家具质量检验标准

文件标题：白胚质量检验标准

1．目的

确保白坯产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

白坯工序。

3．品质检验

3．1．检验方法：目视、手摸。

3．2．对实木、板式的白坯产品进行严格检验，防止不良品进入油漆车间。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．批灰：平整、饱满，腻子不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象。

4．2．扫油：充分、均匀，不得有积油、少油等现象。

4．3．着色

4．3．1．着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象。

4．3．2．颜色与色板相同或相近，且木纹清晰、层次分明。

4．3．3．分色线必须整齐、分明、里外着色应一致。

4．4．打磨：平整、光滑、坚实，侧面平直，转角顺滑，无枪眼、砂痕、漏砂、塞槽、砂穿底色等现象。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保打磨产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

打磨工序。

3．品质检验

3．1．检验方法：目视、手摸。

3．2．作业员必须做好自检工作。

3．3．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．产品表面应光滑、平整，无明显砂痕、波浪、刮（碰）伤等现象。

4．2．边角底漆以及薄木不能砂穿，无油漆亮点。

4．3．雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮点等现象。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

底漆、面漆工序。

3．品质检验

3．1．检验方法：目视、手摸。

3．2．首先确认来料是否符合质量要求。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象。

4．2．涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象。

4．3．产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象。

4．4．异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。

4．5．贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保干燥后木材符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

木材干燥工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：测湿仪。

3．2．检验方法：工具测量，目视。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．含水率及应力质量指标：

锯材平均含水率（%）

木堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差（%）

锯材厚度上的含水率偏差（%）

应力偏差（%）

锯材厚度

20以下

21-40

41-60

61-90

6

±2.5

2.0

3.0

4.0

5.0

≤3

7

±3.0

8

±3.5

10

±4.0

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．2．可见干燥缺陷质量指标：

弯 曲 度（%）

干 裂

皱缩

炭化

木材表面严重变色

针 叶 林

阔 叶 林

内 裂

纵 裂 （%）

顺弯

横弯

翘弯

顺弯

横弯

翘弯

针叶林

阔叶林

0.3

0.4

2.0

0.4

0.5

4.0

不

允

许

5

10

不允许

不允许

按技术要求

4．3．干燥后的木材含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

实木开料工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、角尺、测湿仪。

3．2．检验方法：工具测量、目视。

3．3．作业员必须做首件自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．材质

4．1．1．含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。

4．1．2．同批产品明用料材质颜色基本一致。

4．1．3．明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。

4．1．4．明用料不得有贯通裂纹。

4．1．5．产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。

4．1．6．虫蛀材须经杀虫处理。

4．1．7．要根据涂饰要求选用不同等级的木材。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．1．7．1．浅色透木纹类用A级材。

4．1．7．2．深色半透明类用B级材。

4．1．7．3．贴纸及不透明类用C级材。

4．2．加工余量

4．2．1．横锯：长度余量为5-20mm，出榫余量为50mm，不出榫余量为10mm，拼板余量为15-20mm。

4．2．2．纵锯：宽、厚度余量为3-5mm，1000mm以下的短料余量为2-3mm，1000mm以上的长料余量为3-5mm。

4．2．3．带锯：按划线留2-3mm的加工余量。

4．3．公差

4．3．1．平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm，角度公差（H）为W<50mm，H≤0.15mm，W<100mm，H≤0.3mm，W<150mm，H≤0.5mm，W<200mm，

H≤0.6mm，（W为工件宽度，H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。

4．3．2．弯翘度（X）：L<300mm，X≤0.5mm，L<500mm，X≤1mm，L<1000mm，X≤1.5mm，L<2000mm，X≤2mm，L<3000mm，X≤3mm(L为工件长度)。

4．4．拼板：拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼件含水率差≤2%，拼缝<0.1mm。

4．5．工件表面的崩烂和跳刀深度<0.5mm。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

板式开料工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、角尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视。

3．3．作业员必须做好首件自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm。

4．2．板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。

4．3．板面平整度应≤0.2mm。宝丽板（饰面板）开料后，工件表面应无崩烂划花、刮（碰）伤等现象。

4．4．开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。

4．5．定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹陷等现象。

4．6．同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

拼花、冷压、热压工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．拼花

4．1．1．薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。

4．1．2．应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木

4．1．2．1浅色透木纹类（H≤1700mm的柜台正面、侧面及台面，H＞1700mm的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（H≤1700mm的柜台正面、台面，H＞1700mm的柜台正面）用A级薄木。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．1．2．2．深色透木纹类（H>1700mm的柜台面、侧面）以及深色半透明类（柜台侧面及柜内贴皮，H>1700mm的柜台面）用B级薄木。

