隙使用塞规，手检铰链转动的灵活度，表面质量目测。

（八）.击弦机零件

1.按规格取料，各种铜丝、铁丝，平直无锈。

2.规格符合图纸，特别注意粗细直径准确一致。

3.擂丝牙正直清晰，长短均匀一致。

4.螺纹牙清晰，长短一致，锐利，无破头。

5.调羹胖肚圆润光滑，宽6mm，蟹钳打扁、平整，厚薄一致，冲孔居中，圆头和顺，卡钉铁丝尖头，冲扁均匀锋利。

6.表面镀层，在24小时内盐水喷雾测定，无锈。

检验方法：卡尺测定各规格零件尺寸，用放大镜看丝头清晰度，表面质量目测。

（九）.弦轴

1.45#钢￠7-0.06mm中碳圆钢，全长平直，表面光洁度▽4以上《执行标准JB246-46》

2.表面硬度：洛氏HRC17～21°（HRB96°～99°）。

3.工艺要求：

1).全长68+0.5mm，弯曲度0.1mm。

2).球头R4形状符合图纸，圆度和顺，车削面光洁度▽3。

3).方身5×5锥度1:9正方，相邻两面不垂直度小于0.3mm。

4).￠1.5mm通孔位置正确，偏差≯0.5mm，无毛头。

5).滚丝丝纹形状缺陷，丝纹不曲折，不破头，纹络表面不能过分粗糙和乱纹。

6).经清洁后装入盒中，滚部分不允许有油渍，每盒230±5枚。

4.外观、表面涂层光亮，色泽一致，不允许有锈斑、碰坏等缺陷。

检验方法：洛氏硬度计150公斤负荷测试硬度值，分厘卡、游标卡尺、直尺测量直径、长度，目测手检外观，用白回丝擦拭油络，用显微镜或投影仪检查滚丝状况，表面涂镀层用盐酸喷雾法检验24小时内无锈。

