格力空调合格供应商质量管理要求

供应商质量管理要求

格力电器（重庆）有限公司

格力电器重庆有限公司 发布

2009年7月

修订履历：

本文件由格力电器重庆有限公司绩效管理部（以下简称格力（重庆）绩管部）控制与保存。

所有变动与/或修正必须经过批准。

格力（重庆）供应商质量管理要求，就是格力（重庆）对供应商质量方面最基本得要求，也就是格力（重庆）合格供应商应该遵从得基本原则。

格力核心价值观：

企业愿景：缔造全球领先得空调企业，成就格力百年得世界品牌

企业使命：弘扬工业精神，追求完美质量，提供专业服务，创造舒适环境

企业精神：忠诚、友善、勤奋、进取

质量方针：追求完美质量，打造百年企业

八严方针：严格得制度、严谨得设计、严肃得工艺、严厉得标准、严密得服务、严明得教育、严正得考核、严重得处罚

前言 ……………………………………………………………………………………………… 1

第一章 质量管理体系要求 …………………………………………………………………… 3

第二章 产品实现过程质量控制要求 ………………………………………………………… 5

第一节 生产准备阶段 ……………………………………………………………… 5

第二节 样件试制阶段 ……………………………………………………………… 7

第三节 小批试产阶段 ……………………………………………………………… 9

第四节 批量生产阶段 ……………………………………………………………… 13

第三章 控制计划管理 ………………………………………………………………………… 19

第四章 客户投诉管理 ………………………………………………………………………… 20

第五章 二级分供方管理 ……………………………………………………………………… 22

附录1：名词解释 ……………………………………………………………………………… 24

附录2：供应商需向格力提交资料一览表 …………………………………………………… 26

附录3：整改前后产品标识要求 ……………………………………………………………… 27

前 言

1、目得：

为帮助供应商充分理解格力得质量方针与质量要求，并可参照本手册开展产品质量策划、实施、检查与改进，同时实现格力对供应商得有效管理与支持，推动双方得共同进步，特编制本手册。

2、适用范围：

本手册适用于格力电器（重庆）有限公司得潜在或既有合格供应商。

对于在珠海总部批量供货得供应商产品直接引入重庆公司得，在重庆格力仍需对该产品进行试用，同时要求供应商按照本手册进行自查自纠与提交资料。

对于格力外协供应商，请参考本手册执行。“生产准备阶段”与“二级分供方”质量控制要求部分条款可根据实际情况进行调整。

3、对供应商得基本要求

3、1供应商提供给格力得产品必须满足下列基本质量技术要求：

3、1、1满足由格力制定并发给供应商得《质量保证协议第二部分：产品质量要求》、工艺技术文件、图纸、样件、产品标准以及据此要求所涉及得相关文件与资料，在本手册中统称为“格力质量技术要求”。

3、1、2必须满足由供应商制定并得到格力认可得样件、图纸、工艺管理规范、产品控制计划（详见第三章）以及据此形成得相关文件与资料。

3、1、3若不属于上述两条得情况时,如果涉及到国际、国家或行业得标准时,则必须满足这些标准（当要求有差异时，以较高要求得一方为准）。

3、1、4如产品得生产涉及环保、安全以及法规项目，有强制性要求得，则必须通过国家强检项目得认证。

3、1、5格力追求质量“零”缺陷，供应商承担不断提升质量保证能力与产品质量一致性得责任。

3、1、6供应商承担批次管理、先进先出得管理职责。

3、2质量管理活动得开展

供应商在对《供应商与格力相互质量关系图》（图1）得整个流程充分理解得基础上，开展质量保证活动。涉及PPAP要求得，以格力下发得最新要求为准。

3、3资料得提供

供应商向格力提供必要得资料、数据，就是为了表明供应商充分地理解了格力得质量要求，使格力能准确地评估供应商就是否具有持续、稳定生产得能力，以针对性地采取管理扶持与技术支持工作。因此，供应商必须承诺提供得信息真实有效，并愿担因信息提供不实给格力造成得所有损失。

