IPSEN易普森RTQF-10-ERM多用炉操作指南

一、准备工作

1、多用炉生产线周围，料车行走区域内不得有异物，生产线场地不得有易燃易爆物品，消防器材必须放置在明显的位置。

2、工件进炉前应首先检查空炉温度，设定在900—930℃为宜，以免工件进炉造成降温过低。

3、将待处理工件，根据大小结构不同，装入专用或合适的料盘/料筐。装炉量一般情况下以最大装炉量的70-80%为佳，最大不能超过1000Kg（为毛重，含料盘/料筐重量 ）。然后送入清洗机清洗并烘干，或在回火炉里预热。

二、启动多用炉生产线的辅助设施

1、接通主电源开关，检查电压值为380±5%V。

2、启动循环水系统，使供水压力为0.2-0.3MPa。

3、启动压缩空气系统，使压缩空气出口压力为0.5-0.7MPa，主炉单机工作压力最小不得低于0.6MPa。

4、所有压力传感器必须设定在适当的工作压力上。

5、检查液化器/丙烷压力，使其出口压力为20-30KPa。

6、检查N2压力，使其出口压力为20-40KPa。

三、启动设备

1、检查各限位开关是否准确可靠。

2、检查料车的运行状态及各停车位置是否准确无误。

3、确认设备处于启动前的状态（内炉门关闭，外炉门处于外推状态，并有100㎜缝隙，淬火升降台处于装载位，炉链，附推处于初始状态，各冷却水阀均处于打开状态）。

4、将油槽温度限制器设定在150℃，调节风扇及氧探头的冷却水流量，使其出水口水柱直径约为5-6mm，出水口水温为30-40℃为宜。冷却水流量不宜过大，否则易使风扇及氧探头的水入口处出现温度过低，在对应的炉膛内壁易形成水冷凝。

5、调节淬火室炉壁冷却水的水流大小，观察出水口的出水状态为控水状态即可（一旦调节好，以后不必再动）。

6、检查淬火油槽的油位，使其达到油标指定的油位，油位过低，必须及时添加。

7、接通控制柜上的主电源和控制电源开关，待PLC正常运行后按故障复位按钮。

8、将加热器超温控制器设定在1100℃。（根据使用工艺的最高温度）

9、加热室超温监控的上限设定在最高工作温度以上20-30℃，通过按“报警关/灯测试”和“故障复位”按扭使超温保护起作用。

四、加热

1、将主炉外炉门左侧操作面板上的加热室风扇开关设置在“2”的位置。（1=关、 2=开、 ST=手动）

2、通过TP177A触摸屏将加热室温度设置为100℃，保温1小时后，然后将加热室温度设置为250℃，保温4小时，以后每隔2小时将加热室温度提高100℃，直到850℃再保温1小时（整个加热过程如下图所示），以上升温速度仅适用于停炉时间很短（1-2天）的情况，如果停炉时间较长也可适当降低升温速度，即将每个保温时间延长。

