仓库库存差异分析原因及总结

东莞市科隆威自动化设备有限公司

DONGGUAN FOLUNGWIN AUTOMATIC EQUIPMENT CO.,LTD

仓库盘点数据差异分析及总结

1：盘点总负责人：欧总

2：成员：财务温经理 方主管 ERP:谢主管 仓库：伍主管

3：实盘人：仓库全体

4：数据核对：ERP部

5：盘点日期：2016-12-25至2016-12-31共6天。

6：盘点范围：五金仓 配件仓及其他库存9区的全部存货。

7：盘点方式：仓库人员先实物和卡帐核对后在填盘点表，表填完成后交于ERP部进行数差异的核对，找出差异并分析原因，判断盘点结果是否可以接受。

8：盘点情况：下表格

9：配件仓所存在的差异共275项，以下是差异原因分析。

9.1：前次月盘点错误倒至这次盘点错误： 75项 占总数比例： 27.3%，

原因分析：由于我们这里的盘点表是没有系统数的，在盘点时不能当时就能核对数量，是仓管员先实物和卡对好以后在填盘点表数量，这种盘点方式也有问题（也有部分是车间人员盘点的），在交于ERP部对系统数，也没有人来仓库进行相关数字核对，所以当工作量大以后有的工作效率就低了，加上部分人员没有多少责任心及责任感也缺乏数字观念 ，只想完成当时的工作任务，所以就造成在这个月这么大的盘点误差。

整改措施：培训相关的业务知识增加仓管人员的数字观念，加强其责任心和责任感，改变相映的盘点方式，增加相关制度并实行帐 物 卡的相符率的绩效考核

（以后的盘点工作全由仓库人员完成）。

9.2：发错料： 20项 占总数比例： 7.3%。

原因分析：仓管员发料时没有认真没有看清型号和物料编号，还有入库时物料编号都是错误的，所以在发料也造成相映的问题。

整改措施：针对此问题是发料人严重的思想问题，前期通过思想教肓以观后效，并纳入绩效考核，当然也有部份是QC贴错物料编号的也有，对于此问题还需QC部的配合与支持。

9.3：找不到料： 33项 占总数比例： 12%。

原因分析：有的物料是发走了，前期作业方式是先发料后补单，时间长了就忘记做帐了，当盘的时候才发现数还挂在上面而实物以发走。

整改措施：坚决实行现在的见单发料，个别特殊情况可以实行写借条借料，但借料部门事后主动开单除帐，如哪个部门借料后没有主动处理，以后什么情况下都不会借料。

9.4：漏做帐： 48项 占总数比例： 17.5%

原因分析：有的物料是发走了，前期作业方式是先发料后补单，时间长了就忘记做帐了。

整改措施：坚决实行现在的见单发料，个别特殊情况可以实行写借条借料，但借料部门事后主动开单除帐，如哪个部门借料后没有主动处理，以后什么情况下都不会借料。

9.5：当月盘点点错数： 45项 占总数比例： 16.4%。

原因分析：由于是年底盘点，是所有物料全盘工作量大加上平时工作又没做好，所以在忙中出错，有的是小型物料是电子磅 磅的这个数据是有一些误差同时磅的方式也有问题（物料小 设置少），个别人员基本没有多少数字观念。

整改措施：以后仓库所有管理人员平时不定时去抽查及查看个别人员的作业方式和态度，仓管员平时也要去抽并强调平时工作中的重要性和必要性及对数据的抽查和管控，也在收发物料时对数字和实物的核对，不要等到盘点时才去核对实物和卡帐。

9.6：生产车间退料写错编号：4项 占总数比例： 1.5%

原因分析：公司有太多物料相似并编号也相近，退料没有对相关的图纸而只是凭记忆，QC也没有仔细核对，仓库在收货时看到合格标签就收货了，上架时也没有和现有物料进行对比，在盘点时才发现一个篮里有两种物料。

