浅谈染料生产过程及换热

浅谈染料生产过程及换热

摘 要

染料工业是化学工业的重要组成部分，它在国民经济中的作用越来越大，并占有重要地位。在染料生产过程中，几乎所有的化学反应过程都需要控制在一定的温度下进行。为了达到和保持所要求的温度，反应物在进入反应器前常需加热或冷却到一定温度。这个时候就存在一些热交换，有时通过直接的物料混合接触实现，大多是需要通过使用换热器。

本文将先简单论述一下染料行业的现状及发展前景，让人对该行业有个直观的认识。接着介绍下染料命名方式、分类及性能指标，针对性的简述染料的生产工艺，并举例具体说明三种代表性的染料的生产工艺过程。结合实际生产工艺分析生产中热交换的工艺点的情况，现在具体使用的换热器类型，使用情况利弊分析。简述染料喷雾干燥的工艺流程，对于几个具体的有热交换的工艺点进行展开，对工艺要求、现在使用的设备、优缺点等进行具体的描述，并结合结合SECESPOL换热器的具体特点、优劣势，分析SECESPOL换热器在这些点上实现替代原有换热器的是否可行。

近十多年来，随着能源价格的不断上涨，节省能源、余热回收已成为降低生产成本的重要措施之一，余热回收也是节能减排的一种重要途径，也成为工业发展的趋势，也是SECESPOL换热器一个重要的推广方向。

关键词：染料、生产、工艺、换热、SECESPOL换热器

目 录

摘 要 1

一、染料行业现状和发展前景 3

1、我国染料工业发展回顾 3

2、我国染料工业发展前景 4

二、染料的基础知识 5

1、染料的分类方法有两种： 5

1.1 化学结构分类法 5

1.2应用性能分类法 5

2、染料的命名 5

2.1我国的染料命名体系 5

2.2国外染料产品的命名 6

3、染料的性能及评价 6

三、活性染料的生产工艺 6

1、活性艳红X-3B生产工艺 6

2、活性红紫X-2R生产工艺 7

3、活性黄KN-R生产工艺 8

四、染料生产中可能使用到换热器的点及要求 9

1、染料生产中升温、降温条件的实现 9

1.1．染料生产中的升温 9

1.2．染料生产中的降温 10

2、压力式喷雾干燥塔的热来源 10

3、蒸汽加热空气后余热的利用 12

4、喷塔排气余热利用 12

五、染料生产使用点上SECESPOL的优缺点 13

六、总 结 13

一、染料行业现状和发展前景

1、我国染料工业发展回顾

我国染料生产企业分别从三十年前的8O家，发展到45O多家。染料产量分别以年均8.54%的速度持续增长，出口量分别以年均8.07%的速度上升，整个染料工业蓬勃发展。

1.1 行业改革民营主导

改革开放初期，随着市场经济的进一步发展，国营染料企业改质，有的缩小规模，有的转产或逐步退出染料市场。与此同时，民营企业迅速逐渐兴起，现在这些企业现已成为我国染料行业的主导力量。已有若干家企业发展成年销售额达数十亿人民币的生产集团，其中浙江龙盛集团股份有限公司、浙江闰土化工集团公司和杭州吉华化工有限公司等三家公司都是世界级的染料企业。在这样的竞争压力下，部分中型企业正在采取联合互惠的措施，而一些小型企业则举步维艰。

1.2 市场活跃产销两旺

2007年，我国染料工业总产值(现价)和销售额分别达到了38O.50亿元和375.15亿元，创历史最高水平。其中，分散染料增幅最大，年产量达到34.1万t，占染料总产量的45.2%。活性染料增长也很快，年产量达l8.1万t，占我国棉用染料产量的56.6%和我国染料总产量的24.0% 。高档酸性染料等的产量也比改革开放前有了显著增长。

1.3 环保产品已成主体

改革开放三十年来，我国染料行业致力于环保染料的研究与开发。染料行业不仅针对性地开展清洁生产工艺和绿色生产技术的研发，而且进一步加大了开发环保型染(颜)料的力度。

1.4 品种齐全

我国可生产的染料品种约有2000个，经常生产的品种800个左右，进入21世纪后，我国染料新品种开发速度明显加快，初步统计，改革开放三十年中开发的染料新品种近1500个，其中近七年开发的新品种就有约550个；开发的有机颜料新品种约15O个，其中近七年开发的新品种约5O个。我国染料和有机颜料的质量有了很大提高，不少产品已达到或接近国外同类产品水平。