℃

850℃

750℃ 1h

650℃ 2h

550℃ 2h

450℃ 2h

350℃ 2h

250℃ 2h

100℃ 4h

1h h

冷炉升温过程示意图

3、打开液化气阀门，关闭外炉门，点燃排气口尾气长明火的点火烧嘴。

4、启动C/N（气氛）面板

启动C/N面板须满足以下六个条件：

※ 设备处于“on-line”（联机，即PC机与PLC建立通讯联系）状态；

※ 炉温必须超过750℃（一般在850℃以上）；

※ 有氮气通入且流量浮子略高于传感器；

※ 尾气长明火已点燃；

※ 压缩空气在规定范围内（不能低于0.5MPa）；

※ 液化气、氮气、甲醇、丙烷，供应正常；

将控制系统设置在“连机”状态；将炉料信息设置在“手动”状态。

打开氮气管路上的手动阀，使氮气流量计的流量在4-5m3/h。

打开甲醇、丙烷管路上的手动阀。

将内炉门开关 置于“1”开的位置，待内炉门打开后，再将外炉门开关置于“1”开的位置，待火帘点燃后，外炉门打开。

如有报警，同时按下控制柜上的报警关/灯测试和复位按扭，消除报警。

按下“保护气体开”按扭，并保持一段时间，此时如满足条件，电磁阀打开，空气鼓风机启动，调节甲醇流量（3.0 m3/h）,丙烷流量（0.3-0.5m3/h），同时观察炉膛进气孔处有燃烧的火焰时，说明C/N面板启动成功，此时关闭内炉门和外炉门，C/N面板启动程序完成。

观察C/N面板上的各种介质的常规流量（设定好后只要外部供应正常，压力正常的话，可不必调整任何阀）。

氮气流量：4-5m3/h(启动C/N前充氮气的流量)，2-3m3/h(启动C/N后充氮气的流量)

丙烷流量：2-3 L/h

炉门打开时氮气流量：4-5 m3/h

氧探头参比空气流量：20 L/h

氧探头清洗时空气流量：80 L/h

如果所需氮气流量低于设定值，15秒后C/N面板停止，并出现故障报警（“保护气开”按扭指示灯会闪烁，控制柜上的故障灯和模拟图相应指示也闪烁）此时可调节相应介质流量或调节设定压力，然后再重新启动C/N面板。

C/N面板突然关闭时的重新启动

当出现以下四种情况时，C/N面板随即关闭，且相应指示闪烁。

※ 加热室温度降到750℃以下，“750℃延时Ⅰ”和/或“750℃延时Ⅱ”安全时间结束（大约1.5h后）。

※ 氮气流量低于设定值。

※ 压缩空气低于外炉门压紧气缸压力监控的设定值（大约0.4MPa）。

※ 停电。

如果C/N面板具备启动条件，而且炉门也没有打开过，则启动C/N面板不必打开任何炉门而只需直接按住“保护气开”按扭，（观察01控制柜内410k7,410k8是否吸合，吸合的话手动按410k3,410k3会自动吸合）即可。如果时间超过30分钟，则设备必须先要仔细排气，才可按照C/N面板启动程序，重新启动C/N面板。

五、工件装炉（自动方式）

1、将控制柜上的方式开关置于“操作”方式，运行工艺时不得随意改动。

2、通过计算机在相应的“菜单”中确定所要使用的炉号。

3、在TP177A触摸屏上设置工艺时间21、22、27和28时间为10-30分钟(炉门安全和清洗淬火室时间)，第一次设定后不得随意改动。

4、进入相应的“菜单”，调用对应的程序。程序调用且工艺时间21、22、27和28计完后，控制系统给出装料信号，铃响，“装料”“按扭亮。

5、通过装卸料车、传送料台将已清洗、烘干过的工件送往外炉门，使装卸料车对准炉门，此时应特别注意料盘必须与料车中线对正且平行于料车两边，（两边间隙一样）！！！

6、按下装料按扭，外门点火装置会自动点火，外炉门会自动打开，用装卸料车将工件装入淬火室中，然后再次按下装料按扭，外炉门关闭，此时加热室氮气追加阀门，甲醇追加阀门自动打开（定时器107），淬火室氮气阀门自动打开（定时器106）一般设定为5-10分钟。

六、工件由淬火室传送到加热室，加热室传送到淬火室，

1、工件在淬火室内通过排气时间（工艺时间计时器21，22）一般设定为20分钟。后，离合器会自动吸合，中门自动打开，通过淬火室内附推机构将工件由淬火室传送到加热室，离合器自动返回。加热室氮气追加阀门和甲醇追加阀门自动打开，淬火室氮气阀门自动打开（定时器106，107）一般设定为5-10分钟。中门在工件由淬火室传送到加热室前5分钟，检查压缩空气压力是否在规定压力范围内。热处理工艺程序自动进行。