（十）.铁骨婆子（上、下婆子）

1.￠10光圆钢，无弯曲锈斑。

2.上、下婆子两种形状规格、尺寸必须符合图纸。

3.螺纹清晰，螺帽配合精密正确，扁方要厚薄均匀、对称。

4.退火处理硬度小于HRC21度。

5.表面平直，光洁度▽6，圆角和顺均匀。

6.表面镀层，在24小时内盐水喷雾测定，无锈蚀。

检验方法：目测表面螺纹外形光洁度及扁方型头，卡尺检验规格，表面镀层喷盐雾法测验。

（十一）.抬挡

1.￠10光圆钢，平直无绣。

2.形状符合图纸，全长弯曲度小于2mm。

3.眼孔正直，四脚装配在一条在线，拼接牢固，不损坏表面镀层。

4.大小弯头和顺，角度符合要求，扁头要求厚薄均匀。

5.表面镀层在24小时内盐水喷雾测定无锈。

检验方法：手检四脚铆接牢固程度，目测表面质量和四角平直在一条线上，平板目测大小弯头角度。

（十二）.踏脚

1.尺寸按图纸要求。

2.左右对称，角尺正直。

3.包铜铜焊、铁板电焊，必须牢固，无损坏表面现象。

4.拼接要正确，服贴，铰链正直灵活。

5．表面抛光处理，光亮无划痕等缺陷。

6.包铜：δ=2.5黄铜皮

铁板：δ=6mm铁板

角尺：δ=1.2铁皮（有的铸铜）

检验方法：卡尺测量规格，目测表面光洁，平整，角尺方正，手检焊接、接牢固程度。

（十三）.压铜条

1.半圆铜棒表面无损伤、光洁。

2.规格形状符合样板要求，弧度、长度一致。

3.眼孔与螺纹符合，眼孔与样板偏差小于0.5mm，沉孔￠10×90°。

4.表面平整，无翘曲，抛光后，表面无毛纹。

检验方法：样板检查弧度，长度，卡尺检查眼孔偏差与螺纹配合程度，目测表面光洁度与

平整度。

（十四）.商标（铅、铝、不饱和漆）

1.完整，表面光洁，图案清晰完整，不得有气孔杂质。

2.底平面敲压平整，去除浇口。

3.眼孔位置正确，沉孔与相配螺纹吻合过度平整。

检验方法：平板检验底面平整度，表面质量手检目测。

（十五）.U型弹簧

1.材料：65Mn钢板，全长敲平直，弯曲度小于0.5mm。

2.表面光洁，四周边沿去毛刺、光滑。

3.眼孔位置正确，沉孔与螺纹头相配吻合过度平整。

4.硬度HRC45～50度。

检验方法：卡尺测量眼孔位置，手检目测表面质量，洛氏硬度计测硬度。

（十六）.铁脚

1.翻砂件平直，无变形，无砂眼、缺损等缺陷，全长弯曲度小于2mm。

2.表面磨光，圆处圆滑，方处方正，厚薄一致，棱角清晰。

3.眼孔位置正确，平直、螺纹、沉头符合图纸。

4.表面镀层在24小时内盐水喷雾测定无锈斑。

检验方法：卡尺测孔位和规格，手检目测表面质量。

（十七）.琴锁

1.各零件按规格落料，锁面中攀δ=1.5mm黄铜皮，锁壳用1.2mm黑铁皮，锁芯用δ

=3mm黄铜皮，弹簧用24#琴用钢丝（￠1.4mm）。

2.规格尺寸符合图纸。

3.锁面砂光，光洁平整，四脚方正，无偏斜。

4.锁芯配合精确、灵敏，开锁灵活。

5.锁壳装配牢固，三眼对准。

检验方法：目测锁面光洁、四脚平整度、装配精度、三孔位置，手检开关灵敏、活络。

七.胶呢及击弦机装配

（一）.中古

1.中古底胶合，红、白衬呢，不得移位，重叠松动，麂皮胶合牢固，具有一定的张字度，切口平整。

2.中古声达依靠中古芯木自身重量能缓慢下落为佳，中古芯木与轴架二边间隙上下口一致。

3.中古锄头，麂皮胶合平服牢固，每一部的麂皮厚度、色泽无明显差异。

4.中古锄头组装、尺度应符合图纸《模架》胶合牢固。

检验方法：抽检目测。抽查：用手托住中古轴架，并轻轻抖动，目测其能否缓缓落下，把轴架侧面紧贴参照平面，查看两端间隙是否均匀。每盘目测色泽，组装件分仓抽检3～4只，齐平两面，目测其偏差程度。

