⑴ 工程名称：南疆公司烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、动力厂设备设施检修协力；
⑵ 工程地点：南疆公司
⑶ 工程内容及要求：承担宝钢集团新疆八一钢铁有限公司南疆轧钢生产线的运保、维护及检修业务。
轧钢生产线：主要有1#棒线、1#高线、2#棒线
从炼钢连铸进入轧钢厂的挡板开始到成品的所有机械、液压、润滑、气动系统、电气设备、加热炉（不包含耐材的维护、安装、拆除和清理）及其辅助设备和工艺管道（水、煤气、氮气、蒸汽、压缩空气、氧气）、公辅及其辅助设备和管道、生产准备间设备（不含轧辊磨床、车床的专业性大修）、行车等的检修和运保，离线设备及备件的检修，厂房及构筑物的维护，采暖系统的维护，零星钢结构的制做，设备备件材料的领用，设备及相应区域的保洁。
主要设备清单见附件。
3.1 区域内除改善维修项目、甲方单独立项的技措、安措、环措项目、备件恢复性修复业务、强制检定计量仪表和衡器业务、计算机系统、特殊专业检修项目（如电机、变压器、空调、消防设施、设备防腐）外的为保证区域内设备安全、经济、稳定运行需要进行的24小时保驾、常规检修等所有维护、检修业务。
关于两种备件修复概念的定义：
备件维护性修复：离线备件经清扫、拆洗、加油、干燥、调整即可恢复其使用功能的修复工作，在维护修复过程中可以更换轴承、密封等通用件或低值易耗的元器件，这类修复一般符合通用维修技术标准，应按设备检修项目处理。
备件恢复性修复：指离线备件需经焊接、打磨加工工艺，一般须符合专门的制造技术标准才能恢复使用功能的恢复。
3.2 南疆轧钢生产线现有在线设备除甲方负责范围外的所有生产、工艺设备。
3.3 南疆轧钢生产线现有在线设备除甲方负责范围外的所有公辅设施。
3.4 南疆轧钢生产线现有在线的各类生产介质管道，只包括轧钢厂区域管辖范围内（含各类隐蔽设施）。
3.5 具体范围细节如下：
⑴ 整条南疆轧钢生产线的现有所有机械、电气设备、介质管道、安全防护设施（包括各类防护罩、盖、栏、走梯和平台等）。
⑵ 整条南疆轧钢生产线现有控制系统：高低压电气控制盘柜、高低压电力电缆、三电一体化自动控制系统（除L1、L2级工业用计算机，各类模块、板卡外），端子与端子接线，信号采集设备至模块端子(包括端子)，端子(包括端子)向执行方向所有电气设备，10KV/35KV变电所受电柜进线端子（含进线端子）后所有变配电设备及线路。
⑶ 整条南疆轧钢生产线现有供配电设施：区域内各用电设施的供配电及电缆隧道、电缆沟，区域内的高压及配套设施。其中包括高压开关柜、直流操作系统、变压器、高压电缆、电缆沟、高压电机、高压无功功率集中补偿装置等配套设施。
⑷ 整条南疆轧钢生产线现有电讯设施：区域内各项设施的通讯（现场指令电话及系统区域的内线电话）、工业电视。
3.6 保修内容
⑴ 机械部分
南疆轧钢生产线范围内机械、液压、起重、介质管道、全部生产工艺设备的日常维护、修复、更换，工装件、易损件的制作、更换、钢结构等配套设施的日常维护、保养、定修、故障抢修、年修，更换下来的设备及备件拆检、修复及修、配、改以及法检项目的配合等（不含技改项目、科研新试项目等内容）。
⑵ 电气部分
① 南疆轧钢生产线现有范围内所有电机润滑、电机检修更换、电缆更换和敷设、照明修复加装、电力及通讯线路的接线、拆装及调试并经甲方机电点检员确认，电机刹车更换和维护、设备电气回路检修、变压器及电器盘、箱、柜清灰、桩头紧固等。
② 所有高低压电气设备及其控制系统在甲方点检指导下负责日常维护、保养、定修、运保、故障抢修和更换（此外包括电气室的清扫、整理）及更换下来的备件拆检修复及修、配、改及需要做专业检测项目的配合（但不包含专业检测和修理项目：综保、电缆的耐压试验、高压开关柜的特性检测、高低压电机的绕组更换、变压器抽芯内容）。不包含单项大修、中修、技改项目、科研新试项目。
③ 承包保修范围内设备及配套设施的停送电操作，甲方监护。
④ 厂房内照明、路灯照明。
⑶ 自动化
① 南疆轧钢生产线现有区域内三电一体化自动控制系统（除L1、L2级工业用计算机软硬件维护，各类模块、板卡更换、特殊仪表、网络设备、光纤设备外），信号采集设备至模块输入端子（包括端子），模块输出端子（包括端子）向执行方向所有电气设备，线缆修理更换、接线端子紧固及更换，特殊仪表辅助设施检修的配合更换等。
② 南疆轧钢生产线现有区域内所有自动化设备盘柜的清扫紧固,自动化线缆及常规电器元件的更换维修,在线原器件的更换，在点检员同意及监护下进行自动化功能恢复和完善。
⑷ 南疆轧钢生产线现有的运行保护设施包括限位保护、旋转编码器保护、极限保护、过流保护、过载保护、跑偏保护等设施。
⑸ 南疆轧钢生产线现有的吊装起重设备，包括检修电动葫芦、吊钩、轨道、限位和导电装置等相关设施的维修。
⑹ 南疆轧钢生产线现有的所有安全设施（包括各类防护罩、盖、栏、走梯和平台等）及安全防护措施的维修。
我公司承担本检修工程的基本思路是：
⑴ 成立专门的检修项目部。
⑵ 为搞好维护检修工作，响应招标文件要求，在现场设置检修班组和巡检班组。
对于本检修工程我公司的组织管理机构如下图。
⑴ 为使中国三冶集团有限公司检修项目部检修工程部能独立的开展检修工作，我公司将在拟成立中国三冶集团有限公司检修项目部内配备各专业工程师、安全工程师。
⑵ 为突出检修的专业特点，我公司将在拟成立的检修工程项目部现场设置机械检修作业区和电气检修作业区，安排专业人员担任作业长，分别负责机械、电气、仪表专业的检修工作。
⑶ 为使检修工作顺利开展，各检修作业区内设置固定的检修班组，各检修班组负责检修的设备不随意调整，各检修班组人员保持相对稳定。
⑷ 分别设置炼钢车间及公辅设施白班、夜间值班班组，动力及除尘系统白班、夜间值班班组，夜间值班班组内设置大夜班和小夜班，实行四班三运转管理，保持与生产同步，以保证夜间值班人员具有充沛的精力。
⑴ 由于设备点检工作由业主承担，我公司的巡检、日修、定修和抢修工作将在业主点检指令下进行，检修中将严格执行业主各项管理规定。
⑵ 搞好日修和定修的组织管理工作，包括：
① 在日修、定修前做好充分准备，需要预先组装的提前组装好，所有备件材料预先搬运到需要使用的位置；
② 预先安排所有参加检修的班组与业主点检联系，现场了解各个检修项目的检修意图、检修内容和检修质量安全要求等；
③ 明确主控项目，对于影响工期、投入劳动力多、质量安全要求高的项目将列为主要控制项目，安排管理人员旁占管理。
⑶ 定修和年修投入劳动力较多，我公司将充分安排另外一批人员支援，为保证支援人员的工作质量，我们遵循以下原则合理分派检修任务：
① 主控项目由常规设置的责任班组承担；
② 支援人员相对固定，承担的项目也相对规定，以达到熟能生巧。
⑷ 明确班组负责检修的设备划分。
⑸ 重视巡检工作，我公司将安排理论水平高、实践经验丰富的班组员工按照要求对设备进行巡检，并记录有关参数（如压力、温度、流量等）。
按照招标文件要求，我公司承担以下几方面的职责：
⑴ 承担巡检职责。
⑵ 承担现场检修的职责。
⑶ 承担保驾维护的职责。
在主作业线不停产的情况下，对设备进行的维护与修理。
① 乙方运保人员在生产现场巡视时发现的问题，由甲方点检员检查确认后立项编入日修计划。
② 上述计划统一经甲方审核批准，由乙方负责组织、落实并实施检修，如因乙方原因需要变更检修计划，乙方应提前通知甲方点检员。
③ 检修项目的实施在满足生产要求和检修条件下甲方可作适当的时间调整或临时处置，以保证检修计划的顺利实施，并在实施前通知乙方。
④ 如果巡检发现的问题或隐患在条件允许的情况下可及时处理的，在当班调度或甲方点检负责人认可后必须立即处理，可不纳入日修计划，作为日常维护处理，但必须作好记录。