整改措施：强调仓管员有收料时及入库上架时编号和实物的对比，发现问题及时反映，退料部门及QC部也要相关配合。

9.7 ：数字输错： 4项 占总数比例 1.6%

原因分析：是ERP工作人员有输入数字时不小心在尾数后面多一个数目或少输一个数字。

9.8：其它找不到原因： 45项 占总数比例 17.1%

原因分析：

10： 其中盘亏 ：155项 ， 盘盈：120项。

11：五金仓所存在数字差异共441项，以下是差异原因分析

11.1： 生产车部退半成品造成: 18项 占总数比例：4.1%

原因分析：半成品造成，是指生产车间所退的物料不全欠其它部分（需要购买另一部分回来配齐才可用）

整改措施：以后生产车间的退料分二部份退，（齐全的物料和不齐全的物料）

齐全物料QC查验合格后开退料单入良品数，不齐全物料QC判定合格可以购买配件回来进行组装后还可以正常用，对于此物料我们先入到待处仓（现在公司还没有设立此仓位，）等到相关的配件买回来组装后在转入良品仓。

11.2： 盘点错误 60项 占总数比例:13.6%

原因分析：年终盘点所有物料实行全盘，工作量大也从车间借了人来盘，在盘的过程中有点错数的还有的是磅错数，这些主要原因是平工作没有做好，到盘点时又信不过所以就全部重新点，这样工作量就大了，时间清点长了货物点多了就很容易出问题。

整改措施：平时多抽查，加强平时工作的管控及监督，培训相关知识

11.3： 发错料 25项 占总数比例： 5.7%

原因分析：仓管员发料时没有认真没有看清型号和物料编号，还有入库时物料编号都是错误的，所以在发料也造成相映的问题。

整改措施：针对此问题是发料人严重的思想问题，前期通过思想教肓以观后效，并纳入绩效考核，当然也有部份是QC贴错物料编号的也有，对于此问题还需QC部的配合与支持。

11.4： 来料少 1项 占总数比例：0.23%

原因分析：来货物料是气嘴型号规格小，在包装袋里短装一个，像此次供应商因物料小短装少数偶尔出现一次是属正常 。

整改措施：平时收加大抽查力度和数量，出现问题第一时间向相关部门反映。

11.5： 抄错数 15项 占总数比例：3.4%

原因分析：我们有很多物料的型号和编号相近，在填数字的时候由于填多了加不心及我们的盘点方式问题所造成，当然这也跟负责心也有关，

整改措施：改变我们的盘点方式，建议在盘点表增设一栏有系统数，在我们盘点时当时就对出相关数据差异，而不用在对好数以后在填盘点表，这样我们一次性就能盘好，而不象现在这样像试盘了2次又不是盘了2次，另外加强负责心。

11.6： 发料未扣数 27项 占总数比例：6.1%

原因分析：有的物料是发走了，前期作业方式是先发料后补单时间长了就忘记扣数做帐了。

整改措施：坚决实行现在的见单发料，个别特殊情况可以实行写借条借料，但借料部门事后主动开单除帐，如哪个部门借料后没有主动处理，以后什么情况下都不会借料。

11.7： 入库未入数 13项 占总数比例：3%

原因分析：此次13项未入库是生产车间 生产完成了以后所剩于物料放在仓库门口或者待查区，也没有同任何人交接，时间了就成了仓库的物料，而仓库人员也没有通过其他流程就直接入库。

整改措施：关于以后生产所剩于物料退仓不能够放在仓库门口或者其他地方，如果发现此现象上报其部门负责人并严属处理，所有退料先退QC查验合格后，并开单入库，仓库人员在没有见单的情况下严禁任何物料入库。

11.8： 上月盘点错误 125项 占总数比例：28.3%

原因分析：同配件仓一样的情况。

11.9： 输错数字 3项 占总数比例：0.6%

原因分析：是ERP工作人员有输入数字时不小心在尾数后面多一个数目或少输一个数字。

11.10： 单位换算造成 2项 占总数比例：0.5%

原因分析：盘点上的单位是MM，而仓库人员在盘点填的是条，盘点表要求所填的数字单位也是条，原因是ERP部在盘点表中两个单位没有统一。

11.11： 一种物料两个编号 1项 占总数比例：0.2%

原因分析：此物料（陶瓷套36*20*26MM）有两编号(MX-311032-01 /KK-123237-02)，而两个编号都出现在盘点表上,仓库人员现全调入KK件中去了。

11.12： 其它 找不到原因 137项 占总数比例：31%

12：五金仓盘亏项数：244 盘盈：183

总结：

12.1：通过这次盘点，我个人认为我们虽然完成了盘点工作任务，但是在许多方面我们存在欠缺，还存在不足，还需要改善和改进，在盘点中需要本着细心，负责和诚实态度和原则来完成盘点，严禁弄虚作假，粗心大意，虚报数据，及漏盘 少盘 多盘书写潦草，在填盘点时注意数字不要填写错误等 。