（二）.釆格

1.釆格底呢胶合，胶合牢固（两端上胶，中间空），切口光洁。

2.釆格金属件组装，尺度符合图纸或限位工具，铁偏差±1mm，攀带偏差±1mm，

调美偏差±0.5mm。

3.釆格声达能靠自身重量而下降，但不左右松晃摆动，声达与釆格芯木相互垂直。

4.顶杆声达能依靠自身重量很快下降，允许有些左右摆动，生达与顶杆相互垂直。

检验方法：1.按盘目测，抽几组（3～4只）目测两侧面。

2.每班抽查2～3部，每部抽查3～6只，用卷尺测量（按零件最大方向测量）。

3.每部抽查5～6只，用手拉轴架，目测釆格能否自身下降（不允许抖动）再

把轴架侧面贴紧平面参照物，察看两端间隙是否均匀。

（三）.制音器

1.制音器底呢胶合与釆格底呢胶合相同。

2.制音器弹簧配置，按图纸规定。

3.制音器声达能依靠弹簧弹力快速运动。

检验方法：1.与釆格底呢形同。

2.每盘目测，有异样用分厘卡检查。

3.抽查：用手推动制音总木，目察灵活性。

（四）.头子胶合（粘榔头）

1.上脚头子胶合，头子胶合角度89°、90°。

2.下脚榔头柄，直径￠5.8，滚柄长度18～20mm。

3.头子与榔头柄胶合后，侧面必须垂直。

检验方法：每部抽查6只，抽查用卡尺测直径，用卷尺测长度，每音区查5只，目测榔头柄间隙是否上下一致。

（五）.传动器装配（联动杠杆）

1.轴架松紧能靠自身重量很快下降，转动灵活，轴架与釆格木垂直。

2.金属零件无锈斑，毛刺，结合不得开裂和松动。

3.呢绒厚度一致，颜色一致，胶合牢固，切呢方正平直，清洁无胶迹。

4.顶杆毂与采格胶服牢固，清洁，高低一致，顶杆上下歪斜不超过0.4mm。

检验方法：手检、目测。

（六）.转击器小组装

1.胶合部件整洁牢靠垂直方正，无偏斜，麂皮厚薄基本一致，攀带长度公差小

于0.5mm。

2.轴架松紧依照自身重量徐徐下降，运动灵活，轴架轴与中古木垂直，侧面与中古木侧面平行。

3.挡接木（锄头）通过锄头柄与中古，胶合长度小于0.2mm，胶合后形成平面不得弯曲，中古、接木与接木柄垂直。

检验方法：手检目察（呢绒胶粘，顶杆胶合，轴架松紧）。

（七）.制音器的装配

1.弹簧力度要求基本一致，弧形和顺，根部无反弹现象，头部无倾斜。

2.运动灵活，无杂音。

检验方法：检弹簧用手推动制音器轴架，使其运动时耳听不得有杂音。

（八）.旋击弦机

1.顶杆头部与中古对位，顶杆尾部与缩吊对位，准确无误，顶杆头部与中古麂皮对位的最大偏移不超过中古边缘，锁吊木圈不得超过顶杆尾部外沿。

2.中古、釆格、制音木间隙做到均匀。

3.中古运动偏差度：中古运动时，向左右的跑偏不大于0.2mm（在0.5mm以内允许有10个）。

4.制音木、釆格无明显的歪斜。

5.各部件组装要组合牢靠。

6.背挡、抬挡的平行性：背挡与铁脚外延口平、下口平，抬挡平服一致，不得高低偏头。

检验方法：1.以中古为基准全部检查其它部件对位性。

2.逐部击弦机检查。

3.手推釆格使中古运动，目测其头子尾部的间隙变化。

4.逐步检查。

5.用手推动需检查的部件。

6.背挡用目测，用直尺测背挡平直度，用手将抬杆轻轻抬动，目测制音器的启动和同步性。

（九）.装配

1.缩吊挡和发条挡

1).缩吊螺丝高低一致，木圈敲进螺纹后，端部不得有豁裂，呢圈胶合居中，牢固、清洁。

2).弹簧圈紧靠角尺根部，腾空不超过1mm，弧形基本一致，铜丝表面发黑，胶呢牢固整齐。

3).呢圈胶合牢固居中，无胶迹。

检验方法：目测胶呢质量，逐台目测其它项目。

2.平板呢、三角落槽呢

1).胶合牢固，保持整洁。

2).裁切方正，无明显歪斜，音头木搭配均匀，按顺序排列。

检验方法：按质量标准手检目测胶合质量及形状位置。

3.装入三大总成（打击机装配）

1).中古装配时应与中挡角尺间不得有较大的角度变化，有微笑变化小于3只，相邻缝隙基本一致，按原排列不得倒乱。

2).釆格轴架与中档（总挡）配合紧密，釆格木与中挡形成90°角，相邻缝隙基本一致，顶杆对准中古中心，不得偏出中古外，盘香弹簧套进顶杆内。

3).长枪轴架与中档配合，轴架无爆裂，长枪与中挡形成90°角，轴架缝隙基本一致，长枪与抬挡铰链不得碰撞，间隙为1mm，长枪修正后，厚度不小于4mm。