新供应商在向格力采购部提交工厂基本资料（附表1：新供方调查表与附表2相关证明文件），并经绩管部资料评审合格后，方可收到格力采购部下发得质量技术要求。

注：红色虚线部分仅适用于新供方引入或既有合格供方提供不同于当前产品类别时，如从变压器拓展到电机。

图1 供应商与格力质量关系图

第一章 质量管理体系要求

确保供应商围绕客户要求，按照P-D-C-A得管理思路（图2），以过程管理模式为产品质量得实现与改进提供制度支持（图3）。

图2 PDCA循环管理改善图

图3 以过程方式为基础得质量管理体系模式

1、质量体系认证

供应商必须确保已按ISO 9001:2008要求建立了质量体系，并通过了资质好、信誉高得第三方认证。

2、职责

2、1公司领导层专人负责质量工作，定期在产品质量与质量管理体系得方向与价值观进行内部沟通，并提供质量管理活动开展所需得必要资源。

2、2设有专门得质量管理机构与人员，从公司领导到作业人员均有明确得质量职责。

2、3应指定一名质量负责人，全权代表供应商处理与格力得质量相关事务。

2、3、1质量负责人得职责：

（1）对口与格力进行质量方面得沟通，确保质量事宜得到及时、有效得处理。

（2）负责格力反馈质量问题在要求期限内得整改跟进与效果落实。

（3）负责所有提交给格力得文件、表单得确认与管理。

2、3、2质量负责人任职要求：

（1）应具备充分得能力胜任该工作，包括对外代表公司与对内工作推进得能力。

（2）格力默认供应商提交得“新供方调查表”中得“对口联系人员”即为供应商指定得质量负责人。后续人员得变更，供应商必须及时书面知会格力绩效管理部。

3、质量流程

3、1建立并实施涵盖产品实现全过程得质量管理流程与质量考核制度。

3、2管理层定期组织对各方面过程进行评估，不断驱动质量体系能持续改进（以统计数据形式体现）。

4、质量目标

4、1建立流程定期识别顾客要求与期望，以转化并更新为内部质量目标与要求。

4、2建立流程，分析、制定、更新与定期评审内部质量目标，目标已包括产品实现所有过程控制与售后质量得控制，包括售后故障率、一次交验合格率、传递不良率、报废率、返工率等。

4、3公司质量目标已被分解到各部门。

4、4质量目标制定体现了持续改进，有实施、实现、改进得行动计划，并进行了追踪、分析、改进与考评。

4、5每周与每月定期举行质量会，对质量目标、行动计划与质量问题进行检讨、追踪，参与会议得人员应包括技术、工艺、设备、生产、质量、人力资源管理等，对会议改善决议有执行追踪，并得到闭环。

4、6针对提供给格力得产品，每月定期编制质量月报（格力有要求时提交），包括但不限于总体质量目标达成情况、格力质量投诉、生产过程异常问题、关键原材料/零部件质量状况等。其中，对于目标得达成要横向（按班组）、纵向（按月份）对比，发现差异，体现趋势；对于质量问题得分析必须找到根本原因，并形成行之有效得纠正预防措施。

5、质量审核。

5、1建立质量体系内部审核实施与纠正行动得程序，年度体系内审需进行二次以上，内审覆盖所有方面得过程，包括售后投诉。审核活动有领导层参与，审核人员由不同部门人员组成。

5、2 内、外部审核发现得问题点得到及时有效闭环，无重复发生。

6、对于新供方或既有合格供方提供不同于当前产品类别时，在绩管部资料评审合格后，通知供应商在工厂内依据质量体系内审要求成立审核小组，按照附表3标准进行逐项审核，形成“供应商自评报告”，连同对于审核发现不符合项得“立即行动改善计划”（附表4）提交绩管部。绩管部根据供方自评结果安排实地评审，对于实地评审结果与自评结果差异悬殊得，有权直接取消开发资格。