1.5 出口增长连创新高，价格走低

我国染料工业的迅猛发展以及欧洲、日本等国染料生产基地的不断转移，为我国改革开放三十年来的染料出口创造了良好机遇。目前，我国染(颜)料出口量快速增长，已成为世界第一大染料出口国和有机颜料的重要出口国，出口量占世界染料贸易量的1/4以上。但我国出口染料的价格不高，均低于国际市场平均价格，有不少产品的价格仅为国际市场价格的40%－60% 。究其原因，除了受美国、日本和欧洲三大经济体发展低迷的影响外，我国染料的品种和质量还不能适应市场需要，以及国内生产过剩、出口无序竞争和竟相压价等也是重要影响因素。我国染料的出口去向主要还是东南亚地区，这也间接反映了我国染料的质量状况和技术水平。

1.6 新兴基地发展壮大

我国染料工业的迅猛发展，还体现在主要生产基地的变化，以及新兴基地的不断壮大。改革开放前，我国主要的染料生产基地排名为吉林、上海和天津，目前已变为浙江、江苏和上海，后者染料年产量占全国80%～85% ，染料年出口量接近全国的2/3，全国l0家年产量超万吨的重点染料企业中，有6家分布在浙、江、沪。

2、我国染料工业发展前景

2.1 我国染料工业面临的压力

我国的染料工业属于高能耗、高污染、资源型化工产业，因此，它的发展也面临着非常严峻的考验，这种新形势的特点表现在以下三方面.

2.1.1 国家节能减排要求越来越高

中央已明确指出，节能减排是我国经济结构调整的首要任务和突破口。目前我国染料工业采用的制造技术仍以传统技术为主，高新技术所占比例不高，物耗和主要产品的单位能耗比国外先进水平高出2O%～8O%，能源利用率仅为32% 。因此，很多染料企业是地方的环境污染大户。我国染料行业的清洁生产技术目前尚处于初步阶段，环境治理基本上还是以“末端”环节处理为主，节约技术和循环技术的研究与应用不够，企业对污水处理的投入不足，废水处理处理效果不够稳定，且很难达到排放标准。可以说，我国染料行业在清洁生产工艺、环保型产品和三废治理方面与国家要求相距甚远。

2.1.2 环境保护和生态安全要求越来越高

按照欧盟REACH法规的要求，染料需要增加包括理化性质、毒理学性质和生态毒理学性质在内的基本特性信息，此外，该法规的重点监控对象是高度关注的化学物质，严重影响人体健康和环境保护的化学物质。随着当今社会对环境保护和生态安全要求越来越高，我国染料工业的原料、技术、质量、管理和经营必然会受到影响，其发展将面临又一瓶颈。

2.2 应对措施

面对严峻的新形势，我国染料行业要努力做到新(创新)、高(高新)、优(优化)、好(服务)，核心是创新，它包括产品创新、工艺创新、管理创新、服务创新。

2.2.1 产品创新、工艺创新

随着国际市场对染料料的牢度、应用性能和环境与生态保护要求日益严格，各国都十分重视新染料的开发。染料的生产工艺复杂，物耗能耗水耗高，废渣废液废气多，治理达标难度大，已影响到染料工业的可持续发展，必须进行工艺技术创新。先进环保适用技术的开发，也是染料工业创新的重要内容其第一要求是绿色产品。进一步加强与国外有关企业的合作与交流，正确引导外资，为加快优化我国染料产品结构创造更加有利的条件。

2.2.2 管理创新、服务创新

为了形成染料行业创新气氛，加快行业创新步伐，建立适应于创新氛围的管理体系非常重要。加强应用服务，提出更细化和个性化服务，帮助用户选好和用好染料和有机颜料，也是是生产企业一项很重要的工作。

二、染料的基础知识

染料是有色的有机化合物，能溶于水或其他介质以制成溶液或分散液，并能直接或经媒染剂作用使纤维或其他材料着色，染后具有一定坚牢度及鲜艳度的物质。颜料不溶于水，对纤维也没有亲和力，要靠粘合剂的作用机械地粘着于织物，、应用在纺织品上的颜料又称为涂料。染料和颜料虽然不同，但也有相同点，都属化工产品，其结构和生产工艺有许多相同和相似处；原料也大致相同。