检验方法：按质量标准手检目测，塞尺和卡尺测量间隙。

4.缩吊挡与蟹钳旋吻合，缩吊挡保持直线，位置正确，呢圈保持在支头正中，蟹钳不得松动。

检验方法：用手轻轻抬动，目测。

5.背挡表面油漆无缺陷，无裂纹，进出不超过1mm，背挡与铁脚接触平服，无缺陷，呢绒上口进出一致，背挡勾子不得松动。

检验方法：目测。

6.铁脚与总挡角配合正确，不得松晃或明显歪斜，尺寸符合标准化，抬挡装配在总挡槽中要居中、平服，抬杆运动时应保持长枪运动一致。

检验方法：目测。

7.整部击弦机保持整洁，头子插进中古不得损坏高音头子，不得将中古左右摆动。

检验方法：目测。

八.弦槌（榔头、头子）

1.弦槌递增硬度（邵氏硬度）从低音60度到高音90度以上，（在次高音区为83度以上）不得有倒硬现象，不得有胶水渗透与潮湿现象，表面整洁无焦色。

2.木芯与呢毡吻合，牢固，不得脱胶，不得有空隙，红芯对称度不超过4mm。

3.弦槌造型对称美观，低音与中音高接合处，榔头大小和顺序不可有倒大现象，高音处圆弧和顺，呢厚不大于2.5mm，不小于2mm。

4.弦槌长度符合标准，木芯无严重弯曲，端部方正无明显阶梯状，肩胛清洁和顺。

5.铆钉进出整齐居中，高低基本一致，不得有歪斜、断脚、生锈等现象。

6.眼孔深度斜度均要符合要求，不得有过线或钻穿现象，实地木厚1mm。

检验方法：用橡胶硬度计（邵氏）测硬度，样板、卡尺测弦槌大小、眼孔位置、深度，其它项目手检目测。

7.切修红白毡坯

1).尺度检查，A：大头尺度为白色310mm±2mm，红芯呢为310mm±2mm

B：中小头白色为650mm±2mm，红芯呢为480mm±2mm

C：两边要直

D：宽度根据样板

检验方法：用米尺测量或样板核对，每批抽查 20%，但最少不得小于10块（大小头），交验数量小于10块，应全部检查。

2).红白毡坯圆弧检查

表面圆弧和顺，无明显凹凸，斜势均匀。

检验方法：用样板核对一端，七全目测抽查20%，但不小于10块，交验数小于10 块应全部检查。

8.轧制弦槌（压榔头）

1).弦槌轧紧检查，无搁胶及头子端部有底模痕线。

检验方法：逐只检查，在轧机中抽查轧紧情况，可用通计测试高音呢与底呢是否结合。

2).头子两边对称检查，头子两边要基本对称，即毡坯的中心线应对准木芯尖头，其偏差不大于3mm。

检验方法：逐只检查对称度，可在木芯厚度的1/2处划一直线，测量其端点偏差数。

3).红芯两边对称检查，红芯两端在长度要对称，偏差不大于4mm。

检验方法：目测超差可能，用卷尺检查。

4).二芯之间是否含有渗胶检查，要求不得有渗胶现象，以头子切开时因渗胶而使头子侧平面变形间隙不大于0.5mm。

检验方法：每批（盘）3～4检测，发现有可能超差，可用塞规放在平板上检查。

5).头子木芯不垂直度检查，头子木芯的倾斜的木芯尾端的一侧面与相对的另一侧面的不角尺（不垂直度）偏差小于0.3mm。

检验方法：目测发现有超差可能可用小角尺进行测定。

9.修圆

1).头子修圆，两边对称，外形基本符合实样。

检验方法：目测对称度，参照封样检查实物，发现严重走样，可用实物对照。

2).头子毡呢厚度，大头两端厚度为12～15mm，最高音为2～2.5mm，向中音逐步递增。

检验方法：目测有超差可能时，可用钢板尺测量。

3).头子长度及厚度，长度：低音66±0.5mm

中、高音74±0.5mm

厚度：10±0.5mm

检验方法：每部在各音里抽查3只，用钢板尺测定。

4).木芯表面光洁检查，木芯表面不得有涂痕（外观面）角尺方正。

检验方法：逐只目测，用角尺检查。

10.切开和钻眼

1).切开检查，头子要切平，不平整度相邻两只厚度差不得超过0.5mm。

检验方法：逐部目测，缝隙有超差可能用钢板尺测定。

2).钻孔：钻直孔深度为8mm（三角钻中心眼不得钻透），斜孔以不钻透表面

为原则，但要有足够深度，孔径为￠5.9mm。

检验方法：每批抽查4只（即一次钻孔数）用分厘卡尺检查。

11.整理

1).烫毛头：头子周边无长毛（周切开而产生）端部（击弦点）平而无弧度（指与切开方向垂直部位。

检验方法：逐部目测。

2).铆钉：铆钉平服，每部基本成直线。