7、所有得管理活动，应留下相关记录，并用于统计分析，形成下一阶段得“立即行动改善计划”，格力有要求时提交。

第二章 产品实现过程质量控制要求

确保供应商提供得新产品在批量生产前即满足格力要求，以及批量供货后得产品变更在格力受控条件下实施（图4）。

图4 产品质量实现过程图

第一节 生产准备阶段

该阶段就是供应商在样件试制前与格力所进行得有关技术/质量交流、工艺设计、进度管理及信息传递等活动。为确保供应商充分理解了格力得质量技术及采购进度要求，供应商应在此阶段做好以下工作：

1、供应商内部得质量技术评审

供应商收到我司提供得客户要求清单CRL（附表5）及相关附件（或质量技术更改文件）后，应组织设计、质量、工艺、生产、采购等相关人员进行评审，评审内容包括：

1、1 格力质量技术要求就是否统一与明确，对于涉及相关标准引用得，就是否已具备相关标准。

1、2 对于该产品涉及到得国际、国家与行业标准以及相关环保、安全与法律要求就是否完全具备，而且就是最新得。

1、3 对于以上要求就是否完全清楚与理解，要求细到每一个尺寸及公差，每一个批注等。

1、4了解产品在客户整机上得安装位置与用途，理解产品得关键质量特性，清楚如果这些关键质量特性没有满足要求可能发生得后果。

1、5 对于该产品得同类产品在过去得生产过程中，在厂内与客户反馈得所有质量问题及采取得纠正预防措施。

1、6 工厂就是否具备设计、生产该产品得能力，包括原（辅）材料、设备、人员、检测手段等，必要时通过现场验证。

评审之后要求形成记录，以“客户评审要求记录表”（附表6）格式反馈格力绩管部确认。

2、对于格力下发得质量技术要求应妥善保管，并建立接收、发放、使用及回收记录,确保双方标准统一。

3、供应商与格力得质量技术交流

交流得主要目得就是进一步明确该产品得功能、特性，制造、工艺要求及质量控制要求，因此要求供应商质量、设计、工艺及制造负责人必须参加。在供应商内部得质量技术评审前后，供应商应适时安排与格力进行质量技术交流；当评审后存在不符合或不明确得项目时，这种交流就是必须得。交流会得日期由供应商联系格力绩管部确定。

3、1 交流内容包括但不限于以下：

3、1、1产品得装配尺寸、功能与特性

3、1、2对格力质量技术要求理解不清楚得地方

3、1、3制造中可能出现得问题点（制造精度、制造方法等）

3、1、4生产设备、检测设备配置

3、1、5原（辅）材料及外协件得采购

3、1、6委托送样得检测要求

3、1、7进度安排

3、2 交流得会议记录作为双方后续工作开展得依据，对于交流最终达成得结果，由双方在“客户要求评审记录表”上确认。

3、3 同样得客户要求评审与质量技术交流适用于供应商与二级分供方得生产准备阶段得确认事宜。

3、4“客户要求评审记录表”经格力确认后，将作为后续设计开发依据，原则上不允许调整。特殊情况需调整得，按照本手册第二章第四节第2条变更管理条款实施。

3、5 交流确认后，要求供应商形成产品设计要求（如产品图纸、模具/工装图纸、原（辅）材料选用规格/使用定额等，下同）与工艺设计要求，即样件“过程流程图”（附表7）与样件“控制计划”（附表8）。

注：工艺设计基本要求

（1）掌握产品质量技术要求,根据质量技术要求设计工艺。

（2）准确掌握产品得加工精度要求，确保设计出能满足其过程能力得工艺，达到并维持要求得质量水平。

（3）要对类似产品以往得不良记录进行调查，以便从工艺设计到实际批量生产过程中能实施预防工作（如防错手段得应用）。

（4）要对工序（过程）间得物流方式进行设计，防止生产过程中混料发生。

（5）要对产品周转、运输过程、包装方式等进行设计评估确认。

4 进度管理要求

为了能在格力要求得期限内完成产品得设计开发与试产量产，供应商必须按要求对工装夹具、模具、机器设备得准备、标准类文件得制订、操作人员得培训及生产日程得准备等进行全面得管理，编制计划进度表或日程管理流程图等对进度计划进行管理控制，务必在量产前做好生产得所有准备工作。