1、染料的分类方法有两种：

1.1 化学结构分类法

1）偶氮染料：含有贯通的共轭体系的偶氮结构的染料称为偶氮染料。

2）蒽醌染料：是指分子中含有蒽醌结构的染料，包括杂环和稠环蒽醌染料。

1.2应用性能分类法

直接染料、活性染料、还原染料、硫化染料、酸性染料、酸性媒染料及酸性含媒染料、分散染料、阳离子染料

2、染料的命名

2.1我国的染料命名体系

实行的是三段命名法，规定如下：第一段为冠称，表示染料根据应用方法或性质分类的名称，为了使染料名称能细致地反应出染料在应用方面的特征，将冠称分为31类，如酸性、弱酸性等。第二段为色称，表示染料在被染物上色泽的名称，色泽的形容词采用“嫩”、“艳”、“深”三字。第三段是尾称(字尾)，以英文字母结合阿拉伯数字补充说明染料的色光、形态、强度、特殊性能及用途等。

2.2国外染料产品的命名

国外染料产品的命名，大致也采用三段命名法，但非常混乱。

注:染料索引 《染料索引》是一部国际性的染料、颜料品种汇编。它将世界大多数国家各染料厂的商品，分别按它们的应用性质和化学结构归纳、分类、编号，逐一说明他们的应用特性，列出它们的结构式，注明其合成方法，附有同类商品名称的对应表。

3、染料的性能及评价

(1)外形：常用染料外观形态有粉状、粒状、块状、浆状等。

(2)溶解度：在一定温度下某染料在100克纯水中所能溶解的最大克数。

(3)强度：染料的染色强度，它表示染色能力的大小，也称为浓度或力分。通常以%表示。染料的强度越大，染色时的需要量就越少。

(4)色光：染料与被染物所显示出的主色中所呈现的副色。

(5)染色坚牢度：染色坚牢度是指染色物抵抗外界作用而保持原色的能力。对于皮革染色来说，耐日晒、皂洗、干湿擦、水洗、汗渍等牢度指标尤为重要。

(6)渗透度：是指染料向被染物内部渗透的能力。

(7)亲合力：染色达平衡是，纤维吸收染 料的数量，可用不加助剂时的上染百分率表示。

三、活性染料的生产工艺

活性染料主要有母体染料和活性基组成。为了得到活性染料常采用两种路线。一种是先生产母体染料，然后引入活性基；一种是先生产带活性基的中间体，然后与母性染料合称为活性染料。此处列举三种具有代表性的染料，详细描述其生产工艺：

1、活性艳红X-3B生产工艺

该染料是先制备带活性基的偶合组分，再于重氮组分偶合得到染料。

1）缩合：先向缩合锅中加水及三聚氯氰，降温至0～2℃，然后细流均匀地加入H-酸，控制温度在3～5℃，进行缩合反应，大约4～5小时，以H-酸含量＜2%为终点，得到缩合产物。

2）重氮化：向重氮化过中加水、盐酸、苯胺，降温至0℃以下，将亚硝酸钠溶液加入锅中，进行重氮化反应，温度控制在2℃左右。

3）偶合；在偶合锅中加水，降温至0～2℃，加入缩合液，搅拌下加入重氮液，然后以磷酸三钠溶液调整PH至4.8～5.1，继续搅拌1小时候加入尿素，并加20%纯碱溶液，调整PH=6.8～7，搅拌保持13小时，直至重氮盐消失为止。

4）后处理：染料浆进喷雾干燥塔，去除水分，制备原染料

2、活性红紫X-2R生产工艺

该品种是先生产母体染料，再引入活性基得到染料。

1）重氮化操作过程是，先加水和盐酸，升温至40℃，再加入对氨基苯甲醚，使之溶解，冷冻降温至2℃，缓缓加入亚硝酸钠溶液，控制反应温度在3～5℃，保持反应1小时到终点。

2）偶合操作过程：加水，搅拌下加入纯碱，再加入H-酸溶液，降温至5℃，加入重氮盐溶液。在30～45分钟内均匀加入偶合液，控制温度在8℃以下反应。保持反应2小时，重氮盐消失为终点，到终点后，加盐酸调PH值6～6.5，备缩合用。

3）缩合操作过程：向缩合锅加水及三聚氯氰，冷冻降温至0～2℃，搅拌30分钟后加入偶合液，控制温度为0～5℃，搅拌3小时，用纯碱溶液调制PH=6.5。再于5～10℃继续搅拌3小时，加入尿素，排除冷冻盐水，用蒸汽或热水升温至零度，使缩合物PH=6～6.5.