检验方法：逐部目测。

九.键盘（揿手）

1.做中、后卜头（键尾座—后卜头；小孔盖—中卜头）色泽均匀，拼缝无黑线，胶合牢固，符合规格尺寸和图纸要求，平面光洁，园势和顺。

2.坯板拼缝胶合牢固，表面平整，无离缝，黑线及散头，拼后长板符合规格尺寸。

检验方法：目测抽查，用钢卷尺测量。

3.圆孔，长方孔轴线在键子宽度1/2处为基准，偏离中心小于0.3mm。

检验方法：进行工序抽查，圆孔钻好后可抽测，如孔有偏用钢板或卡尺测量，圆孔两实际边厚，厚减薄的差与0.6mm比较，同时检查方孔偏离情况（相对圆孔—同轴圆孔而定）。

4.黑键导向孔，实际厚度为2.5+0.5mm。

检验方法：先目测，若有异样，用卡尺测定。

5.揿手贴面，色泽一致，厚度均匀，黑键定位三边间隙均匀，无胶迹流掛。

检验方法：逐键目测。

6.揿手后宽度，相邻两键偏差小于1mm，不允许有倒向大小和异样变化。

检验方法：逐键目测，若有异样用卡尺测定。

7.白键前端宽22.3～22.87mm。相邻两键偏差±0.3mm，两侧面与键面成90角。

检验方法：逐键目测，若有异样用卡尺测定。

8.白键倒角均匀，（详见图纸），内口光滑，无反口，肩胛方正，黑键运动间隙匀称一致。

检验方法：逐键目测，注意是否匀称在一条直线上。

9.键盘尺寸符合图纸规定，中挡倒角正确，圆口直径处肖子端部不反口，不歪斜，松紧适度。

检验方法：目测，选择三个音里任意三键逐部检测。

10.定位孔与导向孔内无木屑，无毛刺，定位孔不移位，不串动，整部琴键整洁。

检验方法：整部揿手检测，并用手轻轻试动。

11.其余要求：键面有机玻璃不得有黑点、塑纹、孔洞、缺角、凹角等缺陷，其它材料均按标准选用，不得有霉烂、油污、蛀洞等。

检验方法：手感、目测。

十.弦排、音板油漆

1.打赋子（批赋子）

弦排铁骨保持赋子平整光滑，无凹凸，轮廓清晰，反面、下脚清洁，防锈化涂层均匀，不流掛。

检验方法：逐块检查，手检目察。

2.喷金粉：

铁骨喷金粉，色泽均匀，无花纹斑点，喷漆无流掛，平面光洁无气泡，孔眼整齐清洁，下脚金粉涂层不露底，铁骨金粉与螺纹、商标金粉色泽匀称一致。

检验方法：逐块检查，手检目察。

3.音板油漆

表面刷（喷）涂树脂漆，平整光洁，无流掛、脱皮、气孔现象。

检验方法：逐块检查，手检目察。

4.其余质量按工艺要求。

检验方法：逐块检查，手检目察。

十一.油漆整理

1.做色；棱角大小均匀，挺括和顺无白眼，色泽均匀，颜色与色板相符，部件表面与里子清洁。

检验方法：颜色对照色板，棱角对照实物，目察无白眼，无擦白，部件清洁。

2.涂刷准备:烘干严格执行技术要求，盛器清洁，涂料（包括配方）无杂物和水分。

检验方法：督促执行，每天检查、观察，并做好记录。

3.涂刷: 配比正确，表面平整，漆膜厚薄均匀，前后棱角饱满，挺括，无擦白，无脱壳，无隔层，无气孔和流掛，无手指印，背面整洁，做好标记。

检验方法：目察检查

4.磨砂:表面平整细腻，无损坏，无砂白，无小气孔，无砂眼，无手印和流掛，棱角挺括和顺。

检验方法：目察检查，督促执行涂刷件静置期三天。

5.铁砂布打磨:平整无砂白。

检验方法：目察、手摸。

6.抛光:无水砂痕，无桔皮痕，无焦痕和抛布痕，无擦毛，棱角挺括、清晰、光亮。

检验方法：目察检查。

十二.油漆

1.棱角大小均匀挺括无白眼，色泽均匀，颜色与色板相符，部件表面与里子清洁。

检验方法：目察颜色是否与色板相同。

2.配比正确，表面平整，化膜厚薄均匀，棱角饱满，挺括无擦白，无流掛，无脱壳，无隔层，无大气孔和穿心针孔。

检验方法：目察表面平整、细腻，无砂白，无气孔。

3.表面平整、细腻，无砂白，无小气孔，棱角挺括和顺。

检验方法：目察样板，棱角挺括和顺。

4.棱角挺括无擦毛，清晰光亮，无敲坏。

检验方法：清晰光亮，无敲坏，无擦毛。

十三.配码

1.低音、中音、高音弦码、响板及接头板选材应符合规定要求，使用的栬木无腐朽、节子等缺陷，含水率10±2%。

检验方法：以低音弦码和响板为一部件，中、高音弦码和接头板为一部件，逐只目测检查，部件中心组合部有缺陷，即算整个部件有缺陷。

2.组合零件拼接胶合无黑线、显缝，响板表层卷片拼缝无黑线，胶合牢固。