根据设备的实际运行状况及设备检修的需要，定修项目的技术方案由甲方各专业工程师（或负责人）组织编制（乙方配合）并统一汇总，经审核后确定的方案交乙方，由乙方编制维修作业标准经甲方点检同意后组织实施。其中定修项目技术方案应包括：备品备件和资材准备情况；检修技术标准；安全及停送电措施；人员安排计划。对于重点项目定修应增加以下内容：
⑴ 定修项目的确定应综合分析各类设备性能，大型零部件的更换及技术改造的总体要求。
⑵ 重点项目定修的立项和编制计划应在3个月之前确定，并在各个方面开始定修准备（包括物资、供应、加工、技改等）。定修前一个月甲方组织召开一次专题会议，落实定修准备情况。
⑶ 重点项目定修前应编制一份综合方案并经过审核同意，其应包括以下基本内容：
① 定修的备品备件和资材的准备情况。
② 定修组织系统及联络程序。
③ 定修管理制度（包括施工疑难问题处理流程、停送电安全联络体制、安全保卫等若干规定）。
④ 重点项目定修综合进度表。
⑤ 改造项目的内容及准备情况。
⑥ 施工方案。
⑦ 检修质量控制方案。
⑴ 建立如下快速响应预案和重大事故应急保证体制。
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⑵ 建立以甲方为中心的应急服务呼出体系
建立生产管制中心，纳入到甲方及轧钢厂应急服务呼出体系，保证突发事件设备抢修的及时率。
⑴ 开停工挂牌制度
开工之前乙方必须做好相应的安全措施和施工准备工作，项目实施前经双方确认，挂置停电牌、警示牌等，确保在项目实施期间设备不能被人误操作（运转）。停电牌、警示牌等由检修方与甲方人员共同签字，共同挂置。检修结束后，由乙方通知甲方共同确认后，签字摘牌。
⑵ 跟踪制度
检修项目实施应按时、保质完成，乙方项目负责人和甲方人员实施过程跟踪，发现不符合标准要求的地方，及时提出并进行整改；如发现新故障或检修难度增加，乙方应及时调整人力、物力或采取相应措施。超过计划时间半小时的检修，要召开检修延时专题会，总结材料书面报甲方，否则按项目未完成考核。
对于本维护检修工程，我公司计划配置人员118人，其中管理人员8人，检修作业人员110人。
⑴ 项目经理
项目经理满足以下基本素质：工科大专以上学历、中级职称、从事检修管理3年以上、具有丰富的检修管理经验。
⑵ 工程师
工程师满足以下基本素质：机电专业大专以上学历、中级职称、从事检修一线技术和质量管理5年以上。
⑶ 安全工程师
安全工程师满足以下基本素质：中专以上学历、初级职称、从事检修安全管理5年以上，具有较强的危险源识别能力和安全工作组织能力。
⑴ 运保巡检人员：文化程度技校及以上。熟悉设备特性及掌握一定工艺知识，具有一定的设备故障诊断能力。
⑵ 维修人员：具备基本的操作技能，相关工作经历2年以上，并持有相关国家认可的操作证。
⑶ 项目经理及项目工程师：相关工作经历3年以上，文化程度大专以上。熟悉设备特性及生产工艺，具有较强的维修业务能力。
我公司的管理组织机构如下图所示。
⑴ 代表公司全面管理本工程的日常业务工作。
⑵ 对检修工作的安全、质量、工期、综合治理全面负责。
⑶ 负责定期组织有关维护、检修、安全等方面的会议，听取各方面的意见，并研究解决办法。
⑴ 维护检修工作负责人。
⑵ 协调解决好检修现场出现的安全保卫、施工质量以及工期等重大问题。
⑶ 负责召开项目部检修协调会，协调解决检修中所需的特殊材料、大型机械、重大技术（安全）措施等问题，确保计划按期实施。
⑷ 督促施工班组作好检修现场的标准化作业。
⑸ 指导检查设置区域内作业长、工程师的工作。
⑴ 技术、质量负责人。
⑵ 负责组织编制年修、定修、技术改造项目的施工方案、安全技术措施。
⑶ 负责施工方案的内部审批及报业主有关部门审批。
⑷ 负责组织解决检修作业中出现的重大技术问题。
⑴ 负责落实检修施工班组，组织好设备检修工作。
⑵ 负责现场检修管理工作。
⑶ 对现场安全、质量、施工技术及工期负直接领导责任。
⑷ 对检修作业中影响检修的生产、资材备品备件等问题负责与业主有关部门协调。
⑸ 督促施工班组编好日修工时工序表，作好日常安全记录。
⑹ 协调好施工中所需用的人员、大型施工机具并组织好按计划实施。
⑺ 督促施工班组作好检修现场的标准化作业。
⑴ 负责编制相关专业的施工方案。
⑵ 负责安全技术交底工作及施工技术交底工作。
⑶ 负责施工用辅助材料、机械台班计划。
⑷ 负责技术改造项目、定（年）修主控项目的质量现场管理工作。
⑴ 全面管理日修安全作业。
⑵ 审批年修及重大检修项目的安全措施方案，综合冶理条例，跟踪年修及重大检修项目。
⑶ 对进入检修现场人员进行安全教育。
⑷ 接受业主、政府部门对安全保卫工作提出的各项建议及整改措施，并督促班组按要求整改。
⑸ 对现场不安全因素有权责令其停工整改，对屡教不改者可进行罚款处理，更严重者可清除现场。
⑴ 负责按照公司要求、业主要求制定适应检修项目部安全管理的制度。
⑵ 负责检修现场安全管理工作（包括检修现场的安全检查、对违章人员的处罚、对安全设施的使用前的验收、监督安全隐患的限期整改工作等）。
⑶ 负责有关安全知识培训、安全教育工作。
⑷ 负责安全防护用品使用计划和购置计划的编制工作，以及到货安全防护用品的质量验收工作。
⑸ 负责安全防护用品的发放工作。
⑹ 负责审查检修班组识别的安全危险源，并对危险源进行管理。
⑴ 负责项目部的考勤管理。
⑵ 负责项目的后勤管理（包括项目部的集体食堂、集体宿舍管理）。
⑶ 负责材料、劳动防护用品、工机器具的采购与管理工作。
⑴ 建立紧急抢修的组织机构
对于本维护、检修工程，我公司将建立与组织机构相匹配的抢修组织机构，具体如下图。
⑵ 建立紧急抢修的信息通道
对于本维护检修工程，紧急抢修的信息流程如下图。
⑶ 明确紧急抢修流程
对于本维护检修工程，现场紧急抢修经过信息传递，信息传递到点检员，按流程图进行抢修组织。
⑴ 为保障紧急抢修指令的迅速传达，项目部将建立含盖所有人员的通讯联络体系。
⑵ 建立紧急抢修值班体系，即除当班班组外，还适当安排非当班班组待命，随时准备支援抢修。
⑶ 明确紧急抢修响应速度，当班检修班组在得到紧急抢修指令后，必须在规定时间内到达现场投入抢修或抢修准备。
⑷ 建立白班15分钟应急呼出体制，夜班30分钟即建立在当班班组检修人员在力量不能满足要求的情况下，紧急呼出非当班班组人员支援抢修作业，被呼出人员在30分钟内必须携带必要的工机具到达抢修现场。
⑸ 落实各级人员抢修责任体系。
我公司通过职业健康安全和环境管理体系认证，对于本维修工程我们将按照体系要求建立健全安全环保管理组织体系和文件体系，落实各项安全环境保护措施。
全员年千人负伤率≤0.2；重伤死亡事故为零；火灾事故为零；爆炸事故为零；中毒事故为零；重大职业病发生率为零。
为搞好本区域设备检修的安全工作，我公司现场项目部将建立完善的安全管理组织体系，认真贯彻执行国家《安全生产法》和《建设工程安全生产管理条例》，坚持“安全第一、预防为主”的方针；坚持“管生产必须管安全”的原则；采取“条块结合，以块为主”的管理方式；强化项目部安全生产管理，层层落实安全生产责任制，建立健全安全生产保证体系，积极推行施工现场安全生产保证体系正常有效运行和实施；具体安全管理组织体系如下图。
我公司安全管理实行的是两级管理体制，公司安全技术部为最高管理层，项目部设立安全生产领导小组，项目经理为安全领导小组长，是本项目安全工作的第一责任人，对工程安全工作全面负责；项目技术总负责人在技术上对本项目安全生产工作全面负责；项目部设立专职安全员，逐级建立安全施工责任制，落实到人，形成完整的安全管理体系。
3.1 严格执行业主各项安全文明施工规章制度，坚持检修前和试车前的点检、检修和生产操作工三方现场安全确认，检修前并填写《设备检修安全确认书》（如附表一），具体检修项目必须以班组为单位搞好危险源预知活动，填写《危险预知卡》（如附表二），动火作业办理《动火作业许可证》（如附表三）。