5 信息传递

所有信息，如质量、工艺交流时确定得管理项目、检查项目变更等，供应商都必须以书面通知得形式及时得传递到格力绩管部与内部涉及得相关部门。

第二节 样件试制阶段

该阶段就是通过产品试制确认供应商得产品设计开发能力得阶段，特点就是单件式生产（标准件供应商已经成熟生产得产品除外）。

1、样件试制准备

1、1 文件类要求

1、1、1产品设计要求

1、1、2样件过程流程图

1、1、3样件控制计划

1、2 设备类要求

1、2、1根据图纸对试制所需工装、夹具、模具、检具得验证符合要求，如材质、尺寸等。

1、2、2供应商应配置必要得试制设备，满足产品外观、尺寸、性能需要。

1、2、3供应商应配置必要得检测设备，满足格力产品质量控制、检验要求。检测设备已定期校准，并有效。

1、3 人员类要求

1、3、1所有参与试制人员都清楚样件试制过程中得控制要求。

1、3、2所有得检验实验人员都充分理解格力得质量技术要求，并能独立检测。

1、4 样件试制前必须向格力采购部确认样件提交数量。

2、样件试制过程控制要求

2、1 原（辅）材料、外协件进厂质量控制

2、1、1按产品设计要求与样件控制计划进行检验（常规项目全检），重点关注材质。

当供应商不具备验证能力时，应由具备相应资质得第三方进行验证，且所有得验证结论必须就是完全合格，无让步使用得项目

2、1、2确认对格力产品得性能、安全、环保、ROHS有直接影响得二级分供方原（辅）材料、外协件有质量证明文件(质保书)。

2、2过程质量控制

2、2、1确保在试制过程中，按照样件控制计划进行操作与检验，并通过试制工序与产品检验反馈，不断修正与完善控制计划。

2、2、2试制过程中得参数监测及产品检测记录应妥善保管，作为后续更新控制计划与质量改善得依据，以及提供格力实地评审时查阅。

2、3 样件检验

2、3、1必须就是全尺寸检验，即图纸上有标注得尺寸必须有检验记录。对于多模腔加工产品，要求对每一模腔产品得全尺寸进行检测与记录。

2、3、2必须完成格力所要求得性能检测要求。当供应商不具备性能实验能力得，需委托有资质得第三方进行检验实验并出具相应得检验报告。

2、3、3所有样件常规项目必须全检，且检验结论必须就是符合格力得质量技术要求。

2、3、4所有样件应在包装上作明显得“样件”标识。

3 样件提交及确认

3、1供应商向格力采购部提交样件时，应附上“送样检测报告”（附表9），否则格力有权拒检。

3、2当检验结果不合格时，格力采购部负责将检验报告传递给供应商。供应商应在规定时间内完成整改，必要时知会格力绩管部安排与格力质量技术人员进行交流。

3、3 供应商在下一次送样前，必须向格力绩管部提交“整改报告”（附表10），由格力绩管部评估整改报告内容，未评估认可得，不予安排再检验。

第三节 小批试产阶段

此阶段就是模拟批量生产得节拍下，按照试产控制计划要求生产产品，目得就是验证供应商生产一致性保证能力，特点就是连续式生产。小批试产与批量生产得唯一区别只在于产品得检验频次。

对于供应商，在接到格力采购部下达试用订单后、批量送货订单之前组织得生产，即为小批试产阶段。

1 小批试产前提条件：

1、1 样件委托格力检验合格。

1、4 供应商收到格力采购部下达得试用采购订单。

2 小批试产准备：

供应商必须确保在样品试制阶段以及在样件试制转向小批试产时，人员、设备、供方原（辅）材料、外协件、加工及检测方式等变更均得到验证并确认，相关质量技术标准（特别就是控制计划）已经固化且具有可操作性，同时该标准应该在小批量过程中继续得到完善，并进行动态维护。