检验方法：逐个目测检查，发现显缝即用塞规测定。

3.弦码外形轮廓符合图纸样板规定，二侧面砂光平滑，无明显凹凸痕迹，高音码高音端、中音码低音端为30mm螺钉接头，斜口平服，形状按样板。

检验方法：目测检查，发现异常即用样板测定。

4.音板框规格（弧势）尺寸符合图纸。

检验方法：目测检查，发现异常用钢皮尺测定，四角及中心用角尺测定角尺度。

5.弦码高音及弦列长度定住符合各型号产品的配码工艺要求（见附图）。

检验方法：逐只用标准棒测定各音两端的弦长共六组，用搁尺（棒）测定各音两端及中间的高度共9个点。

6.弦码铲口（倒坡口）从码钉口的1/2处开始，光洁整齐，斜度及弦走向角度符合图纸规定要求。

检验方法：逐只目测中、高音弦码。

7.弦码钉直径按规定要求，弦码钉伸出高度，高音区3mm，中音区4mm，低音区5mm，不得松动弯曲，倒勾拉毛，高度和倾斜均匀过渡，高度偏差小于0.5mm。

检验方法：逐只目测，发现异常用分厘卡测定。

8.铁骨对琴背顶面距离按规定要求，上沿口与琴背顶2mm，铁骨与琴背配合两边间隙均匀。

检验方法：逐只用钢琴尺测定。

9.铁骨与弦轴板配平服，音板框与音板的底部与琴背底部相平偏差可-2mm，背架胶合无黑线。

检验方法：逐台目测，发现显缝用塞规测定。

10.铁骨对琴背顶距离以第一键中间一根弦唇为尺寸偏差要求为下：115#和118#都为

185±1mm。

检验方法：逐台测量。

附图：

中型琴115#、118#测量弦码高音时，上脚在唇上测量，下脚有唇部分在唇上

测量，无唇部分在铁骨下弦钉位置测量（下弦钉为两排时在上排钉处测量）。

图中深色为为104#～110#琴的配码高度尺寸。

十四.掛弦

1.缠弦的弦经复核规定要求，色泽均匀（见下表）。

上海钢琴厂缠弦表（参数） MWG制公制mm

117#

※中音区过渡缠弦，同音弦组为两根线，共四组8支，钢丝13#/0.775，紫铜丝 3#/0.275。

检验方法：每月抽查15部/每人，每部抽查5根用千分尺测弦径，目测每部色泽（在掛弦后看）。

2.缠弦两端裸露部分长度与数棒相符，上脚离线枕25mm，下脚离弦码钉5mm，

相邻两弦的缠弦部件开头的高低差不超过2mm（上脚）

检验方法：掛弦后逐只目测，发现异常用钢板尺测定。

3.两端砸扁外露1～3mm，二端轧头整齐，光洁无松动，打结扣应长短整齐均匀，弦

张紧后牢固。

检验方法：掛弦后逐只目测，发现异常用钢板尺测定。

4.缠弦无沙、哑、杂、木音及其它杂音。

检验方法：调律时检查。

5.弦轴松紧适度，张紧后钢丝缠绕弦轴上三圈半（接头朝右下方），弦轴排列整齐，高度符合规定要求，变化和顺，弦轴端面无敲击伤痕，弦轴不歪斜、不弯曲，高低基本平整。

检验方法：每台逐个目测，和用调音搬子手感测定。

6.木圈平整无裂口，无高低不平（以铁骨面为准）。

检验方法：每台逐个目测。

7.压弦条平服（对呢棒而言），高低的琴弦与呢棒平整为准，螺丝无划口、松动和断裂，呢棒与压弦条长短基本一致。

检验方法：每台目测，发现异常即用直尺测定。

8.呢棒与铁骨面平服，高度按规定要求，高音区为铁骨弦枕高度的1/2，中音区为2/3，变化和顺。

检验方法：每台目测，发现异常即用直尺测定。

9.各弦组各自间距和相互间距排列均匀，钢丝色泽基本均匀无变化和锈斑，琴弦张紧并能发出清晰的声音。

检验方法：每台目测耳听。

10.铁骨螺丝无划口，颜色基本一致，周围金粉无爆裂，金粉铁骨无拉毛、敲损、污染，整个码克（弦列总成）无损伤污染。

检验方法：每台目测。

11.弦码高度必须符合规定（见配码高度图）。

检验方法：每台检查各测量点，操作人员在上紧好铁骨后应有检查人员进行测量，合格后才能掛弦。

12.按“流转卡”要求施工，卡号相符。

检验方法：每台检查。

十五.缠弦（打弦）

1.漆包线根据GB1193-74标准，标号规定，标号必须与实物相符，颜色基本一致，没有明显发黑、花线、接头等缺陷。

2.打弦成品不得有沙、木、哑、杂音。

3.紫铜丝两端与数棒相符，琴张紧后上沿排列整齐。

4.紫铜丝和钢丝应按规定的号码使用，按顺序不得错号。

5.两端砸扁外露不超过4mm，轧头应整齐光洁，牢固无毛刺。