3.2 明确各岗位安全管理职责。
我公司现场部分人员的安全管理职责如下。
⑴ 项目部经理的安全职责
① 认真贯彻执行安全生产法规、法律，劳动保护政策、法令和上级有关指示及各项安全生产规章制度，坚持“管生产必须管安全”的原则。正确处理安全与生产的关系，在确保安全情况下组织生产。
② 在公司领导下，对项目部的安全生产、劳动保护工作全面负责。
③ 负责组建项目部安全生产组织机构和安全生产委员会，并检查指导工作。
④ 及时向下级传达公司关于安全方面的信息。
⑤ 听取下级关于安全工作方面的汇报，并对安全工作进行指导和监督。
⑥ 参加安全事故的调查、分析和处理，按照公司规定安排事故善后处理工作。
⑵ 副经理的安全职责
① 积极执行安全生产法规、安全生产规章制度。
② 密切配合经理的工作，对项目部的安全动态及时分析和汇报。
③ 做好对一线员工的安全法规、规章制度的宣传教育工作。
④ 支持安全工程师的工作，特别支持安全工程师依据规定做出的有关隐患整改、安全奖罚决定，以及危险源辨识与评价工作。
⑤ 参加项目部有关安全检查和会议。
⑥ 积极配合安全事故、险兆事故的调查，参加分析会。
⑶ 安全负责人的安全职责
① 积极执行安全生产法规、安全生产规章制度。
② 负责项目部安全生产法规、安全生产规章制度的宣传、教育，执行安全生产规章制度。
③ 负责项目部《安全违章考核细则》、《安全危险源辨识细则》的制定。
④ 负责对具体项目安全措施方案、安全技术交底的审核。
⑤ 负责验收安全隐患的整改。
⑥ 负责项目部购置或领取的劳动防护用品入库前的质量验收。
⑦ 参加项目部的安全会议与检查。
⑧ 负责组织班组对危险源进行辨识与评价。
⑷ 班组长的安全职责
① 积极执行，并认真向班组员工宣传安全生产法规、安全生产规章制度。
② 在具体项目施工中认真落实安全措施，积极制止违章。
③ 按照要求向班组员工传达有关安全信息。
④ 按照要求组织班组员工参加安全活动（包括班前安全会、安全危险预知等）。
⑤ 负责组织班组员工按照要求进行安全隐患的整改。
⑥ 积极配合安全工程师的工作，特别是支持安全工程师按照规定做出的隐患整改、安全奖罚决定，以及危险源辨识与评价工作。
⑦ 负责事故现场保护，积极配合安全事故、险兆事故的调查，参加分析会。
3.3 所有人员必须进行三级安全教育，考试合格，并签订安全责任书。
3.4 所有人员必须接受业主安全教育。
3.5 落实安全会议制度，坚持每班安全会、安全周例会和月例会。
3.6 安全监督部加强对本区域检修现场安全工作的指导。
3.7 加强安全管理制度建设，并严格贯彻执行，我公司已经执行的安全管理制度如下表。
3.8 项目开工前检修班班长、工程师必须按规定程序对班组职工进行安全交底，并作好书面记录。
3.9 检修中安全工程师、检修作业长加强现场跟踪管理。
3.10 年修时，公司安全监督部增派专职安全工程师协助项目部进行现场检修的安全管理工作。
3.11 加强危险源辨识管理，使全体员工作好自我防护。
3.12 在项目作业前应进行安全技术交底，使作业人员明白施工要领及可能出现的安全隐患。开工前让每个作业人员对危险源因素都做到心中有数。本检修工程危险源辨识及对策措施如下表。
3.13 建立健全安全事故应急预案
项目部要建立作业区的安全事故应急预案，以下为两案例。
⑴ 高空坠落事故的应急预案
发生高空作业坠落事故，现场有关施工人员应立即停止作业，抢救伤员，同时向上级报告。
项目经理部任何管理人员、作业班组的组长、班组安全员均有责任立即寻找现场周围的交通工具送受伤人员去医院抢救。一时无法找到交通工具则立即拨打120急救电话求援。
去除伤员身上的工具和口袋中的异物。搬运过程中应使伤员颈部不扭曲，脊柱要伸直，严禁一个抬肩一个抬腿的搬法。
伤员的局部创伤要妥善包扎，但不可随意填塞头部创孔，以免颅内感染。
除了保证施工安全的措施而外，应尽可能保持事故现场的原貌，以便进行事故原因分析。
⑵ 发生触电事故的应急预案：
现场发生触电事故，首先应切断电源，或用不导电的干燥木棍、干布等使伤员脱离电源。
电源断开以后，应将触电者转移至安全的地方，立即检查呼吸和心跳，发现呼吸和心跳停止，应立即就地抢救，抢救方法是心脏胸外按压和人工呼吸，抢救工作在医务人员未接替救治前不能停止。
如果出现电烧伤的情况，应先抢救生命，再处理创面。立即寻找就近的机动车辆送触电者去最近的医院，行或者立即拨打120急救电话请求救护。现场施工人员立即按照本项目的安全组织体系逐级或越级报告。
我公司已通过质量体系认证，对于本维护、检修工程，我们将按照体系要求建立健全质量组织体系、文件体系，并按照体系要求落实各项质量管理措施。
⑴ 检修项目合格率98％（运转周期、运行稳定、精度、功能）以上，涉及生产的重点设备均符合优良等级。
⑵ 无责任质量返工，杜绝检修质量事故。
⑶ 检修项目保证资料真实、完整、规范、及时、满足要求。
⑷ 维修管理标准化，检修操作规范化。
⑸ 维护检修必须做到及时、可靠、安全、经济，满足甲方提出的合理要求。
⑴ 认真贯彻执行国家、地方、行业及甲方有关部门对检修工程质量的有关规范、规定和ISO9000《质量管理和质量保证》体系等有关规定，必须承诺检修项目对检修工程质量的控制责任。
⑵ 强化检修全过程的质量管理，在检修工作准备阶段能主动与工段取得联系，确保检修质量和检修工期。
⑶ 坚持预防为主，确保检修工程的内在质量和外观质量均符合生产工艺的要求。
⑷ 管理人员必须对检修现场跟踪巡检，发现问题及时组织处理。
⑴ 所有与检修相关文件和记录应按甲方各级相应单位分别进行编号、分类、登记、发放、传递、保管和回收，必须与甲方各级相应单位管理同步。
⑵ 检修图纸及检修计划、任务单、各类检修会议纪要（记录）按程序文件的要求统一编号、分类、登记、标识、存档，按甲方批准的范围发放、传递。
⑶ 如检修项目修改原设计，乙方必须征得甲方同意并在检修资料相应位置明确标识，并修改存档，同时将修改指令复印件附在检修图中。对作废图纸应及时回收，交甲方统一处理。
⑷ 保留一整套检修规范、标准等文件，对于标准的更新及规程、规范的变化应及时报告甲方，并在相应部位做替代说明，待甲方批准后执行。
⑴ 检修隐蔽项目时必须提前通知甲方有关人员，得到甲方确认后方可进入下道工序的检修。
⑵ 检修过程中发生的质量问题或质量事故要及时报告甲方和乙方的有关部门，乙方必须及时制定处理方案，经甲方和有关部门审批后进行实施。
⑶ 检修工作完成后，应及时整理竣工资料，并交付甲方有关部门审核、确认。
⑷ 检修班组应对检修项目工作内容认真自检，确认合格后，再报甲方确认。
⑸ 所配备使用的各类维修工量器具等，必须满足先进生产线要求，符合国家质量检测标准，并在有效鉴定周期内。
⑴ 对上级部门和政府部门的技术质量管理制度、法规等负责宣传贯彻，制定项目管理部的技术、质量管理细则，并监督执行。
⑵ 组织专业工程师编制大修、技术改造、定年修主控项目等专项项目的施工方案，并审核。
⑶ 负责组织有关检修人员严格按标准规范、施工方案、作业设计、作业指导书、维修作业标准和技术交底进行施工。
⑷ 负责对检修现场的工程质量管理及时向主管部门反馈技术质量信息。
⑸ 组织解决维修工作中出现的技术质量难题。
⑹ 组织职工开展技术创新活动，提高检修技术和检修工效。
工程师负责在项目技术总负责人的直接领导下开展技术质量工作，主要职责如下。
⑴ 负责编写机组检修区域范围内的大修、改造或主控项目的施工方案、作业设计以及技术交底等技术文件，并组织对有关施工班组进行项目技术交底。
⑵ 负责监督检查有关检修人员严格按标准规范、施工方案、作业设计、作业指导书、维修作业标准和技术交底进行施工。
