2020质量改善计划

质量改善计划

1、当前状况分析：

1. 目前生产部人员整体水平偏低，员工技能匹配度还需要全面提高，质量意识淡泊；

2. 产线员工对产品标准化操作执行力度不够，自检、互检、专检执行不到位；

3. 产线产品防护措施不全面，员工对产品防护执行不到位；

4. 现有检测设备、工装智能化程度较低，测试过程多以人为判别，存在漏判错判风险；

5. 关键供应商的出厂质量控制不够严格，导致部分物料质量稳定性不好；

6. 进货检验方法、成品检验方法过于复杂，检验执行过程中难度较大；

7. 生产过程质量控制的执行、监督不到位，对过程质量控制的指导性不强。

2、上半年质量异常的分析汇总

1. NT8118产品芯片方向焊反1只：该产品线路板上的U2芯片为贴装工艺，元件在贴装过程中出现器件抛料，该元件需手工摆件，人为摆件时出现此芯片方向错位现象；此产品流向装配工序后，焊接人员目检未及时发现芯片方向错误，导致此产品装配成成品流向成品测试工序；成品测试工装为一拖八检测模式，检测人员同时对8只产品测试，需同时观察产品LED灯光变化实行判定合格与不合格，测试人员未及时发现此产品在测试工装上显示的测试结果，导致此异常产品流向市场；

异常分析及纠正措施：

①.通过优化贴片机吸取位置程序，避免了元件抛料现象。

②.加强贴片人员岗位技能，强化目检作业要求，后续SMT引进全自动 光③.学检测AOI设备，实现PCB线路板的自动检测，避免人为目检出现的漏检现象；

④.对成品检测人员进行岗位技能培训，严格执行检验作业标准；

⑤.对该产品检验工装上显示字样颜色进行区分，提高人为观察时的误 判。

⑥.对库存产品进行不定期的抽检，确保产品质量。

2. NT8295闭门器接线端子反向，无法正产接线：该产品JXB板上配接四联端子，端子插接时，插接人员未严格按照作业标准进行插接，成品装配过程中，装配人员未做到自检确认，成品测试工装为下压式测试，无法判定端子方向，导致异常产品流入市场。

异常分析及纠正措施：

①.强化插件人员岗位技能，严格执行作业标准；

②.通过更改成品测试工装测试模式，规避端子反向漏检现象；

3. FT8101产品包装箱上有不合格字样：产品在包装时，包装人员将标有异常字样的包装箱二次利用，并未对异常字样及时处理导致。

异常分析及纠正措施：

①.加强包装人员作业标准，明确包装箱外观要求；

②.规范二次包装箱外观使用标准；

③包装箱周转、搬运时采用紧固绳进行固定措施，避免包装箱出现破损现象；④定期对库存内的产品包装箱进行抽检更换。

4. NT8298D防火门门磁开关产品永磁铁缺失及产品接地短路异常：产品为金属壳体，质量较沉，产品及产品配件通过运输或搬运过程中可能出现配件遗落现象；产品包装时，包装人员可能存在配件漏装现象；操作人员对线路板上自复熔丝器件管脚剪脚不到位，并且未自检确认，导致管脚与壳体接触，成品测试工装设计缺失，未对该异常进行判定，导致产品出货。

异常分析及纠正措施：

①.对此类产品包装盒封口进行粘贴封口处理，避免产品配件的散落；

②.针对生产包装环节加强产品与配套配件数量核对机制，班组长不定期进行抽检检查，检验加大此类产品抽检批次，并且产品结批后进行物料的再次核对机制；

③.强化操作人员自检互检的作业标准，保证工序间质量，避免异常产品流入下道工序；

④.通过改进成品测试工装设计，增加产品接地短路异常提示LED灯，实现测试工装对短路产品的判定。

⑤.生产库存内的此类产品进行不定期的抽检，保证产品质量。

5. 上半年生产部产品质量直通率基本达标，但产品质量波动较大，各个单元质量控制不稳定等现象；

1. 如 NT8213产品因设计更改，元件全部实现贴装工艺，但产品上的贴片电感体积较大，电感环线线径较细，在整个产品生产环节质量控制困难，该元件在贴片过程中出现元件吸取过程抛料，绕线断裂现象；产品贴装后线路板码放及周转防护不到位，电感线圈断裂；在焊接装配过程中，线路板焊接接传输过程中，线圈出现断裂现象；线路板装配过程中出现电感线圈异常；通过优化贴片机程序及更换吸嘴频率，避免物料抛料，针对该产品增加L型防静电托盘，是线路板存储防护到位；通过加强对人员产品防护意识的宣导培训，要求产品防护等级；针对产品特性，明确装配人员对线路板堆积数量的控制；通过与研发确认该元件使用的合理性及优化措施，经过多次验证实施，要求物料厂家在该电感线圈外部进行防护处理，增套热缩管，使元件子整个生产环节便于防护，提高产品质量；