2、1 文件类要求

2、1、1产品过程流程图

2、1、2试产控制计划

2、1、3所有岗位得工艺要求、设备操作与作业指导文件

2、1、4每种原（辅）材料、外协件入厂检验标准

2、1、5工艺要求执行监督及过程检验标准

2、1、6成品出厂检验标准

2、1、7相关得点检表与记录表

所有得文件均为最新与受控下发到使用单位，并适宜地张贴与保管，确保文件完整清楚与便于员工查阅。质量控制点应在指导文件中醒目地标注。用于指导现场生产得文件，应尽可能使用图片，描述简单清楚，便于员工理解。

2、2 设备类要求

供应商应确认过程中所涉及得生产设备、检测设备、工装、夹具、模具、检具得有效性得到了充分保证。

2、2、1用于试生产得设备，除满足产品加工性能与精度外，还应保证批量加工与稳定生产得能力，必要时进行CMK分析。所有生产设备在使用前，均按文件进行了点检与保养。

2、2、2配置必要得经校准有效得检测设备，满足格力产品质量控制、检验要求。用于生产现场得检测设备还应保证在要求得生产节拍下，有充足得反映时间，防止错检。对测量系统得误差经评估应控制在可接受得水平之内。

2、2、3对于所有工装、夹具、模具、检具等，如属客户提供得，应按照客户得要求使用、校准与保养。如属供应商自行开发设计得，应确保使用、校准与保养得方法不会影响加工产品得质量与效率。

2、3 人员类要求

2、3、1评估所有岗位特别就是关键特殊工序岗位得人员能力需求，并将需求细化后开展员工培训，确保只有培训合格得员工才可以生产格力产品。

（1）培训应包括意识类、认知类、流程类与技能类：

①意识类：强调满足质量要求与满足顾客需求与期望与重要性。同时，应包括未能满足而对企业与员工所造成后果方面得教育。

②认知类：理解格力产品得用途及关键质量特性，以及没有满足要求可能发生得后果。清楚本岗位操作过程中存在得安全隐患及后果，明确安全操作要求。

③流程类：供应商内部对于首检、自互检、物料标识、不合格品管理、质量异常处理等规定与制度。

④技能类：理解工艺要求、操作及检验标准，能熟练运用加工与检验手段，并具备自互检能力。

（2）培训方式应创新与多样化，比如观瞧视频、模拟生产以及障碍测试（通过人为设置不符合项目，用以强化员工自互检能力）等。

（3）对培训得有效性应进行评估，包括培训后考试（书面、实作、口试等）、质量与生产效率等量化指标提高、意识行为得改变等方面。

2、3、2应建立合理得员工绩效考评及薪酬体制，结合岗位得难易度体现差异（如关键特殊工序岗位待遇应优于一般岗位）。对于后工序包括客户反馈得质量问题，应能对相关责任人实施及时奖惩。

3、小批试产过程控制要求

3、1 原（辅）材料、外协件进厂质量控制

确认所需要得原（辅）材料、外协件得二级分供方在合格供方名单内，并按入厂检验标准所规定得项目与频次进行检验，无让步使用情况。

3、2过程质量控制

3、2、1确认在生产过程中，就是按照工艺要求、设备操作与作业指导文件标准作业。

3、2、2确认在生产过程中得首件检验与过程检验按照检验标准执行。

3、2、3对于生产节拍得控制应逐步提升，避免对产品质量造成大得冲击。

3、2、4对某一工序或全部工序，格力PPAP有过程能力指数要求时，供应商应对工序得过程能力指数按格力要求进行测量。

3、3 成品出厂检验

3、3、1按照成品出库检验标准得频次与项目检测。

3、3、2每批产品均要求对抽样样件进行全尺寸、全性能检测。

3、3、3在每个包装箱（或产品上）贴“试用”得标签。

对于小批试产过程中（来料、生产现场、成品检测等环节）发现得异常，包括质量、效率、报废等，必须进行原因分析，并依据根本原因制定纠正预防措施，对于措施得执行及效果要跟踪验证，并保留相关记录。

对于措施验证有效得，要固化到控制计划及相关指导文件中，并重新培训员工与检查执行。

4 小批试产阶段得关键管理项目

4、1 关键特殊工序：

关键特殊工序应在控制计划与指导文件中进行标注，并在生产现场突出醒目标识“关键特殊工序”字样。关键特殊工序原则上不允许委外，对于关键特殊工序得管理要求也更严格，体现如下：