⑶ 负责对机组检修现场的工程质量管理并进行工序分析和测量控制。及时发现质量问题或有可能发生的质量问题的潜在因素，报告项目技术总负责人及有关部门。
⑷ 负责检查检修区域内的检修工人质量责任、工艺纪律的执行情况和各项原始记录填写的情况。
⑸ 负责对机组检修区域内的检修工程项目交工资料的收集整理，做好工程交工验收工作。
⑹ 负责本区域技术资料的编制和资料积累。如编项目制维修作业标准、项目作业指导书等。
检修作业长是具体负责检修项目的实施的班组直接领导人，主要职责如下。
⑴ 负责向本班组成员宣传上级有关技术质量管理文件、制度。
⑵ 负责组织班组按照有关技术管理文件实施检修项目，并按照技术管理文件的要求组织进行验收。
⑶ 负责组织班组整理班组有关检修质量记录，并按照规定审核与移交。
⑷ 负责组织班组成员编制维修作业标准并审核。
⑸ 积极领导班组采取新工艺，新技术和新设备对作业方式进行创新，负责指导班组成员不断学习各项专业知识和技能，持续提高员工的实际操作水平。
⑴ 负责组织现场检修作业，对检修工程质量负直接责任。
⑵ 领导和组织班组成员按照施工方案、作业设计、操作规程、技术交底等进行检修作业。
⑶ 严格管理，作好施工工程工序交接和质量控制工作，及时反馈工程质量信息，并加以处理，保证施工质量，让用户满意。
⑷ 作好班组对施工过程的自检记录，对关键工时、关键工序等要进行认真分析和研究，杜绝产生不合格产品现象，如发现，及时采取有效措施防范、改进。
⑸ 组织班组作好备品备件的防护工作，合理正确使用工机具，定期进行维护和保养，能够发明和创造新机具设备改进工作方法，提高工作效率。
⑹ 作好文明施工、现场环境保护工作，全面提升班组的服务质量和水平。
⑴ 认真执行公司及项目部的质量管理体系文件要求，按照施工方案、作业标准、操作规程、技术交底等进行实施，确保项目检修质量达到规定要求。
⑵ 认真作好各项检修质量的原始记录，按照质量进行互检、验收。
⑴ 机组日修项目确认后，作业长认真分类确认，对关键项目由技术负责人牵头作好前期技术准备、技术安全交底方可开工。
⑵ 机组定修、年修项目确认后，项目部经理、作业长必须根据项目情况和人员素质合理安排检修人员和班组，机组检修技术负责人做好前期技术准备工作。
⑶ 施工过程全程监控，对重点、难点和大型项目建立质量跟踪体系，随时对工程中出现的情况进行监督和控制。项目施工结束后必须留有检测数据，使质量具有可追溯性。
⑷ 项目检修结束，对检修新工艺、新技术必须及时总结和改进。
⑴ 项目部各级人员把握与点检、生产方的联络，交流，对工程情况做充分了解。
⑵ 做好定期和不定期的回访，对工程质量、服务态度做好总结及评估工作。
⑶ 根据机组设备具体情况制定员工培训指标计划，并组织员工定期培训，加强项目部岗位练兵，建立传、带、教培训模式，营造良好学习的好风气。
⑴ 日修项目要求对已检修过的项目进行总结、提升，编制设备检修维修作业标准（包含工时工序、检修方法、技术标准、安全措施等内容）。
⑵ 定、年修要求将所有定、年修项目中已编制过的维修作业标准全部塑封并放置于现场直到施工。对年修项目必须进行整体策划，充分吃透项目技术质量要求并编制项目年修策划书。由主管部门根据检修内容确定工期主控项目、技术主控项目，对主控项目必须进行技术质量交底。对重要的主控项目必须编制检修作业设计。定、年修结束后必须按照规定的时间完成维修作业标准、作业设计、总结的编制或完善工作。
改善及主控项目施工方案编制与审批程序如下图。
维修作业标准的编制和审批流程如下图。
⑴ 我公司承担了本溪北营钢厂、吉钢、齐钢、鞍凌集团点检和检修工程，将充分利用在这些工程中已经掌握的技术，为本工程服务。
⑵ 我公司承担巡检工作，将协助点检员建立本工程的《给油脂标准》、《维修技术标准》（如附表四～五）。
⑶ 我公司维修班组将逐步制定和完善本工程检修项目的《维修作业标准》（如附表六）。
⑴ 我公司承担巡检工作，班组巡检人员将建立本班组所负责维护检修的设备的《维修履历表》（如附表七），使设备的每一次维修均有精确记录。
⑵ 巡检人员对巡检的设备状态将采用巡检记录表的形式做记录，并就巡检发现的隐患及时与点检员沟通。
对检修项目中容易产生质量问题的因素根据现场的经验提前进行辩识，可以通过班组讨论的形式，按照区域整理成表格并贯彻到班组每位成员，增强组员对具体检修项目的质量隐患因素的辩识。
⑴ 严格按国家规范和有关检验评定标准及有关专业技术标准指导施工作业。
⑵ 严格执行公司制定的各项质量管理文件和业主提出的质量管理文件。
⑶ 特殊作业人员必须持证上岗。
⑷ 业主供货的材料，备品、备件必须有合格证或经业主人员同意后才能使用。
⑸ 重大设备故障必须制定好检修方案经审批后方可施工，强化检修过程管理和检修后的验收工作。
⑹ 配备合格的检测工具，禁止使用过期不合格的仪表检测设备。
⑺ 施工前，配合业主做好备品备件的检查确认工作。
⑻ 对不同的检修项目认真总结，编制“维修作业标准”，从过程控制保证检修质量。
⑼ 严格执行质量互检、专检制度，严格工序质量尤其是隐蔽项目的质量监控管理，作好质量记录。
为搞好本维护检修工程，我公司将在现场配置一定数量的常用工机具，汽车吊等大型工机具由平时使用频率低，现场不配置，需要时采取社会租赁方式解决。我公司在现场配置的工具、量具和设备如下表：
用作金属轧制和加工的设备叫做轧钢设备。轧钢设备可分为两大类：一类是轧钢机的主要设备，即主机；另一类是轧钢机的辅助设备。轧钢机的主要设备是使轧件在其转动的轧辊中间变形的设备，轧钢机的辅助设备不直接参与压延金属塑性变形，而完成轧件加工的其它作、臣，如剪切、矫直、卷取、精整、运输、包装等。轧钢机辅助设备的分类见下表。
⑴ 轧钢生产的连续性很强，特别是轧制线上的各种设备都是连续生产的，一台设备检修就需要全线停产。而且各条轧制线或加工线的生产又是紧密关联的。按生产需要，常常要求几条轧制线和加工线同步检修，因而造成设备备件制造和检修人力的使用高度集中，给检修工作带来一定的困难。
⑵ 检修质量要求高。随着装备的现代化，对轧钢设备检修质量的要求日益提高，例如：冷轧带钢轧机的轧制速度高达31m/s，产品厚度公差在0.01mm以内。为了保证在高速度下轧制高精度的产品，要求轧机机架窗口静态的不平行度，在5m 长度内不得大于0.03mm。
⑶ 轧钢设备如同其它冶金设备一样，处于高温、潮湿、多尘（氧化铁皮多）、冲击负荷大的恶劣条件下工作，而且也在向着大型化、自动化、连续化、现代化（电子计算机控制）的方向发展，这些都对设备维修提出了很高的要求。
轧钢机主要设备或主机列包括：工作机座（轧辊，轧辊轴承箱、轧辊调整装置、导卫装置、机架及底座等），万向接轴或梅花接轴、人字齿轮机座、减速机、主连轴节、主电机等，见图。有的轧机没有减速机和齿轮机座，由电动机经万向接轴直接驱动。本节主要介绍轧机的机架（牌坊）、底座（轨座）、轧辊调整装置、主传动等机械设备的检修和安装。
轧钢机的检修并不都要更换底座，只有在对轧钢机进行技术改造或底座和基础有严重缺陷时才需更换底座。
安装底座之前要对基础及埋设件进行复查，复查的各部尺寸允许偏差见表。
复查各部尺寸以后，配置垫板，垫板一般布置在地脚螺栓的两侧，并尽可能靠近地脚螺栓。垫板与地脚螺栓距离为50~100mm，相邻两组垫板间的距离为500~1000mm。对预留孔的螺栓，垫板侧边应与孔边相切，但垫板与螺栓的距离不得大于140mm；对直径小于36mm 的螺栓，距离在30~70mm 之间；对直径大于42mm 的螺栓，距离在70~100mm 之间；相邻两地脚螺栓间距大于1000mm时，中间需加垫板；设备底座弯曲处的正下方和负荷大的部位，需加垫板。垫板露出底座的长度规定为：平垫板露出10~30mm，斜垫板露出10~50mm。