4．1．2．3．不透明（覆盖式）涂饰用C级薄木。

4．1．3．拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤0.5mm。

4．1．4．拼花不能有缺皮、重叠等现象。

4．2．冷压

4．2．1．尺寸：实木镶边工件公差为L≤2mm，W≤2mm，H≤0.3mm，无实木镶边工件公差为L≤0.5mm，W≤0.5mm，H≤0.3mm。

4．2．2．压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程度为±1mm），和凹凸不平等现象。上下板接口牢固，移位偏差为±3mm。

4．2．3．工件边缘垂直，变形度<1mm，材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂等现象。

4．3．热压

4．3．1．压胶后工件表面胶合牢固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保锣铣工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

实木、板式锣铣工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸。

3．3．首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。

3．4．作业员必须做好首件自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．工件弧度应与图纸一致（误差为±1mm）。

4．2．工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在±0.5mm内），压胶接口处不露裂缝。

4．3．薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象

4．4．车圆工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，浅条清晰、匀称。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．5．工件允许的误差范围（单位：mm）

工序

公差点

单件之间公差

批量性同时尺寸误差范围

面板

中框

侧裙

台脚

裁准

长度

0.5

±1

±1

±1

±1

开榫

角度

0.3

0.3

±0.3

±0.5

±0.5

吻合度

0.3

0.5

0.5

0.5

0.5

锣线

宽深度

0.5

±0.3

±0.3

±0.3

±0.3

直线度

0.3

0.3

0.30

0.3

0.3

锣槽

宽深度

0.5

±1

±1

±1

±1

钻孔

偏差

0.5

±1

±2

±1.5

±2

直径度

1

+1

+1

+1

+1

定厚

宽厚度

0.3

±0.5

±1

±1

直角平面

铣形

宽深度

±0.5

±0.5

±0.5

±0.5

直线度

0.3

0.3

0.3

0.3

凸榫

长宽厚

0.1

-0.3

-0.3

-0.3

-0.3

凹槽

长宽厚

0.1

+0.2

+0.2

+0.2

车床

直径

0.5

±1

注：1．单件之间公差：批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。

2．批量性同时尺寸误差范围：批量各部件尺寸同时与图纸尺寸之间的实际误差范围。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

雕刻工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸。

3．3．首先确认来料是否符合质量要求。

3．4．作业员必须做好自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．图案符合图纸或样板要求，且清晰、层次分明、立体感强，整体风格一致。

4．2．粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；细雕（修光）精度要求三级：外观及线条平整、光洁、顺滑、柔和、自然，无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线深度、宽度均匀、一致，清底平整、干净。

4．3．图案对称部位对称、均匀、完整。

4．4．花瓣叶及锣线槽宽度等份公差为0.5mm。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保封边工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

封边工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视。

3．3．首先确认来料是否符合质量要求。

3．4．作业员必须做好首件自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《板式车间日报表》。

4．品质要求

4．1．封边料的型号、颜色符合要求，相邻封边料无色差，实木封边料比板材高出0.5-1mm。

4．2．封边后边部严密、平整、胶合牢固，无脱胶、溢胶现象。

4．3．接头部位要求平整、密合，不能在显眼位置。

4．4．清边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保排钻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

排钻工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视。

3．3．首先确认来料是否符合质量要求。

3．4．作业员必须做好首件自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：孔径公差为0.5mm，孔位公差为0.5mm，孔深公差为0.5mm。

4．2．工件表面无明显划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤。

4．3．孔位无钻穿、钻爆，孔边无崩缺。

4．4．必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保组装工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

实木、板式组装工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：测湿仪、卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视。

3．3．首先确认来料是否符合质量要求：长、宽、厚公差为0.5mm，对角线公差为1mm。

3．4．作业员必须做好自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》、《板式车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．实木产品工件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含水率≤12%。

4．2．板式组件无空心、开裂、碰（刮）伤、边角崩缺、面板起泡等现象。

4．3．组装成品结构牢固，着地平稳。无胶痕、崩缺、碰（刮）伤、出钉、等现象。

4．4．有车圆或雕刻组件的产品，车圆和雕刻部分应对称、形体一致。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．5．组装成品允许的尺寸公差为（单位：mm）

检验项目

检 验 内 容

公差范围

外形尺寸

长、 宽、 高

5

对 角 线

3

底 座

底 脚 着 地 平 稳 性

≤2

邻边垂直度

框 架

对角线长度≥1000

≤3

对角线长度＜1000

≤2

基础分

缝

内

嵌

式

双合门

门与框架上下留缝

3

门与框架左右留缝

2

门与门中间留缝

2

单 门

门与框架上下留缝

3

门与框架左右留缝

2

抽 屉

抽头面与框架上下留缝

3

抽头面与框架左右留缝

2

抽头面与抽头面中间留缝

2

四门衣柜

门与框架上下留缝

3

门与框架左右留缝

2.5

门与门中间留缝

2

镜 子

镜子周边与框留缝

1

盖装式

门

门与框架平面间隙

≤2

抽屉

抽头面与框架平面间隙

≤1.5

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保砂光产品质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