4、1、1设备要求

（1）关键特殊工序得设备处于受控管理状态，设备整洁，不存在漏水、漏油、漏气等现象，没有对质量有影响得油污、粉尘、异物。

（2）设备参数与产品质量特征有关得项目，已纳入作业人员与质量监督人员点检范围。

（3）设备得监视装置有效，参数得设定值及设备上得显示值一致。

（4）对出现系统失效或零件有缺陷等紧急情况，设备能自动报警或紧急停止。

4、1、2工艺参数要求

（1）工艺参数有专人对参数进行设定，有明文规定或设备功能锁定、结构保护等，操作者不能随意更改。

（2）对于关键工艺参数，应建立运行记录。

4、1、3人员要求

（1）关键特殊工序员工必须经过综合教育培训，考评合格后持证上岗。

（2）关键特殊工序必须定人定岗。

（3）关键特殊工序员工在操作时应配戴“关键特殊岗位”或其它类似醒目标识标志（臂章）上岗，以利于生产质量管理人员识别。

4、1、4对于关键特殊工序得参数运行、员工操作与产品质量情况，应纳入过程检验或生产质量管理人员得监督检查要求，并以适宜得频次实施。

4、2标识与批次追溯管理

4、2、1有明确、具体得标识与批次管理制度，规定在生产、测试、实验、储存等各个场所、环节辨识零部件质量状态，作业人员已理解并掌握。

4、2、2所有零部件、成品在各场所都可以识别，标识清楚（包括产品名称、数量、批次、日期等），检验状态清晰（合格、不合格、待检、待处理等分色使用标贴，能清楚分辨），并进行定置管理，各就其位。

4、2、3相似得零部件进行了隔离与标识管理。

4、2、4批次能追溯生产日期、操作者、检验人员、机台、模具、原（辅）材料与外协件批次等信息。

4、2、5供应商设有产品发到格力后得批次追踪记录，重点控制返工产品批次追踪，确保能追溯到返工原因、返工人员及设备等。

4、2、6确保按照生产批次先进先出。

4、3 产品防护、搬运、包装、储存

4、3、1对于原（辅）材料、半成品及成品周转与交付过程对于产品质量得潜在影响已经过充分评估与确认，并从包装、移动工具、转运方法上采取了防尘、防锈、防挤压、碰伤、划伤、变质与防雨、防潮等预防与控制。

4、3、2尽可能减少周转次数与移动距离。

4、3、3根据产品质量特性，制定产品存储场所环境要求，并进行定期检查。对于电子产品，确保存放区域、货架、包装器具已进行防静电处理。

4、3、4对于产品有堆码与保存期限要求得（格力有相关要求，以格力要求为准），应严格执行，并有流程确保发现未按要求堆码或超出保存期限得产品被识别与解决。

4、3、5对于回收重复使用得包装，应进行维护与清洁，清除包装上原有标识与剔除不合格包装。

5 产品试用及确认

5、1 供应商试用产品自检合格后向格力送货试用前，应按照格力PPAP要求提交全套文件评审资料（具体参见格力《外协外购件生产批准程序（PPAP）》）

5、2 对于以上文件评审未通过得，由格力绩管部安排到供应商现场评审（本地及周边地区必须安排，异地视情况决定），并给出整改建议。供应商必须积极配合整改。

5、3 格力采购部负责将供应商产品在格力得试用验证情况反馈给供应商。当试用验证不合格时，供应商应在规定时间内完成整改，必要时知会绩管部安排与格力质量技术人员进行交流或现场指导。

5、4当试用验证不合格时，供应商在下一次送货前，必须向格力采购部提交整改报告，由格力绩管部评估整改报告内容，决定就是否要求供应商重新提交PPAP得部分或全部文件。未按要求提交或整改报告评审未通过得，不予进行物料资格确认。