垫板的组成，一般采用一块平垫板加两块斜垫板的形式，安装定心后将垫板焊固在一起。这种组成方式便于微调，提高工效，生产时抗冲击力强。斜垫板的斜度一般为1/20~1/40。
对垫板与垫板以及垫板与设备底座的接触面积，要用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得大于应接触面积的30%。塞入深度不得大于塞入方向长度的30%。垫板找标高、水平，应从离标高基准点最近的垫板开始，由近及远，用平尺和水平仪逐堆测定，也可以用长平尺将相隔较远的垫板找平，然后使中间垫板与平尺底面接触的方式测定。每堆板的标高及水平的偏差不应大于该底座安装的质量标准。
底座是轧钢机安装的基础，因此底座的找平找正十分重要。在底座就位前，应根据轧机拆除前预留的标记设置纵、横中心线，即轧制中心线和轧机中心线，挂中心线的钢丝直径一般为0.3~0.5mm，钢丝长度不得小于10m，也不宜超过40m。再从钢丝线上挂两个线锤，使线锤尖部与中心标记重合。见图。底座的找平，找正应以出口侧为准，底座；的标高以拆除前预留的标高基准点为准，在底座上隶面与标高基准点之间搭设平尺，用内径千分尺测量其标高值，对单机架轧机，其允许误差：Ⅰ级精度不大于±0.3mm，重级精度不大于±0.5mm。对于并列轧机的多节底座，其相邻底座的标高差：Ⅰ级精度不大于±0.25mm，工级精度不大于±0.5mm。其相邻的错口量：Ⅰ级精度不大于0.3mm，级精度不大于0.5mm。
底座找水平，用精密水平仪调好为基准的底座水平之后，再搭设平尺调好其它底座的水平。底座水平度的允许偏差：Ⅰ级精度不大子0.05/1000，重级精度不大于0.1/1000；
底座中心位置的确定，以轧机中心线为基准，用内径千分尺测量好为基准的底座的与机架配合的垂直面（见图，图中的V面）到轧机中心线的距离，然后测量另一底座与轧机配合的垂直面到基准底座垂直面之间的距离，底座安装中心线的允许偏差：Ⅰ级精度不大于0.3mm，Ⅱ级精度不大于0.5mm。
对梯形断面底座，在传动方向应从凹槽的中心线为准。机架与底座的间隙，必须调到两个外侧斜面或两个内侧斜面上，不允许间隙同时分布在一侧的外斜面或另一侧的内斜面上，参见图。
底座的横向中心，以轧制中心线为基准。底座沿长度方向的中心线与轧制中心之间的允许偏差为：Ⅰ级精度不大于0.5mm，重级精度不大于1mm。
找水平、找标高、找中心三者要同时协调进行，互相兼顾，不能先找好其中某一项，再找其中另一项。对于可更换机架的轧机，底座安装好以后，应在与轧机相接触。
机架的型式分为开启式和封闭式两种。封闭式机架的轧钢机由左右机架封闭成框架，和上下横梁组成，而开启式机架上部是开口的，上盖是根据换辊蹬需要可以拆卸的。
轧钢机安装的顺序是：首先安装传动侧机架，其次再装另一侧机架，接着安装下横梁和上横梁，最后安装调整机构。安装前要按图纸测量各部尺寸，特别要检查好机架与底座的配合尺寸，机架底面要处理干净，必要时底面要进行研磨。在机架吊放到已安装好的底座上时，要靠紧在出口侧底座的垂直面上。用内径千分尺测量机架侧面到轧制中心线的距离，按图纸尺寸找正好机架，然后预紧联结螺栓。当传动侧初步装好后，再吊装另一侧机架，将其放到比规定尺寸大10mm的地方，以便吊装上、下横梁。先装下横梁，再装上横梁，消除原预留的10mm 安装间隙，锁紧螺栓，并紧固机架与底座的联接螺栓，进行全面的检查和找正。上下横梁与机架接触部位要正确，紧密，不得产生歪斜现象，接触面应进行研磨，其接触面积应大于70%，局部间隙应小于0.1.mm。
开启式机架的安装与封闭式机架的安装大致相同。开启式机架上表面与上横梁（上盖）的接触应严密，其局部间隙不应超过0.05mm，其接触面积应大于70%，连接斜键接触要良好，不允许有间隙。
在整个机架都达到安装质量标准后，还要进行一次紧固各部的螺栓。对大型轧机由于螺栓尺寸大，可用撞击扳手的办法紧固，如再达不到需要的紧固力，还可以用加热螺栓的方法进行二次紧固，一般是将螺栓加热到110~200℃时，再将螺母拧紧，使其达到紧固力。
轧机在使用一定时间后，机架的滑板需要更换，甚至机架的窗口因磨损严重也需要修理，一些开坯轧机或初轧机的装异型辊的轴承镗孔、机架辊的燕尾槽也经常因磨损或出现裂纹需要处理。现对滑板的更换、窗口、异型辊的轴承镗孔、燕尾槽的检修方法及其技术质量标准介绍如下。
⑴ 机架滑板的更换
机架滑板一般用埋头螺栓固定，小型轧机机架滑板也有用贯串螺栓固定的。最近在一些新轧机上也有采用粘结方法固定的，它虽未经较长时间的考验，但从粘结技术发展趋势看，粘结方法固定滑板是有发展前途的。为了保证机架和轧辊轴承箱瓦架间的正确间隙，一般一年更换一次滑板。更换滑板时，在拆除旧滑板后，在机架压下螺母镗孔处挂中心线，然后测出机架窗口面到中心线的距离，按图纸要求确定滑板的厚度。机架窗口面应平整，有凸起处要研平。要检查窗口螺栓孔的丝扣有无损坏，固定滑板的螺栓螺距与窗口上孔的螺距是否相符。有些旧机架经多次检修，有时孔径不同，因此，要按实际测量尺寸与位置，钻滑板孔及配相应的螺丝，对号入座。滑板安装的质量技术标准如下：
滑板和机架之间的接触面积不应小于70%；
滑板与机架之间一般不宜加垫板调整，如确需加垫调整，其局部间隙不应大于0.2mm。
滑板固定螺栓必须把紧，必要时可用10~20t 千斤顶顶紧后再紧固螺栓，用敲击听声音的方法进行检查，同时用0.05mm 塞尺检查，每200mm范围内不得塞入50mm深。
机架滑板与上、下瓦架（或轴承箱）两侧间隙之和一般应相等，其间隙见表。
⑵ 对焊接的要求
机架检修的焊补，要根据焊补部位形状、焊补面积大小，焊肉厚度和焊口形状而要求不同，一般原则是：
① 焊前对母材要进行预热、电焊条也要烘烤，其预热温度及烘烤时间应按有关规定执行；
② 一般选用直流电焊机，根据母材的材质选用适合牌号的电焊条；
③ 在焊补厚度大时，要分层焊补，不得在局部一次焊肉太厚或一次焊完，以免温差大而引起裂纹；
④ 分层焊补时，每层间隔的时间要适当，以保持整个焊补过程中温度均匀；
⑤ 根据机件形状和焊补量，可采用对称焊补、分殴焊补，分层焊补。前后搭接部位不得有裂纹、气孔、夹渣、气泡和偏析等缺陷；
⑥ 要选用较高级的电焊工施焊。
轧辊调整装置主要用于调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。它可分为轴向调整装置和径向调整装置。前者用来对正轧槽，使孔型保持正确形状，一般构造简单的用手动调整。后者用于调整轧辊的开口度，以保持给定的压下量，并可用于调整轧辊间的平行度和轧制线的高度。后者可分为上辊调整装置、中辊调整装置、下辊调整装置和侧压装置。
上辊调整装置的检修包括：
⑴ 压下丝杠和螺母更换前，丝杠、螺母应在地面上进行预装配，并检查其各部尺寸及配合情况。安装丝杠、螺母时的吊装方法，一般是用桥式起重机的小钩将组装在一起的丝杠、螺母吊到机架旁，再把挂有链式起重机的桥式起重机大钩从压下孔内吊下，把压下丝杠和螺母传递给链式起重机。大钩提升，当螺母外圆升到与镗孔快接近时，再改用链式起重机提升，直到全部接触后装上固定键，见图。
丝杠、螺母还可以分别进行安装：即由桥式起重机装入螺母后，丝杠从螺母上方装入。当丝杠头部接触螺母时，由人工盘车，在丝扣旋人后再用机动转车。
在新式的大型初轧机上，为了迅速而又安全可靠地更换丝杠、螺母，在换辊台车的车体上装有特制的金属结构件，作为更换丝杠、螺母的专用工具。
压下丝杠、螺母的检修质量技术标准为：压下螺母孔与机架窗口中心应重合，其中心偏差值不得超过0.5mm；压下丝杠方轴套上端与轴承内套应压紧，以保持滚动轴承与方轴套内无相对运动；压下螺母与机架镗孔端面应接触严密，其局部间隙不得大于0.1mm，接触面积应大于70%，螺母应固定可靠；压下丝杠与螺母梯形面间隙，应符合图纸和技术文件的规定。