机砂、手砂工序。

3．品质检验

3．1．检验方法：目视、手摸。

3．2．首先确认来料是否符合质量要求。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．机砂

4．1．1．定厚砂光尺寸为±0.2mm。

4．1．2．表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、柔畅。不得有跳砂、漏砂、逆砂、砂变形、薄片砂穿等现象。

4．1．3．实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．2．手砂

4．2．1．浅色透木纹类：砂纸番号依次为180# -240# -320#，未过机砂工件应用150#砂纸处理。砂光精度四级：表面应无任何毛刺、出钉、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

4．2．2．深色半透明类：砂纸番号依次为180# -240#，未过机砂工件应用150#砂纸处理。砂光精度三级：表面应无任何跳刀痕、雕痕、出钉、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，允许有少量毛刺及胶水痕，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

4．2．3．全覆盖涂饰类：砂纸番号依次为180# -240#，未过机砂工件应用150#砂纸处理。砂光精度三级：表面应无任何枪眼、跳刀痕及凹凸不平等现象，允许有少量雕痕、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

4．2．4．柜台内部或台类产品底部不可见部位：砂纸番号用180#。砂光精度为两级：手摸无刺痛、扎手的感觉，无明显崩缺等现象。

4．3．车圆及雕刻部位：应无明显雕刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕，外观顺畅，卷曲形体柔和，手感柔滑。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保安装产品质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

安装工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺、游标卡尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视、手摸。

3．3．对油漆产品进行严格检验，防止不良品进入包装车间。

3．4．作业员必须做好自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《包装车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．五金配件的表面无划伤，镀（涂）层牢固，无脱落、生锈。

4．2．贴金图案饱满、匀称，无粗粒、粉痕及脱落等现象。

4．3．成品表面无明显划花、刮（碰）伤（允许范围为10mm），

4．4．成品整体尺寸符合图纸要求（公差为5mm）。

4．5．产品整体结构牢固，着地平稳，摇动时组件无松动。接缝严密，无明显缝隙。

4．6．抽屉、柜门推拉顺畅，松紧合适，周边缝隙保持均匀，并且≤3mm。

4．7．抽头面、柜门应在同一水平面上，木纹对称协调，无擦边现象。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．8．镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密、牢固。

4．9．五金、胶粒及木榫位置正确，安装平整、牢固，所在位置无锤印。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保包装产品质量要求，防止不良品出厂。

2．适用范围

包装工序。

3．品质检验

3．1．检验方法：目视、手摸。

3．2．对安装产品进行100%全检，防止不良品包装入箱。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《包装车间品检日报表》。

4．品质要求

4．1．产品组件、五金配件齐全，不能错包、漏包。

4．2．包装方式符合防护要求，包装后摇动，纸箱内产品、五金配件包无移位现象，玻璃、镜面等易碎品的包装符合防震要求。

4．3．纸箱规格符合设计要求，外表光滑、平整，无污渍。纸箱唛头内容正确无误，字迹清晰，易碎品的包装纸箱有明显标识。合格证填写规范，字迹工整。

4．4．封箱胶平整、牢固。

4．5．成品的堆放方式应正确，不能超过安全高度，且符合防潮要求。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

1．目的

确保软包产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围

软包工序。

3．品质检验

3．1．检验工具：卷尺。

3．2．检验方法：工具测量、目视、试坐。

3．3．作业员必须做好自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《软包产品品检日报表》。

4．品质要求

4．1．布料应无脱纱、抽纱、染色不均等现象；皮类应无血脉痕、刀伤痕、疤痕等现象。

4．2．粘棉时，海绵与架面应贴实，外观造型要突出。

4．3．产品对称部位的花、条纹以及上下魔术贴必须对称。

4．4．扪好的布应无漏线、断线、脱线、跳线、重线等现象，线条要顺畅，针距要一致，产品的背、架、座的花应一致。布面拼接应平整，不起皱，松紧适度。边角线条流畅、顺滑。产品无外露的枪钉和线头。

4．5．木制部分和布（皮）的结合部位应无漏光现象，必须致密。

4．6．产品的木制和布（皮）部分应无喷胶，必须擦拭干净。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20

4．7．花边和铜钉的整体线条要对称、自然，铜钉应牢固，不扎手。且看不到熔胶和边角油漆露白、碰（刮）伤等现象。

4．8．沙发与图纸尺寸的极度偏差为：座前宽±5mm，座深±5mm，座前高±5mm，背高±4mm，扶手高±5 mm，同一件产品的两只扶手的高度差应小于2mm，产品着地应平稳，水平偏差不大于0.5mm。

4．9．弹簧和松紧带应牢固、均匀，徒手用力重压时，座面应无磨擦、撞击声和移位现象。坐垫要软硬适宜，具有弹性，尺寸准确。

审批：

日期：

制定：廖仕文

日期：2016.9.20