6.打结应长短整齐均匀，张紧弦时，牢固不松动。

检验方法：弦张紧后目测上沿基本成一条直线，检查铜丝颜色是否一致，有无明显变质，耳听沙、木、哑、杂音是否超1%。

十六.成品琴

（一）.下装

1.按工艺流程卡规定色号、型号进行施工。

检验方法：逐台基础，卡号如果不符，由工艺科室先通知车间后方可施工，事后备卡注册。

2.耳朵、长身及零件组合（零件包括上门扑头、中盘、下门扑头等）尺寸符合图

纸和样板，结合紧密牢固，裸露漆膜无损伤，无胶迹。

检验方法：逐台目测。

3.轧（压）长身、装中盘、锁门挡，保证击弦深度（钢丝平面到锁门挡内侧深度距离）和击弦高度（从88键唇中心到中盘上面。误差为2mm）。

检验方法：逐台检测，用专用量具检查击弦深度和击弦高度。

4.后顶盖、暗顶盖、中盘、踏脚挡要求两端密封，最大间隙不超过0.2mm，前顶盖、下门两端侧面间隙1～1.5mm间隙均匀，锁门挡两端侧隙小于0.3mm，下门弯曲度不超过3%。

检验方法：逐台检测。

5.紧配合，粘胶零件两端密缝配合间隙小于0.2mm。

检验方法：逐台塞规检查。

6.车脚（琴轮）灵活平稳，位置正确。

检验方法：逐台用搁尺测定。

7.各零件胶合面胶合牢固，无胶迹，各加工面无铯痕、锯痕，平整光滑，各零件螺钉组合不松动，严禁螺钉用榔头敲入，各部件无损坏。

检验方法：逐台检测。

8.装配后，各部件表面色泽一致，琴内外清洁无尘屑，外露漆膜无损伤。

检验方法：逐台检测。

（二）.装配（上装、装键盘）

1.琴键键面抛光，要求平整光洁，无划口、毛刺和缺损，无抛光亮残迹，黑键涂黑部分墨迹位置按规定做到均匀光亮。

检验方法：逐部目测，全面检查。

2.装配顶盖、摇盖两端对称，缝隙均匀，其缝隙为1.5mm左右，上门侧隙0.5～1mm，一般以拆装式两边不摩擦为好。上门顶盖有橡皮垫的零件胶合牢固，平板位置匀称。

检验方法：逐台目测，并用塞规进行检查。

3.压键挡两端锯方正，前端下口胶呢胶合牢固，进出整齐，外露2～3mm，两端装配部位距离一致，无歪斜，缝隙不得大于0.3mm，拆装取出方便，不损坏零件，装配后应使琴键能够抬起（前端）2～3mm，不压迫为佳。

检验方法：逐台目测，如缝隙异常，用钢板尺检测。

4.键边木（黑木头）装配应角尺方正，二侧密服，无松动，键边木顶面高出琴键表面3mm，侧面与琴键缝隙1.5～2mm，要求均匀过渡。

检验方法：逐台目测，如缝隙异常，用钢板尺检测。

5.锁门挡与琴键前端缝隙压下时为0.5mm，上升后为2mm左右，出现均匀，键底不外露重合3～7mm，琴锁开关灵活，两端缝隙不大于0.3mm。

检验方法：逐台目测，琴锁开关测试。

6.琴键下沉后，后端缝隙为0.5～2mm，相邻两键不摩擦碰撞。

检验方法：逐台目测，弹动每一琴键进行检测，缝隙异常进行检修，直至完全消除。

7.座盖两侧缝隙不大于0.2mm，能拆卸方便，不损坏零件、漆膜，与耳朵侧板均匀过渡，达到图纸要求。

检验方法：逐台钢卷尺检测。

8.铜铰链装配好后，表面平整光亮，前后盖高低一致，铰链轴芯高出盖面2.5～3mm，螺纹旋口方向一致，头面与孔穴周边吻合平整，略低于沉头孔穴，无松动、滑牙、划口。

检验方法：逐台钢卷尺检测。

9.胶合铁骨装饰纹带均匀整齐，粘胶牢固，外露部位清洁无流掛。

检验方法：逐台目测。

10.装配书架应居中，不歪斜，铰链松紧适度，以书架不任意下跌为准，螺纹排名低

于孔穴，无松动，无滑牙，无划口，呢条胶合牢固，清洁、整齐。

检验方法：逐台检查，用手轻轻拨动书架。

11.装配各零部件漆膜无损坏及污损不留有划线痕迹，琴壳内外整洁，无污染。

检验方法：逐台检测。

12.踏瓣各部件位置，规格尺寸符合图纸要求，踏瓣静阻力标准2～3公斤，距地面高度65～68mm（小于75mm）。

检验方法：逐台检测，用砝码、钢卷尺。

13.踏瓣机械零件，木挡两端锯方正，无毛刺、残损，表面光洁，打眼位置正确，表

面涂泡力水（漆片）二遍，防潮，防灰尘污染。

检验方法：逐台检测。

14.踏瓣灵活，转动器件无杂音，三个踏瓣行程符合要求（踏下左踏瓣,榔头行程缩短1/2，踏下右踏瓣，以手揿键，音头不动为准），柄保持制音器灵敏度，中间踏瓣踏下时，沙夫挡呢不夹掛头子，不互相碰撞。