⑵ 压头的检修和更换。各种轧机韵压头型式不完全相同，旧式轧机压头为铸铁制成的安全臼。有的初轧机的压头由铜垫钢垫组戍，并不起保险作用。热轧带钢连轧机的压头是一个测压仪，用来测定和指示轧制压力并能起安全臼的作用，如图所示。它是一个压磁式压头，放在丝杠与支持辊轴承座之间。在厚度控制系统中，根据它的检测值大小，将信号输入厚度自动控制系统，以调整压下量，控制钢带的厚度。它还能指示轧制力的大小，当指示的轧制力大于规定负荷时，操作者应采取措施，防止发生设备事故，起到安全臼的作用。
由于压头是由很多零件组成的，在运输和安装时都要特别注意，清洗时不得用刷子，刮刀及研磨材料等可能损伤零件的工具。压头的安装方法：一种方法是在地面将压头和丝杠装配好后，连同丝杠一起装入。为了确保组装平稳，将底板放置在两块水平的枕木上，再把传感器轻轻地放置在底板上，把安全套上的接线对正，与底板连结一起，装入承载板（预先把O型环套在承载板上）。在装入承载板时用两个吊环螺丝事先拧紧在承载板上，用链式起重机的挂钩钩住吊环螺丝缓慢下降，然后装入止推轴承。再将已嵌入好的衬垫和油封的盖（10）组装到安全套2上，把丝杠轻轻插入。再把半圆环和半圆油封在临时垫片上推紧，紧上半圆环的连接螺丝。此种方法属于与丝杠螺母一起将安全臼组装到机架上去的方法。
另一种方法用在不更换丝杠只更换压头或者先装好丝杠再装压头的情况下。将已装完的压头本体放置在支承辊垫凳的液压千斤顶上，由液压缸顶起来，直至与丝杠端头接触为止并用半环扣紧在丝杠端部。在检修铜垫钢垫组成的压头时，要注意铜垫上、下面的油沟不要全部铲通，其接触面积应大于70%，以防止减少锁紧力矩使压下同松。铜垫下部钢垫应固定，以免钢垫转动磨损铜垫，降低铜垫寿命。每次调辊和试车时也应送油，以免螺母丝扣和铜垫磨损。
⑶ 压下减速机的检修。如前所述，压下减速机的种类很多，其中有圆柱齿轮、圆锥齿轮，还有球面蜗杆、尼曼蜗杆和平面蜗杆传动。对于一般的齿轮、蜗轮的检修和安装可按设计要求或按通用件的标准进行。对多头特殊的蜗杆蜗轮，由于精度较高应在机修厂进行组装跑合，在施工现场最好是整体安装。在减速机找正时要注意，一般左右减速机是用两个电动机传动，中间用电磁离合器连接，要保持两减速机的平行度，使离合器能正确啮合。除了常见的机械传动的压下装置之外，有些旧式轧机和小型轧机还采用手动压下装置，简单的矫直机也采用手动压下装置。手动压下装置用圆柱齿轮、圆锥齿轮或蜗杆传动，也有用斜楔传动的。检修手动压下装置时，各部检修质量必须符合设计要求有关规定。
中辊调整装置一般用在三辊轧机上，多采用摩擦离合器和蜗杆传动，如图所示。电机产生的扭矩经摩擦离合器2， 蜗杆蜗轮传送给扇形齿轮5，通过杠杆7，曲轴6带动斜铁调整中辊。调好后每次都要固定，否则容易串动，影响轧制。中辊调整装置检修质量见表。
一般大型轧机下辊的调整方法是采用增减下辊轴承下部垫板的方法。在型钢轧机和钢坯连轧机上，多采用机械的压上机构。较旧式连轧机采用下传动的压上机构，新式的连轧机上采用上传动压上机构。
下传动压上机构结构简单但环境恶劣，经常受轧辊冷却水冲刷和铁皮的影响，减速机进水进铁皮，零件得不到润滑，冬季容易冻住，不能正常生产。上传动的压上机构设备复杂一些，但环境改善，能正常工作，在有条件时可将下传动改为上传动。
在检修下传动压上机构时要注意，（如图）两组蜗轮减速帆分别固定两侧机架下部，检修或安装时，要求O1-O2在一个水平面上。其次，要求O1-O2与O3-04必须平行，其不平行度在全长上不得大于0.5mm。
此外，在现代化的热轧带钢连轧机精轧机组的最后一架轧机上装有压上装置，它由机械压上与液压压上两部分组成。其原理见图。机械压上用于空载时轧制线的调整，液压压上用于轧制过程中辊缝的自动调节。这种压上装置的检修和安装主要包括两部分：
⑴ 蜗杆、蜗轮的安装
安装前首先要检查蜗杆两端滚动轴承的间隙和蜗轮两端滑动轴承间隙，其值应符合规定。
装配顺序：先将装配好的蜗杆组件装到机架下横梁孔中，用螺丝紧固轴承套环，同时在垂直孔中装配花键套筒，固定压紧板，再装配压紧套。将蜗轮滑动轴承下部分和丝杠一起装入花键孔中，然后用塞尺检查蜗杆、蜗轮的侧间隙。最后装上轴承并用螺丝紧固。在两侧都装完后调整两个丝杠的水平度。调好水平度后联接两个接手。
⑵ 液压缸（即推上油缸）的安装
液压缸应在机修厂组装好，现场进行整体安装。吊装时液压虹体与活塞用螺栓联接为一整体。安装时，将两个液压缸分别吊装到机架两侧已安装好的丝杠顶部，用调整垫片调整并保证与机架窗口面的配合间隙为0.8mm。在使用过程中，间隙最大不能超过1.5mm，否则将影响传感器的使用性能。液压缸与机架导轨侧面的间隙为1.1~1.8mm。调整过程中要复查液压缸顶面的水平度。
侧压装置用在立辊轧机、万能轧机和无缝钢管穿孔机上，其作用在于改变轧辊的开口度并可使之对准轧制线。
机组中的大立辊轧机，检修侧压机构时，轧机的标高应以下滑板上平面为基准或以小车轨道上平面为基准，其标高偏差不超过±0.5mm；中心线偏移不应大于±0.5mm；水平度偏差不应大于0.1/1000。滑架安装高度偏差不超过±2.5mm，滑架与主滑板的侧间隙应为1.2~1.5mm，轧辊（立辊）辊环上平面要低于道平面5~8mm。侧压丝杠与螺母间隙为0.2~1.2mm。钢管穿孔机侧压装置检修：侧压丝杠与螺母之间应转动轻便，安装后两侧丝杠伸出量应一致，并应大于中间丝杠的伸出长度，确保中间丝杠压缩弹簧有预紧力。预紧力大小应符合技术文件规定。
轧机主传动装置是将主电机的动力传递给轧辊的中间传递机构，它同时还可以起到降低或提高转速与分配力矩给轧辊的作用。主传动装置包括联接轴、齿轮座、减速机等。轧机的传动方式一般有3种类型：
① 由主电机经减速机、人字齿轮座，联接轴带动轧辊；
② 由主电机经人字齿轮座、联接轴带动轧辊；
③ 由两台直流电机经万向接轴分别驱动上下轧辊。
不管采用哪一种传动方式，联接轴是轧机主传动中不可缺少的部件。轧机的联接轴可分为以下几种类型：
① 梅花接轴，其最大倾角只能到1~2°。
② 万向接轴，又可分为滑块式与十字头式。滑块式万向接轴最大倾角可达8~10°；十字头式万向接轴最大倾角可达15°。
③ 弧形齿接轴，其最大倾角可达3°。
万向接轴（滑块式）的检修或更换，以初轧机上的万向接轴难度最大，因为它重量大，长度超过10m。设有托瓦、平衡装置，其平衡装置又分为重锤平衡或液压平衡。上接轴的平衡装置没有制动机构，起安全保护作用。在检修或更换万向接轴时，停轧前，上下接轴电机侧扁头接头一定要停在直立位置，以便于拆除、吊运。检修完接轴后，在轧机侧的虎口扁头亦应在直立位置，以便安装轧辊。在检修前，上轧辊平衡锤、上接轴平衡锤一定要用插板和制动装置固定好，或用道木垫好，不得用链式起重机等起重工具锁住，以避免检修过程中因受冲击而发生事故。
万向接轴托架中心线应与万向接轴中心线在同一垂直平面内，其靠主电机一侧的万向接轴轴头中心应与托架两个支承点的中心在同一直线上，在任意方向上的偏差不大于2mm。万向接轴与托瓦轴向窜动间隙为1.5~2.0mm，其侧间隙应符合通用标准的规定。万向接轴安装后，依靠托瓦调整装置来对正轧辊，其调整量应满足轧辊安装的要求。万向接轴的半圆滑块间隙量参考图。万向接轴的平衡机构应调整灵活，锁紧机构要牢固。
万向接轴在工作过程中因直接承受轧制的冲击负荷，易发生虎口断裂事故。断裂时，多数从轴线45°方向裂开，如图中的裂断线1 和2 所示。其预防的措施是：半圆滑块的间隙超过规定值时应及时更换；虎口处要定期检查及探伤。
由于万向接轴轴向的串动，托瓦部位的止推台极易磨损，轴颈产生裂纹。前者影响瓦的使用寿命，后者逐渐发展形成环裂则易使按轴折断。常见的裂纹部位如图是1、2 处，因此，对该部位要定期检查与探伤。如发现裂纹时，一般处理的方法是：对有裂纹的接轴，根据探伤检查的结果，要将裂纹车去，探伤确信无裂纹后再焊补、回火消除应力后再进行加工（参看图）。回火时要将接轴垫平，要检查弯曲度，以防止因回火而造成接轴的弯曲变形。