2. FT8101产品出现对管虚焊现象：因该产品生产主要以自动设备生产，对管焊接全由自动焊接设备完成；焊接设备初期在调试和维护过程中出现焊接烙铁头位置偏移，焊锡注入量过少，焊接时间过短等因素造成对管虚焊异常，自动线目检人员未严格执行目检标准要求，导致虚焊产品流入成品检验，成品测试工装无法有效全面的判定产品异常，导致异常产品流入市场；通过优化烙铁头位置，锡量注入标准及调整设备对焊点焊接时间，保证焊接质量，加强焊接设备烙铁头的定期保养更换措施；对目检人员进行焊接缺陷识别培训，提高产品焊点出现缺陷时的目检人员能够判断能力及识别标准；对目检环节进行监督检查机制，确保目检人员的执行度；增加产品批次抽检数量，进行严格的老化试验，确保产品焊接质量。

3、工作指向

1、来料检验：梳理来料检验文件及检验方法，优化复杂的检验过程，及时更新《来料入厂检验规范》，根据实际情况适时调整检验方案：全检、抽检、免检。同时对物料进行等级划分：如A级（关键物料）、B级（常规性物料）、C级（非常规性物料），针对不同等级优化检验项目，在提高检验效率的同时保证产品的质量；根据物料的种类、需检验的技术参数等，改进和增加必要的检验工装设备，提高工装的通用性和智能化，提高检验效率的同时提升进货检验质量；

2、库房配料领料：建立物料追溯管理机制，实现物料的全程追溯，使物料出现异常可追溯可管控；强化库管员的岗位技能，调高物料管理能力，能够准确的区分关键物料的特性；

3、SMT单元：组织员工学习元器件的基础知识，强化元件类型型号及物料特性的区分；健全设备保养及维护的周期及方法，保证设备的可靠性和稳定性；引入AOI在线贴片质量检测设备，以提高控制器线路板贴装质量；通过增加线路板防静电托盘，规定贴装合格的线路板存放在防静电托盘上，避免线路板在存储、周转、码放过程出现磕碰现象，防止凸出元件的；线路板的种类及通用性提高，建立线路板管理标识，防止线路板的混淆；针对该物料及产品严格执行追溯机制，保证产品的可控性。

4、插件焊接工序：制定健全质量控制标准卡，明确产品质量控制点；组织焊接人员学习岗位技能及产品质量控制标准，提高员工岗位技能，同时提高焊接人员的质量意识，做到工序间的自检、互检机制；制定质量控制管理规定及《过程质量控制作业指导书》，明确产线质量巡检制度及巡检频率，强化员工标准化操作、工序间的自检、互检，强化工艺纪律检监督和检查；增加作业面防静电托盘的导入，避免线路板在加工码放过程中出现磕碰现象；明确工具使用要求及保养方法，确保工具的正确使用，焊接工具温度的设定及监控，避免温度过高影响元件性能；制定物料放置标准，明确操作台物料位置及物理类型，避免物料的混淆。

5、涂漆工序：优化三防漆涂覆作业标准，细化产品及元件涂覆标准；改善涂覆工具的种类；严格要求人员涂覆执行标准，并做好自检工作；管理人用及时进行对涂漆工序进行检查确认；制定对产品涂覆质量的抽检抽查机制。

6、装配工序：产品装配过程中线路板堆积严重，制定明确线路板数量标准，避免半成品堆积磕碰出现质量隐患；组织装配人员学习装配知识，提高岗位技能，提高员工对装配工具设备正确使用，如电批的扭矩参数设定及产品扭矩标准；控制器布线走线垂直规整，束线结实可靠，线路板及配件安装牢固，线缆接线的牢固性及判定方法；明确产品质量标准及产品防护标准，强化员工对产品抓取、存放、装配时的防护意识，并严格执行自检互检机制；

7、成品调试：梳理现有成品调试标准文件，明确调试标准文件的指导性和有效性；制定新产品生产前的培训机制，使调试人员明确调试方法及判断标准；梳理汇总检验工装及检验设备存在的问题及质量隐患，改进或增加必要的检验工装设备，提高工装的通用性和智能化，提高检验效率及产品判定方法。

8、产品包装：通过对员工宣导产品质量标准卡，包装岗位人员按照标准卡进行确认产品标识信息识别及产品外观的使用要求；产品包装前需判断产品内无异物及声响；产品包装时产品数量及产品配件数量进行核对机制，确保产品及配件的准确无误；针对独立包装产品增加盒盖的封口措施，放置产品及配件的遗失；明确包装箱外观使用标准规定，确认包装箱产品运输、周转、存储时的外观防护。

9、库房管理：制定同类产品发货识别卡，明确同类产品外观及配件发货标准；制定库存产品不定期抽检机制，确保库存产品质量及产品配件的完整性。

四、行动计划

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/42b8fdbcb94cf7ec4afe04a1b0717fd5370cb255.html