4）后处理操作过程：染料浆进喷雾干燥塔，去除水分，制备原染料

3、活性黄KN-R生产工艺

1）、重氮：在反应锅中加入约10% 2-萘胺4，8-二磺酸溶液（100%，90.9kg）开始搅拌用盐酸调节PH4.5-5，再加30%盐酸91.2kg，加冰降温至12℃，在1-2分钟内快速加入30%-50%亚硝酸钠溶液（100%，20.7kg），温度15～18℃，最后在亚硝酸微量下搅拌30分钟重氮完毕。

2）、偶合及精致：重氮完毕，加入2-甲氧基-5甲基苯胺溶液（100%，41.4kg），温度15～18℃，搅拌5分钟后，在2小时内用约20%的纯碱液调节PH值5.8～6.1，继续搅拌4小时，偶合完成，加入95%的纯碱45kg，使溶液溶解为澄清溶液，然后加入活性炭10kg，搅拌半小时后过滤，收集滤液，滤液用盐酸调至PH=7左右，即得到黄色基。

3）、一次缩合：在反应釜中加入约15%对安吉苯磺酸溶液（100%，54.5kg）加冰降温到0℃，再加三聚氯氰（100% 58.1kg），开始搅拌0～3℃，搅拌1小时后用约20%纯碱液调至PH4.5～5，温度小于5℃，取样分析，待游离胺小于0.5%为终点。

4）、二次缩合：将第一次缩合物放入到精制单偶氮染料液中，搅拌均匀后，控制1小时内升温至45℃，用约20%纯碱液在5小时内调至PH值=7.5，继续搅拌3小时，二缩完成.

5）、后处理将上述制得的染料浆过滤输送至后处理车间，通过高压隔膜泵打入喷压力喷雾干燥塔，干燥除去水分，成为干品染料。各种染料在干燥时所耐受的最高温度不同，采用真空干燥可降低干燥温度，缩短干燥时间。

通常从生产车间生产出来的染料还是原染料，不能作为商品。由于原料、操作条件的不同原因，各批原料之间的色光、强度等都有差异，不便于染厂使用。因此需要进行研磨、干燥、粉碎、拼混等标准化处理，使商品染料各项质量指标符合标准后，包装出厂。

四、染料生产中可能使用到换热器的点及要求

1、染料生产中升温、降温条件的实现

1.1．染料生产中的升温

染料生产工艺中的反应大多数的反应都在低温下进行，升温条件不是很多，但是升温却也是一个可以考虑的工艺点。染料生产中的升温一般采用的是蒸汽直接通入反应釜，是蒸汽与物料直接接触形成热交换。尽管直接换热提高了换热效率，但是通入的蒸汽也有一部分直接跑了出来，没有参与热交换，且加热温度不宜控制。

该工况若使用SECESPOL换热器，如果简单的让物料通过换热器实现升温是不合理的，大多活性染料制备反应原料都会有盐酸，对换热器存在腐蚀性；且物料多为糊状悬浊物，加热是可能会造成堵管。但若考虑蒸汽加热高温的工艺水，通入反应釜中，实现料液升温。染料浆为水的悬浊液，因此加水对反应基本没有影响，不会影响染料的生产品质。考虑物料总量及升温温差，高温水的加入量肯定远大于直接蒸汽加热产生的冷凝水量，这样就会使染料干燥单元的压力变大，而且制约染料行业扩产的主要单元就是干燥。且对于现在能源价格不断上涨、国家大力提倡节能减排的大形势下采用我们的设备的优势不明显，且换热设备投资费用高。

1.2．染料生产中的降温

在染料生产过程中很多的反应是在低温的条件下进行，也可以通过安装换热器实现，但在大多的染料生产企业中，此处往往采用直接往物料中加冰，通过直接换热进行降温。此工况若使用SECESPOL换热器，不能直接进行物料降温，可以考虑冷媒对水降温之后把水加入反应釜（与上述升温工艺水的原理相同），但是过多的加入反应釜的低温水也会造成后处理工序染料干燥的负担。

我考虑加冰操作的利弊主要有以下几点：

1） 冰的直接投放进行换热，热效率高，并且融化是一个过程，维持低温的时间。

2 ）因为物料是水溶液，因此冰融化后产生的水对反应不会产生太大的影响，只是增加喷雾干燥时的负担。

3）一般的反应釜都是敞口的，即为常压，且防腐蚀，大多使用玻璃钢（FRP玻璃纤维增强塑料）质轻而硬，是良好的耐腐材料，不导电，机械强度高，FRP热导率低，是良好的热防护材料，因此做夹套换热也是不现实的。