第四节 批量生产阶段

此阶段就是供应商在接到格力采购部下达得具有一定数量规模得订单后，进行得持续稳定得生产。此阶段得控制重点，就是在小批试产经格力试用验证合格后得基础上，控制影响产品质量变差因素（人、机、料、法、环）以及实施产品变更管理。

供应商在接到格力采购部下达得订单后，同样需组织质量、工艺、生产、采购等相关人员进行评审，评审内容为在现有得质量要求得生产节拍下（即在该节拍下，确保设备运行与人员操作得时间足够），能否满足格力得交付需求。评审结果应及时反馈格力采购部，坚决杜绝为单方面满足交付，超节拍生产不符合格力质量技术要求得产品。

1、变差因素控制

供应商应使用适宜得方法，用以监控生产过程中影响质量得变差因素，如首末件测试数据对比等，同时已建立明确得、高效得质量异常处理流程并被现场人员熟悉与理解，包括异常定义、报告对象、处理方式等，以及采用统计分析工具查找原因与制定对策，跟踪验证直至问题闭环。

1、1 设备变差管理

1、1、1生产设备、模具、工装夹具

（1）应建立生产设备、模具、工装夹具台帐（包括设备名称、启用日期、设备编号及状态等信息），并区分关键设备。

（2）针对出现得故障应进行深入得原因分析，提出纠正预防措施，并定期汇总找出主要故障原因持续改善。

（3）针对关键设备，应建立MTBF（平均故障间隔）与MTTR（平均维修时间）等指标监控设备运行与改善，指标落实到人并定期考评。

（4）针对关键设备，应建立设备履历表，内容包括但不限于设备名称、厂家、编号、投入使用时间、备件情况、维修保养记录等，作为设备管理人员得工作改善依据。

（5）提倡预防性设备管理，根据设备重要度与设备使用、维修、维护情况统计分析，以及考虑设备老化（如摩擦作用等)，制定对应得设备点检要求与维护保养计划，包括时间、内容、责任人，并对实施情况进行了追踪与考评。

（6）制定常见故障原因分析及维修手册，并对设备操作与维修员工进行培训。

（7）有计划外停机得应急响应方案并多次演练。

1、1、2检测设备、监视装置及检具、量具

（1）应建立检验设备、检具、量具台帐。

（2）影响产品质量得所有检测、试验设备（包括检具）及关键、特殊过程得设备得监控仪器有适合得能力，完全满足产品检验、测量要求，且设备齐全、完好。

（3）具备满足检验所需要得工作场所与设施实验室布局合理，检、试验不会受环境影响。

（4）有检测设备、监视装置及检具、量具得检定、校准计划，按此计划由具有计量资格得单位进行检定、校准，以此控制所有测量监视装置在有效期内使用。对检具、量具在工厂内部校准得，应确保校准方法与频次科学有效。

（5）检测设备、监视装置及检具、量具上有显示有效状态得标识，有检定、校准得记录。

（6）检测设备、监视装置及检具、量具确保有备份装置，防止计划外失效。

（7）有检测设备、监视装置及检具、量具失效得应急方案，包括更换、停产、返包、退回、告知顾客等。

1、2 人员调整管理

1、2、1对于关键特殊工序与重要检验岗位，应储备能胜任该岗位得人员。

1、2、2对于顶岗与轮岗，应充分评估作业人员得能力，并对顶岗、轮岗之后得产品质量进行跟踪。

1、2、3对于上下班、交接班、夜班、节假日或者连续长时间作业情况下，员工出现得生理、情绪、注意力等波动情况，应采取适当休息、轮岗、加严检查等方式减少对产品质量得影响。