检验方法：逐台检测。

15.沙夫挡两头锯方正，无毛刺，圆棒方柱尺寸相符，两头锯平，表面光洁，无毛刺，

呢圈胶合牢固。

检验方法：逐台检测。

16.各种小零部件刷漆，不流掛、光洁，踏瓣三只平行，转动灵活。

检验方法：逐台检测。

17.调律（调音）

1).拨音两次，粗调两次，细音两次，每次间隔时间2～4天。

2).二次拨音，音叉A=440HZ+25～35韵（据情况而定），

二次粗调，音叉A=440HZ+20～25韵。

3).牙六遍音用闪光音准仅操作基准音准的调音，全音域要流畅和谐，无杂音，标准音A=440HZ+20韵（±5韵），其余按部标。

4).发现沙音，木音弦应及时更换，避免六次音全调好后更换。

5).调音时不应损伤弦轴，碰坏全粉。

6).发现杂音及时找出原因，加以排除。

检验方法：1.按“企标”检查。

2.在1～5遍拨，调音检测用音叉检查八度音是否和谐，逐台检测，用手弹、耳听音叉、音准仪进行各道检查。

18.产品检测

参照部标，均按质量要求进行逐项检测，整架钢琴内外清洁卫生，使用完美。

十七. 头凡

1.击弦机安装位置（摆脚—开门、进出、高低等）均按规定尺度。

1).X申开门尺寸为50±0.5mm。

2).X申进出位置正确，榔头垂直击弦，尺寸符合图纸要求，二端进出高低一致，上、下婆子与铁架相吻合。

3).打弦点位置正确，标准88键击弦垫位于全弦长1/25～1/32。

检验方法：1).米尺检定下脚定位三个点，两点要平，三点要直。

2).用钢板尺测定实际榔头行程四个点。

3).用专用检具测定釆格及中盘距离四个点。

4).目测头子与弦组对位正确性。

5).手拉检查铁脚松动情况。

6).用钢板尺测定头子中心距离唇2～2.5mm（最高音4只）。

2.装配调整制音器符合规定要求

1).音头胶合牢固清晰，间隙均匀，对弦正直，无上下开口和单边。

2).音头弹簧自低音至高音逐渐减轻，制音灵敏。

3).转动抬杆时音头动作整齐一致。

检验方法：1).手台釆格，目测制音器起动行程。

2).转动大抬挡微动全部制音器，目测瞬时起动的同步性及制音效果，上、下开口以及单边歪斜等情况。

3).手感测定制音器弹簧变化的轻重和均匀性。

4).目测制音器间隙均匀、正直和走偏情况。

3.装配胶合榔头符合规定要求

1).榔头胶合牢固，对弦正直，在静止和运动时都保持缝隙均匀整齐，不偏斜。

2).锄头高低、进出保持平直。

检验方法：1).目测头子间隙和对位。

2).手抬中古目测榔头运动性能。

3).目测锄头柄成平直性。

4).目测榔头柄下脚胶合流掛和胶色。

4.高音端击弦点符合规定要求

高音从88键样子开始看第87、86、85三键距唇距离应为2～2.5mm（顺增）。

检验方法：目测高音端四个点，发现异常用钢板尺或划线点测定。

5.钢纹排列整齐，间隙均匀。

检验方法：每台目测。

6.琴体内清洁无尘屑，外壳修饰面无损伤。

检验方法：每台目测。

十八二凡

（一）搭卡定（卡钉）

1.卡钉进出位置正确，尺寸符合图纸，卡钉头顶位于采格呢中处。

2.卡钉拧入键尾座上松紧适度，不松晃，不倾斜，高低适当。

（二）放键盘（放扳手，搁键盘）

白键前端距中盘上面高度距离115#118#同为43.5+0.5mm，实际保证。白键前端上平面距离锁门挡上面距离为20-22mm为好，键面平直，键子不倾斜。两相邻键不碰，不摩擦，黑白键表面无高低不平，键缝均匀整齐，缝隙0.8-1.2mm左右，静止和下沉后应同样保持整齐，无斜扭，键盘两端锯方正，与琴键外侧平直光洁。