4 ）缺点：低温温度不宜操控，冰的运输过程的实现及运输过程中的热损失。

2、压力式喷雾干燥塔的热来源

车间生产的染料半成品（即染料浆），集中输送到后处理工段进行干燥和包装过程中，即后处理。后处理生产压力主要在干燥部分，主要靠制得高温空气通过喷雾干燥塔对染料浆进行干燥。喷雾干燥塔是一种连续操作的设备，生产能力大，是使染料悬浮液经喷嘴喷雾到高温气流中，瞬间蒸出水分以达到干燥的目的。比其它设备粉尘飞扬小，干燥速度快，染料处于高温下受热时间短，水分蒸发使染料本身的温度仍保持在水的沸点之下，并能很快降到干燥塔出口温度以下，避免了染料过热变质的问题，不足之处在于能量消耗大。

染料干燥的主要工艺流程为负压空气经过过滤器除去杂质后，通过导热油或蒸汽加热，制得热空气，在引风机的作用下形成热风，负压2～3kpa，进入压力式喷雾干燥塔的顶部；染料浆经过高压柱塞隔膜泵加压到3～4Mpa，从塔的上部经高压喷枪从喷嘴处呈雾状喷入塔内。染料浆于自上而下的热空气充分接触混合，水分被蒸发，湿空气从塔底侧面出风口被负压抽出，进入旋风分离器，把气流携带的物料分离出来，并从底部出料口放出，空气再通过布袋除尘器进一步除去携带的物料，此时绝大多数的物料已被除尘，空气洁净度较高，可直接排放。（此时排放的气体温度70℃左右，可以考虑余热回收利用）。

以浙江某染化活性厂为例：两台1200万大卡的导热油炉（一开一备）供应8支干燥塔，导热油炉加热导热油到280℃，通过管道输送到各喷塔管翅式换热器加热空气（散热器型号：GL 3100*1027*170，翅片管用直径1.8×2mm无缝钢管绕制上10×0.3mm皱折钢带而成，呈螺旋状，其片距为3.2mm，进出油管位于同一侧，作为空气加热器，是一种经济耐用通用性较强的散热器。）。每支塔约20台采用两两并联，之后进行串联，热媒上进下出，空气下进上出），在引风机的负压作用下空气流动形成热风，从塔顶进入干燥塔，对染料浆进行干燥。

此处是一个导热油通过散热器加热空气的工况，现在使用的是管翅式散热器，满足工艺要求，设备成本不高，后期维护成本低。此处若考虑技改使用SECESPOL的换热器，我们首先面对的难题就是二次侧的压降不能大，压降太大影响塔内负压，或导致塔后引风机负荷过大。此处的气体流量非常大，一般流量为35000 M3/h，管翅式散热器壳程是开式的，即此处所使用的20台换热器安装完成后，整体包装成一个气体管路，气体压降小，避免形成气体流通不畅的情况。该散热器的换热管外是紧密排列的翅片，这样增大了换热面积，更有利于对空气的加热，使被加热的空气更易达到工艺需求的温度。

干燥塔的引风机风量为35000M3/h，喷雾压力干燥塔内为负压2-3kpa，风管的直径为1.2m，经计算管内流速约为8.6m/s，进入散热器的导热油温度约为280℃左右，常温空气经过换热器加热到230～250℃，降温后的导热油经管道循环回到导热油炉，再次加热，进行循环使用。而热空气流进入塔顶热风分布器与染料浆接触，蒸发掉其中的水分，形成干燥的固体染料。

常压空气比热1.009 KJ/Kg，密度1.029kg/m3，流量35000m3/h，质量流量41.38t/H，热量为1.009*41377*225/3600=2609kw，根据选型设计细则，加热空气换热系数一般设置在100～150W/M2/℃，需实际换热面积为：S=Q/K/△tm=2609/0.1/91.06=286.55M2，增加20%的富余量则需要的换热面积344M2，假设采用我们的JAD26.480并联5台，换热面积满足了，但是空气侧流通面积不够，气阻会比较大，此处若考虑并联后换热器管程的当量直径应与空气管道直径接近，这样才能保证空气的正常流通，气体流通管径为1200mm，JAD26.480的壳程当量直径为200mm，那么需要并联6台来实现流通面积。

现在每支塔使用管翅式散热器20台，每台4000元，合计设备投入8万元。

3、蒸汽加热空气后余热的利用

活性染料的生产工艺过程中干燥时的温度比较高，采用导热油加热空气。对于酸性染料等染料热敏性强、或者产量不是很大的情况，往往会采用蒸汽加热空气，这样对于经过换热以后的蒸汽或者高温水，还携带着大量的热量，需要考虑余热回收。