人字齿轮座多用在板钢轧机、型钢轧机、线材轧机和旧式开坯机上，其作用是将电机的扭矩传递并分配给轧辊。人字齿轮座随轧机种类的不同分为二轴式（用于二辊或四辊轧机）、三轴式（用于三辊轧机）和多轴式（用于特殊轧机）。
⑴ 齿轮座机箱的更换
齿轮座的机箱由铸钢件或铸焊结构件加工而成，机箱使用寿命较长，即使在负荷繁重的轧钢机上，其寿命也能在20a以上。但使用过程中也常发生窗口磨损现象，轻者可以在现场焊补修磨，严重者拆除后送机修厂进行修复。
更换机箱时，拆除前必须留取中心线、水平和标高，同时要校正与轧钢机、主电机的中心、标高的偏差。安装前要处理好机箱的缺陷，清洗好机箱，复查机箱各部位尺寸，以及机箱窗口与轴承座的配合尺寸。机箱窗口“M”与“N”两平面的平行度，见图，Ⅰ级精度设备偏差不应大于0.05/1000，Ⅱ级精度设备偏差不应大于0.1/1000。安装时齿轮座传动方向的中心线应以机箱窗口中心线为基准；横向中心线应以齿轮座两窗口横向中心线为准，其检查方法亦参见图，齿轮座纵横中心线偏差，Ⅰ级设备不应大于0.3mm，Ⅱ级设备不应大于0.5mm。齿轮座的标高和水平检查，应以机箱上平面或窗口下平面为基准，其标高偏差：Ⅰ级设备不超过±0.25mm，Ⅱ级设备不超过±0.5mm。水平度偏差：Ⅰ级设备不大于0.05/1000，Ⅱ级设备不大于0.1/1000。
主减速机用来改变主电机的转速，它的安装精度要求可分为二级，如钢板轧机、带铜轧机、带材连轧机（包括精轧和粗轧机）的主减机为Ⅰ级安装精度，其它一般轧机的主减速机可为Ⅰ级安装精度。
主减速机的安装应以共剖分面作为标高基准面，其传动方向的水平应以两端轴颈或机座剖分面为基准，横向水平则亦应以剖分面为基准面。传动方向的中心线，应以低速轴镗，孔中心线为基准线。
在设备大、中修时，经常只更换巴氏合金轴承、或更换轴承及齿轮，此时应注意电动机中心与传动轴中心的偏移情况。通常采用对轮卡子的找正方法，利用研瓦来校正和处理轴的偏移。对于径向中心线无法移动的电动机，检修时应充分注意电动机的标高，并同时复测原有设备如轧机，齿轮座等互相相关的尺寸。传动轴的轴向串动一般宜控制低速轴。其串动值应根据齿轮加工精度、轴径、两轴承间距、工作条件而定，一般宜在0.8~3mm。
在采用双列（四列）圆锥滚动轴承时，其轴向间隙的调整很重要，同轴同组轴向间隙调整后的数值应相近。
装有飞轮的传动轴应做静平衡检查，其运转速度应均匀，飞轮不得有定点位置停止或自由逆转。飞轮轴安装后应做试转检查，飞轮的径向跳动、轴向摆动的允许值应符合技术文件规定。
对于设备的维护工作，巡回检查制度是预防设备事故的一种较好的手段，通过对设备的巡回检查，可以及时掌握设备状况，发现问题与隐患，以便制定对策，为设备大、中、小修提供可靠的技术依据。巡回检查的间隔时间有2h、4h、8h 以及旬，月，季直到每年的检查等，巡回检查要根据设备零、部件使用的情况制定出检查部位与内容和巡回检查路线。现将轧机的巡回检查图表例举如下，见表。
轧机常见故障及共处理方法见表。
剪切机是轧钢车间重要的辅助设备，用于剪去轧件不规则的头部，尾部；边缘部分，或者将轧件剪切成要求的长度或宽度。剪切机的类型很多，主要可分为4种：平行刃剪、斜刃剪、圆盘剪和飞剪。
平行刃剪的剪刃平行放置，用于热切初轧方坯和板坯，以及中小型钢坯，亦用于冷切小型成品钢材。它可分为上切式剪切机和下切式剪切机。
下切式剪切机在剪切时，上剪刃只下降一定距离，当压料板压住钢坯并达到预定压力后，即停止。这种剪切机的下剪刃向上运动抬起轧件进行剪切。由于这种剪印机剪切时剪刃高于辊道面，所以在剪切机后不须设摆动升降辊道。过去的大型剪切机大都采用下切式。
⑴ 剪切机的检修
剪切机在检修停车前，要在下刃台和底座之间垫好枕木。万向接轴两端的扁头要停在垂直方向。然后使液压站降压，将刃台及其它，部件停放在最低位置。
拆除时先吊出机架上横梁，测量机架滑板间隙，上轴铜套和下轴铜瓦间隙，做好记录，然后拆除万向接轴。
在拆除两侧8字形拉杆前，为使拆除方便要在上下刃台之间放两个油压千斤顶，以便调整轴瓦、轴套间隙。
一般检修时，上，下刃台分别吊出。在测量好滑板尺寸后，再拆除滑板，同时要测好窗口尺寸，如与设计尺寸不符，须调整滑板厚度。在一般情况下不允许处理机架上的滑板座，只有在有明显的压痕时，才可作局部处理。
在安装时要测量好机架的中心、标高与水平。机架横向中心线与减速机末轴中心线应一致，其偏差不得大于0.5mm，纵向中心线与轧制中心线应一致其偏差不得大于1mm。机架标高，以活动辊道小座平面为基准，其标高偏差不超过0.5mm。水平度以窗口滑板为基准，将平尺靠在滑板上用力水平仪检查，其水平度偏差不应大于0.1/1000；垂直度偏差不应大于0.1/1000。
安装下刃台前事先要做好安装下刃台的样板，样板要有足够的刚度，可用螺栓或斜铁调整。安装时用样板测好下刃台立柱与机架间的位置，使下刃台的纵横中心线与轧制中心线和减速机末轴中心线一致，为安装上刃台创造条件，见图。安装上刃台之前要在下刃台上放上两个油压千斤顶，以便在安装8字拉杆时调整上刃台两轴间的距离。
吊放上刃台时不要再移动下刃台，可用起重机的小钩在空中调整上刃台的位置，调好后徐徐放下上刃台。然后检查上下刃台与机架滑板间各部间隙，其数值应符合表的规定，表中符号见图。
上切式剪切机的下剪刃固定不动，上剪刃上、下运动进行剪切。剪后须设摆动升降辊道，有的剪前辊道亦有少量上下活动量。小吨位剪切机多采用上切式，由曲柄杆传动，结构简单。
① 上切式剪切机与下切式剪切机相比较，结构简单，体积小，重量轻，但是机架承受剪切力；
② 上刃台设有补强块，使上刃台本身的体积减小，重量减轻。在换剪刃时，曲轴转到上面，锁紧补强块，上刃台平衡缸卸压，上刃台落到下刃台上，下刃台锁紧装置松开，然后拉出上下刃台，再送入已装好剪刃的上下刃台。这样换剪刃的时间只须28min。另外，有了补强块，拆卸、维修都很方便；
③ 设有扩大行程装置。当钢坯厚度或由于弯曲而超过正常尺寸时，可开动扩大行程的液压缸，使曲柄连杆偏离一个角度，让上刃台及补强块向上升起，超过尺寸的钢坯可由下面通过，但不剪切。这样能使正常剪叨时，行程小，剪切次数多，每分钟可剪切20次，比一般剪切机高。
④ 传动机构比一般下切式简单，省去了万向接轴及其支撑平衡机构，投资少，维护拆装方便。
⑤ 剪切机的前后辊道都有摆动装置，在这一方面增加了投资和维修工作量。
⑴ 剪切机的检修
检修液压缸柱塞，应按设计图纸要求。一般柱塞的间隙允许量为0.5mm，即柱塞与缸的间隙磨损到0.5mm时，就应更换柱塞。
液压缸，在一般情况下两年解体一次，按产量计算时一般轧钢250~350t 解体一次，和油的老化程度有关。
在解体时，高压油管与O型胶圈同时更换（高压软管可视与胶圈相同）。
缸体密封衬套、活塞杆等是否更换视缺陷情况而定。
在检修管路时，按以下要求进行检查和处理：
① 软管外表面有无裂纹，接触部分有无磨损；
② 接头处有无泄漏，接缝处有无渗油；
③ 有无肿胀扭转；
④ 软管更换周期为1次/2年，有异常情况不受此限；
⑤ 金属管要求检查焊缝是否有裂纹及漏油，管夹是否松动，有无接触磨损。
斜刃剪切机的上剪刃一般是倾斜的，斜角在1°~12°之间，常用的在6°以下，下剪刀是水平的。它多用于冷剪钢板、带钢、薄板坯等宽厚比较大的板材。斜刃剪也可分为上切式和下切式。
斜刃剪在检修时，要把上剪刃落到最低位置，并用枕木垫好。先要测量好可能测量到的间隙，如齿轮、轴承、滑板等，并做好记录。然后拆除各联轴器螺栓、瓦盖螺栓及瓦盖。拆除飞轮轴、摩擦器离合器，小齿轮轴及大齿轮。拆除大齿轮时可用千斤顶顶出。拆除曲轴拉杆和风缸拉杆，吊出上刃台，最后从侧面抽出曲轴。