而我们上述问题中我们存在的问题全都有，有盘错，盘漏， 少盘，发完料没有扣数及填写数字错误等等，两个仓库共有18个问题，在我们的平时工作中也存在很多的作业方式不对，流程不清晣，制度不完善，如领料后，领料部先拿走了料而事后又不主动去补单，仓管员也没有做相映的记录，时间长了就忘记了，到盘点才想走此料以领走做成了成品机，还有前期生产人员自行拿料仓库人员根本就不知道，发料时仓管员没有看清型号及规格就开始发料，入库时也没有对相映的规格型号及编号和数量就入库等等，还有在盘点时根本就没有用心用力地对待，还存在有点错及盘点时找不到物料在那里等现象出现，还有我们的盘点方式我个人认为不妥，前面说到，我们现的方式是先对好实物和卡帐再填盘点表，这方式相当于一种物料搞了两次，而实际情况又没有盘两次，我建议以后的盘点上加一栏系统数，因为我们表上有数字，我们一边盘点一边对数有什么问题一次就搞好了，而不像现在要搞两次，还有在第二次填写数量时我们有好多物料它的型号和编号都相近很容易搞错。

12.2：针对以上问题，仓库做出以下改进措施。

12.2.1：坚持执行早会制度，提没员工精神面貌。

为了提高工作效率，确保工作能按时、保质保量地完成，每星一三五坚持开部门早会，对前一天的工作做总结，找出不足加以改善，并做好当天工作计划。通过早会，提高内部人员士气，加快了各类信息的流动，能及时地发现并解决问题。

12.2.2：建立建全了各岗位工作职责，

规范了各项业务流程，制定了仓库考核硬指标;结合公司经营实践，完善了帐物的管理和财务库存数据的执行标准;与此同时，还对仓库进行了新的规划，仓库分区、货物分类、台帐及标识建设的完成。

12.2.3：帐务及时处理，不定期自行盘点，

督促仓管员对所管辖的物料及时的进行收发整理，并不定期自盘，合格物料及时清点进仓，输单员及时做好帐务处理。确保帐、物、卡三相符率达到最高，使仓库工作做到日清日毕。

12.2.4：坚持6S工作，做好物料的标示和防务

　　 改善工作环境，做到让人一目了然，规划仓库物料的区域标识，每天坚持做到物资堆放安全，标识清楚，通道畅通，做好仓库防火防盗防潮防尘等措施。

12.2.5：调整物料摆放位置，提高工作效率

了解各仓库所管区域物料摆放后，针对于仓储原有的区域规划，做了相应的修改。对物料现场的大面积区域划分进行了相应的调整再次细分与标识，以更有利于现场物料管理。并对配件仓和五金仓货架上的存放物资重新规划，每种物资摆放有序，标识清楚，分类明确。以避免仓管员在发料过程中存在找不到料，及找料时间太长，为了提高他们的工作效率，要求他们对库位发生变动的要及时更新，做到准确无误，同时也做到了，不是仓管员经在相关资料上查找仓位后，短时间内也能及时找到所需物料。

12.2.6：增强服务意识

　　 有个别仓管员服务态度较差，时有因工作问题与车间领料人员发生争吵现象，为生产第一线服务意识还有待加强;在以后的工作中，我将引导各仓管员与各部门领料人员加强沟通，从而提高发料效率。

12.2.7：提高帐 物 卡相符率

　　 由于各方面的因素造成，配件仓的库存数账卡物相符率未能达到理想的效果，在以后的工作中，我们要总结不足，查找原因，最主要的是要提升仓管人员的业务技能水平，尽最大努力，把账存与实存数准确率提升上去，要彻底打破以往仓库在库存数据管理中存在的单纯依赖调账来维持数据准确的局面，在可持续性的基础上抓数据管理，要求各仓管员每日循环盘点，保证产品与账、表对应，做到物、账、卡三个相符，确保帐物的准确率达到98%以上，做到不错发，不少发，不多发，确保产品发货准确率达到100%。

12.2.8：完善仓库各项管理制度和考核指标及流程管理。

建立相关管理制度和作业流程，使仓库日常管理工作形成规范化的管理体系。。重视仓库基础信息工作，及时、准确、认真上报各种仓储数据，为上级领导和其他部门及时提供准确数字信息，建立相关作业绩效考核标准使每个员工都能明白自已的价值所在。

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