经过换热的蒸汽温度在100℃左右，现在的技改思路是，计划此处安装一台换热器，使用后的蒸汽先通过换热器预热空气，预热后的空气再进入饱和蒸汽换热器，进行加热这样可以节省一部分蒸汽。此处工况是蒸汽预热空气，在考虑制作使用热管换热器，该项目试验中。

热管是一种高效传热元件,热管是通过管内工质的相变化来实现传热的。众所周知,相变潜热的焓值大大高于显热,在高度真空状态下的热管管内液态工质蒸发段从外界吸收热量,温度升高迅速汽化,形成的蒸汽流向冷凝段,向外界传热,温度下降迅速冷凝,通过重力回到蒸发段再次被加热蒸发,如此反复自动循环,通过工质的相变完成传热过程。

4、喷塔排气余热利用

喷塔排出空气温度约为70～80℃，这里可以考虑余热利用。此处的余热利用气体温度不是很高，气体流通量很大，且压降不能大，保证气体的顺利排出，该工艺点对于大部分的企业还没有充分的利用。此处可以考虑使用换热器，利用空气余热加热常温水到50左右生活用水。此处的难点也在大量的空气流，且温度不是很高，利用什么样的换热器实现热能的回收利用，还没有很成熟的想法。

五、染料生产使用点上SECESPOL的优缺点

在染料的生产过程中，对于生产工艺中升温、降温条件的实现，SECESPOL换热器如果参与换热过程有它的优势的。例如升温过程，蒸汽加热工艺水，充分体现换热器换热系数高，升温快；螺旋缠绕的增加了换热管的长度，使蒸汽更充分的换热；设备使用寿命长；流体的自动冲刷降低结垢倾向，使得后期维护方便。但还要考虑生产工艺中的诸多实际因素，换热器的流通量和对后续工序的影响等，综合考虑SECESPOL换热器在上述工艺点的使用还有待商榷。

在染料的生产过程中，大多数的热交换发生在蒸汽或导热油加热空气、热气流加热蒸发水分、尾排空气的余热利用，都是空气参与进行的热交换。在空气热交换的点上SECESPOL换热器的换热系数并不高，优势不明显，很那体现设备优势。染料生产这种大化工生产处理量非常大，如果使用我们的换热器单纯的满足换热要求，压降就非常大，甚至无法通过，这就给使用我们的换热器形成了很大的难度。

1、导热油/蒸汽加热空气，导热系数低，SECESPOL换热器发挥不出自身优势，所以该工艺点不是很合适。

2、用蒸汽加热时，一般使用的是0.8mpa的饱和蒸汽，换热器的承压、温度要求都符合要求；但是在用导热油加热的时候压力0.4mpa，温度285℃，对换热器的要求略显苛刻。

3、对于染料干燥生产单元，冷侧空气的流量很大，且要求压降不能大，采用常规的散热器，壳程是开式的，空气走壳程，直接总体封闭成为腔道，气流自由通过，减小气阻。而对于SECESPOL换热器来说就需要通过多台换热器的并联使用来实现，这样就会提高设备投入。

4、高效、节能、结构紧凑体积小的SECESPOL参与染料生产这样的大化工，还是有着巨大的挑战。

六、总 结

热交换作为化工生产中重要的工作单元，贯穿所有的化工生产，化工生产工艺中不同换热要求，也决定了换热器有着不同的结构形式。为了实现这些工艺要求就使得换热器不断的发展，发挥自己的优势，回避自己的劣势，做出最适合的结构，最有效的完成换热。

在染料的生产中，主要的换热单元都有空气参与，在空气参与的换热过程中我们的SECESPOL没有体现出自己的优势，相反流通截面积小成了严重的弊端。如果可以应用在生产过程中的工艺水加热和冷却，尽管可以体现出，高效、节能的的特点的，但是由于考虑染料生产工艺的要求，SECESPOL换热器的自身特点，我认为在上述并不是很适用，在上述的几个工艺点运作的意义不大。

因此，就目前了解而言，我认为SECESPOL换热器对于染料生产这样的大化工不是很适合。没有任何一种换热器是适用于所有的化工生产工艺点的，只能是在适合的工况下充分体现它的换热优势。SECESPOL换热器也是如此，这也验证了我们的的推广理念：“只做合适的，只做有优势的！”

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/c01da39bb14e852459fb571b.html