安装时，剪切机的标高应以下剪刃横梁上平面或下剪刃上平面为基准，其允许偏差为±0.5mm；水平应以机架窗口为基准，其偏差不应大于0.1/1000；纵向中心线应以机架上刀架端部滑板中心线为基准，其偏差不得大于0.5mm；横向中心线应以镗孔或瓦座中心的连线为基准，共偏差亦不得大于0.5mm。机架两侧镗孔中心相对偏差不应大于0.1/1000。
安装新滑板前要测量新滑板厚度与机架尺寸，按要求的间隙大小配制并研磨好新滑板。在机架上安装好滑板后，要测量上刃台与机架滑板尺寸，其间隙合乎要求后，再安装好上刃台，把紧前侧盖，然后再测间隙，合格后做好记录。
曲轴在清洗后要测量其直径，椭圆度和银度，合格后可研瓦与之配合。研瓦时先研瓦背，合格后，再研刮瓦的内孔。
检修高架式回转装置时，先将料框升起，用道木放在辊道上将料框垫好。取出立轴和料框联结楔键，使立轴与料框分开，而后再停电检修。更换回转液压缸时，要做好齿条位置记录，取出叉头小轴，使回转齿轮与液压缸齿条分开。更换提升液压缸时，先将横梁垫好，液压缸高度记录好，在地面预先将新液压缸调好后，再进行拆卸和安装。更换立轴时，要先串一下料框的位置，拆下立轴上帽，使立轴从下面吊出。更换齿条时，先取出叉头销子从侧面抽出齿条。更换齿轮时，可连同轴套及立轴整体吊出，在外面拆卸零件，清洗检查，更换部件。安装时按拆除顺序相反方向进行。要求框架在最低位置时，其工作平台应低于辊面30~50mm。转盘中心线与辊道的纵、横中心线偏差不大于1mm。
检修地下式回转装置时，要求托辊的回转中心线相交于回转体的回转中心O上，其偏差不大于0.5mm。每个托辊中心至O点距离应相等，其偏差不大于±1.0mm。各托辊辊面标高应在同一平面上，其偏差不大于±1.0mm。托辊上面与回转体下面滑板的接触面应均匀，其间隙不大于0.05mm。回转体立轴的垂直度偏差不应大于0.15/1000。回转立轴与铜套间隙为立轴直径的1/1000~1.5/1000。电磁联轴器两侧齿圈的齿顶间隙为1.0mm。回转体上的辊道中心线应和轧制线一致，不论正反方向回转，停转后都应保持和轧制线一致，而辊子轴向中心线应互相平行，以免钢锭跑偏。齿轮的啮合和轴承的间隙应符合图纸要求或按通用规范进行检查。设备检修更换回转体时，要注意检查回转体下大伞齿轮和中空轴上小伞齿轮的侧间隙和顶间隙，其间隙过小或过大都易掉齿，必须符合图纸要求。可用加减止推轴承垫的厚度来调整伞齿轮间隙，也可以通过调中空轴端法兰垫厚度来微调小伞齿轮间隙。同时要检查立轴铜套间隙，间隙过大，回转体容易摆动，影响小伞齿轮间隙，降低其使用寿命。钢锭回转装置应成套成组更换，以缩短检修时间，提高检修质量。
推床的床头经常受轧件冲击，床头的前端导板易折断、弯曲和变形，为了便于拆卸和安装，床头的导板与床体的结合处采用燕尾槽式结构，导板的高度，用在燕尾槽中加垫方法来调整。推床开口度大小的调整，应根据轧后宽展或旁弯情况来确定，一般后推床开口度应大于前推床开口度20~70mm（对称于轧制中心线）。为了避免推床导板与轧机机架牌坊之间相碰撞，检修后应进行调整，共方法是：当推、拉床的缓冲器被压缩至极限位置时，推床导板与轧机机架牌坊之间应保持10~25mm空隙。
工作辊道装在轧机前后，直接承受轧件的冲击负荷，是事故集中的区域。由于工作辊道的上面装有推床翻钢机，下面装有推床的托辊和推床头的立柱滑座，检隆起来比较困难。拆除时，先要把推床头开到辊道带传动的一侧，然后停电，拆除辊道非传动侧的瓦盖。再送电将推床头开到辊道的非传动删，停电后将床头吊起来用工具将其垫高约300mm，拆除辊道传动侧压盖，吊走大盖，拆除其它零件。
当需要更换工作辊道的底座时，辊道的纵向中心线应以辊道传动轴的中心线为基准，并与轧制中心线平行；辊道的横向中心线应以靠近轧机的第一组镗孔中心为基准，其镗孔中心到机架窗口的距离应符合设计尺寸，同时要核对推、拉床滑道与推、拉杆中心线的重合度；辊道的标高以镗孔剖分面为基准。
工作辊道检修时一个常见的缺陷处理就是处理严重磨损的辊道镗孔。有的厂规定：辊道的镗孔磨损到0.5mm以上时，须进行焊补处理。缺陷轻时焊补后用手扶砂轮磨削或人工研刮；缺陷严重时焊补后用专制的镗杆就地加工；只有当缺陷十分严重时才将辊道座拆除下来送机修厂焊补后用机床加工。瓦口磨损严重时，同样须作焊补处理。焊补和研磨加工时，应以未磨损的加工面为基准面。镗孔焊补应做样板定心，研刮时用轴承外套检查。下瓦接触面积不应少于70%，上瓦接触面积可在60%左右，瓦口不得放垫片调整。处理后的各镗孔底面应在同一标高位置上，其相对高差不应大于0.25mm。
输送辊道大都采用集体驱动。集体驱动又可分伪用圆锥齿轮驱动（如图）和圆柱齿轮驱动（如图）两种。在圆锥齿轮驱动的辊道中，为了加强顺轴的刚性使圆锥齿轮接触良好，顺轴的轴承之间的距离都比较小。轴承座的结构也有改进，轴承座和辊道座不是整体，轴承座用螺栓固定在辊道座上，用直口来保证轴承的中心、标高和水平。这样在顺轴镗孔磨损时可以单个地更换。这种轴承座的示意图，见图。输送辊道也有采用单独驱动的。
输送辊道检修或安装时，应根据与之有关的主机来确定纵、横中心线和标高，例如，精整线上可根据平整机或矫直机。拆除时应做好记录作为安装时的依据。对集体驱动的辊道，标高应以齿轮箱的剖分面，传动轴或辊道底座上平面为基准；水平应以轴承座镗孔、轴承外套或辊道底座为基准；纵向中心线应以传动中心线，镗孔端面或底座的内侧为基准；横向中心线应以中间辊道的镗孔中心或轴头为基准。对单独驱动的辊道，标高应以底座上平面、轴承外套或辊面为基准。采用悬挂电机驱动时，其传动侧宜偏高。其纵、横中心的安装基准与集体驱动辊道相同，但应每隔数个确定一个基准辊。辊子少于4个时，应选位于中间的为基准辊。
输送辊道最常见的检修内容是更换辊子及传动轴。更换辊子时应进行挑选，相邻辊子的直径差最大不应超过3~5mm。吊出辊子时，先串动传动轴使圆锥齿轮脱离啮合状态，或者把辊环旋转180°吊出辊子。吊出传动轴后，要检查剖分面的标高、水平与镗孔的磨损情况，必要时进行研刮或焊补。辊道镗孔中心两端应一致、其偏差不应大于0.15/1000。
输送辊道有时也出现镗孔严重磨损的情况，其检查标准与处理方法与工作辊道基本相同。
对导形辊道，应注意辊面的标高，并应检查辊面曲线是否符合设计规定。
轴承盖应与底座镗孔剖分面接触严密，局部间隙不得大于0.05mm，不接触的周长应小于1/5。联接螺栓必须牢固，并要做好防松处理。
两辊道座对接面接触应良好，局部间隙不应大于0.10mm，用塞尺检查连续长度不应大于100mm，深度不应大于25mm。在传动端内侧接合面处应焊接密封。辊道座与横梁的接合面应接触良好，局部间隙不应大于0.10mm，用塞尺检查其长度与深度均应不大于30mm。
⑴ 检修人员素质满足检修和巡检要求。
⑵ 各工种配备齐全，满足现场检修要求。
⑴ 现场配置满足检修要求的检修工具和巡检工具。
⑵ 现场配置的工机器具、量具、材料均保证为合格品，不会因为检修工机器具、量具、材料不合格导致安全质量事故。
⑴ 现场24小时设备运行保驾。紧急抢修时人员按照招标文件要求时间到场抢修。实行白班15分钟、节假日和夜班30分钟呼出联络体制。
⑵ 凡属周期管理项目，在一个管理周期内检修故障为零。
⑶ 一般项目在一个定修周期内检修故障为零。
⑷ 责任事故和重复性检修故障为零。
⑸ 由于检修原因造成的质量事故为零。
⑹ 保证设备功能、结构的完整性。
⑺ 检修后设备功能有效投入。
本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/902a3ebfa0116c175e0e4827.html
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