2、在工件由加热室传送到淬火室以前5分钟，检查压缩空气压力是否在规定压力范围内。

3、工件在加热室的程序执完成后，淬火室升降台会自动上升，将淬火平台置于淬火位。加热室炉链首先空转半周，将热链导入非受力状态，此时内门自动升起，然后炉链将工件推送到淬火室，内门自动降下关闭，淬火平台自动入油。

4、对于工件在加热室到淬火室油冷而言，在工件淬火入油中之前，淬火油温度应达到工艺设定值。

七、工件出炉

1、淬火室的程序完成后，炉子控制系统给出卸料信号（铃响，卸料按钮亮）。

2、将装/卸料车开到待出炉的外炉门处，对准外炉门（车自动停止位置）。

3、按下卸料按钮，火帘点燃，外炉门打开，用装/卸料车将工件从淬火室拉到装/卸料车上。

4、再次按下卸料按钮，后炉门关闭，程序结束。

八、关闭炉子

1、关闭C/N面板

关闭C/N面板的必备条件

※ 加热室的温度必须在750℃以上。

※ 尾气长明火必须处于工作状态。

用相应的手动开关打开内炉门和外炉门。

关闭通向C/N面板控制系统管路上的所有手动阀门。

按下“保护气体关”按扭，保持15秒后，C/N面板关闭。故障指示灯和模拟图相应指示均会闪烁。

将加热室风扇开关置于（“ST”）手动的位置并保持一段时间，使加热室处于通风状态，以吹出炉膛中残存的气氛。

观察并确认炉底板缝隙中及炉膛内没有火焰冒出时，关闭内炉门。外炉门落在150mm的顶杆上，气缸在外推位置不要压紧炉门，然后关闭尾气长明火和后炉门火帘，并把计算机设置为脱机状态。

