质量奖惩制度
．范围：
适应于公司内从事管理、生产的所有人员。 2．目的：
2—1．为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。
2-2．质量是企业的生命.产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要,上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。 3．名词定义：无 4．作业程序：
4—1．原材料控制（含外协件）
4-1—1．材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料;品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划,实施检验;需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200~500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者,每次考核相应采购人员
50~200元;因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元,考核其直接主管100~500元。 4-1—2．原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员(外协、五金/化学分析员（化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库,须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元. 4—1—3．入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定
的材料要求相关人员予以现场整改;否则,仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员,每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50~200元. 4—1—4．来料检验员/化学分析员接到报检后,须按照检验标准对每种材料进行抽样检查,记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制;需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元. 4—1-5．仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识,每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元. 4—2．过程控制
4-2—1．产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，
对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔,对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元. 4-2—2．产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定,对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者,每次考核相关责任工程师