2、停机

关掉计算机电源和UPS电源。

关掉炉子保护气供应管路上的手动阀。

在TP177A接触屏上将加热室温度定为0℃，也可将超温监控温度设置为0℃，采用自然降温。

在TP-177A触摸屏上将油循环开关关闭，使搅拌电机停止工作。

当炉温降至200℃以下时，关闭控制柜上的控制电源和主电源开关。

九、手动操作（调整方式）

1、将控制柜上的方式开关置于“调整”方式，点燃尾气长明火，故障复位。

手动打开炉门。

2、将升降台处于进料位置，离合器开关置于“1”离合器吸合。

3、将内炉门开关置于“1”打开内炉门。

4、将推料装置开关置于“1”推完料，再将推料装置开关置于“0”推料装置返回。

5、将升降台只有处于上位，将炉链开关置于“1”，炉链运行0—1/2。运行完后

再将炉链开关置于“2”，且内炉门已经打开时，推进链运行1/2—1，到达原位后停止。

7、将内炉门开关置于“0”，关闭内炉门。

8、将后炉门开关置于“0”，关闭后炉门。

（离合器开关置于“1”时离合器吸合，置于“0”时离合器返回）。（“升降台

开关置于“2”时，升降台下降（处于进料位置）；将升降台开关置于“1”时，

升降台上升（处于淬火位置）。

十、几种特殊情况及处理办法

1、周末停产时的炉子状态

如果短期停产，在炉子中没有工件的情况下（一般指待料状态），可将加热室的温度设定在900℃，将碳势设置在0.4%C，空炉运行（连机控制）。

如果停产时间较长，待工件出炉后，可关闭C/N面板，然后将加热室温度设定在800℃（脱机控制），炉子外门落在顶杆上并保持外推状态。

2、停电及设备故障状态下炉中工件的处理

※ 停电时最重要的是迅速启动备用水源，确保炉子风扇和氧探头冷却水供应。

停电时间少于20分钟，来电后计算机仍处于连机状态。

直接按下“保护气体开”按钮重新启动C/N面板，此时系统继续执行原程序，须由有关人员对执行程序做相应修改，以完成后续过程。

停电时间较长，工件停在加热室中，炉温降到750℃以下，计算机不要联机。

※ 此时应保证有足够的氮气通入，来电后若要将工件直接出炉时，可先在TP-170A触摸屏上分别选择加热室工艺方式“1”和淬火工艺方式“1”（空冷）。

※ 用TP-177A触摸屏分别调出加热时间计数器CTR1、CTR2，并为其设置最短时间（1分钟）。将冷却时间计数器CTR11设定为180分钟，并将炉温设置点设定为当前实际温度，待上述程序运行完后，恢复计数器设定值（CTR1、CTR2各10小时）

※ 然后，当上述时间计完后，工件自动由加热室传送到淬火室，该过程可从TP-177A的模拟图中观察到。当工件冷却时间（CTR11的时间）计完后，将料车开到外炉门，将工件从淬火室中拉出。

※ Carb-o-prof出故障时，也可采用以上操作。

※ 如果连机，则重新执行工艺，这也须由有关人员对执行程序做相应修改，以完成后续过程。

十二、设备的维修保养

1、日常维修保养

经常检查设备冷却水，水压不足及其它原因导致冷却水不顺畅时，应及时清理有关的水过滤器。

经常清理压缩空气过滤器。

当氮气电磁阀或丙烷管路，甲醇管路堵塞时，必须及时清理。

经常检查溢油系统油位和油槽的油位，按规定重新添加至油标位。（炉底部U型管）

经常检查电子打火器和火焰监测器的正常功能，上面有油、烟渍立即擦干净！

工件每从外炉门出炉一次，立即将外炉门上的烟渍擦干净，保持外炉门清洁。

经常检查各介质管路、阀门是否有泄漏，如有泄露及时修理。

经常检查氧探头参比气和清洗时的规定流量（清洗气80L/h，参比气20L/h）！

2、周维修保养

周末维护炉体各部位、元件，管路及配电柜、仪表、计算机屏幕等。

每周清理一次配电柜的过滤网，使柜内保证通风良好。

每周检查一次各气液缸是否泄漏，如有泄漏及时修理。

每周清洗内门气缸和升降台气缸上的消声器，以免堵塞下次气缸排气。

3、月保养

检查所有的空气、水、油及气体管路，如需要更换损坏的密封。

检查风扇、油搅拌器马达声是否平稳（听声音），如果声音过大，震动厉害，应进行维修或更换。

从气氛超压盖上清除积聚的污物。

检查整个工件输送系统功能是否正常。

移去链槽盖板，检查链槽内部是否有沉淀碎片并进行清理，然后重新盖上盖板并保证炉子气密性（需要关闭C/N面板并排气后进行）。

根据润滑部位，用相应的润滑剂按期润滑各电机轴承、炉链电机轴承和其他部位。

2、设备维护

检查控制柜和开关箱的内部及外部，保证接线完好及清洁，周期为每月一次，并记录。

检查信号灯是否完好，每月一次，并记录。

检查热电偶及其温度控制的准确性，每半年一次，并记录。

检查安全控制装置的功能，每月一次，并记录。

检查转换开关、限位开关、压力开关的功能。半年一次，并记录。

检查接触器的磨损情况，半年一次，并记录。

紧固所有的螺母，每年一次。

每半年检修炉子，保养加热室的推料机构，打扫清理加热时，并检查加热器辐射管的使用情况。

定期清理冷却水和油冷却管路上的过滤器。

定期清理各气缸管路上的过滤器。

注：1、在有保护气氛的情况下，打开外炉门必须在火帘点燃的情况下进行，任何时候都不得强行打开外炉门，否则会发生喷火及爆炸的危险，造成人身伤害事故！

2、进入炉内维修时，必须确保炉门保险被插上，且有人处于监视状态。

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/96ba7dc9da38376baf1faee5.html