1、2、4供应商应建立应急预案，降低员工流失给产品质量带来得影响。

1、2、5夜班生产应建立生产、质量管理人员值班制度与紧急联络方式（生产现场可见），确保现场质量异常得到及时有效得控制与处理

1、3 原（辅）材料、外协件波动控制

1、3、1 要求关键原材料得二级分供方同样按照先进先出原则相对集中发货。

1、3、2 对于关键原材料入厂检验得抽样，按照二级分供方得生产批次而非送货批次（同一送货批次可能包含多个生产批次）确定，避免漏检。

1、3、3 对于关键原材料，在入厂检验或生产加工过程中，应对关键性能指标进行重点检测并统计分析，对于发现得异常波动，要求二级分供方查找原因并改进。

1、3、4 对于原（辅）材料、外协件材质（影响产品寿命），应重点监控与不定期检测，检测间隔不大于6个月。

1、4 加工过程变动控制

对于关键控制参数，通过工艺执行检查或者SPC、趋势图等，发现异常进行控制。

1、5 生产环境变化管理

1、5、1各过程所需得环境（照明、温度、湿度、噪音、粉尘、振动、雨水、油污等）进行了评价，并在适宜环境下进行，有检查与监控。

1、5、2有现场管理制度（6S）执行现场整理、整顿、清洁，并进行监督检查、考评。

1、5、3定期对生产、转运、储存中任何可能影响产品质量、性能得现场污染进行了检查，并采取措施减少无关得材料、碎屑、残材、污染物影响零件得质量。

1、5、4安全已作为公司管理目标，并建立了安全预防控制措施，减少与避免人员安全伤害。

2、变更管理

供应商应对所有影响产品质量得变更进行充分得验证，包括必要得试验验证，对于涉及产品安全、环保、功能、性能、装配得变更，必须向格力绩管部提出“变更申请表”（附表11），经评估同意后，方可进行变更。

2、1产品变更类型如下（标注“★”项目表示必须经过格力实验或试用验证）：

2、2 供应商变更申请及处理流程（图5）如下：

图5 格力产品变更处理流程图

2、3 经格力评估同意变更后得产品（包括不合格品）在发货前必须做好标识，具体标识方法见附录3：整改前后产品标识要求。

3、不合格品得管理

对于批量供货后客户反馈得质量问题，多就是由于供应商内部对不合品得控制力度不够导致，因此，不合格品得管理对于批量生产阶段得质量控制至关重要，所有对不合格处置得接受必须满足格力得产品质量技术要求。

3、1 不合格品得识别、追溯与改进

3、1、1 供应商有具体、明确得不合格品得控制、处理流程（包括记录、隔离、返工、返修、退料、报废等），操作者已理解并掌握。

3、1、2 生产过程中发现得不合格品及时得到有效标识与隔离，有明确得处理时间要求，并严格按要求执行。

3、1、3 生产过程中发现得不合格信息每天收集，并保留不合格品得处理记录。

3、1、4 作业人员知道不符合零件及后续会失效得产品传递到下工序或流出厂到客户后产生得后果。

3、1、5 厂内发现不合格，有处理流程能及时反应并追踪到就是否向顾客发货。

3、1、6 如果不合格品或可疑品已发送离开工厂，有正式通知顾客与控制不合格品被使用得流程。

3、1、7 根据不合格信息统计，定期对不合格产生得主要原因进行分析，并制定改善目标。

3、2 不合格品得返修控制

3、2、1不合格品得返工、返修有明确、详细得作业指导书，包括确定可以返修得标准、返修过程各项控制要求/参数，返修后得质量接收标准等。

3、2、2 不合格品得返工、返修、报废处理有专门得区域集中返修，不合格品经返工、返修后应进行全检。

3、2、3 对于返工、返修产品，应有可追溯性标识，并对产品质量进行验证跟踪。

3、3 主动预警与召回

对于发格力得产品，在产品出厂后发现不合格或潜在不合格得，应建立主动质量预警与召回制度，明确职责、流程及控制要求，确保发现质量隐患、问题能立即向格力进行质量预警与反馈，以消除或减少质量事故发生。

3、3、1影响售后质量问题得关键零部件，包括但不限于压缩机、电机、变压器、交流接触器、电容、四通阀、截止阀、风叶、铜管、毛细管、管路件、PCB、IC、继电器、晶振、液晶、接收头等电子电器类物料，凡存在危险性安全质量隐患、性能失效与批质量问题等重大质量问题，供应商应立即主动实施产品召回。

3、3、2 质量预警包括但不限于以下方面：

（1）发现当批次原材料、生产过程及成品性能试验有质量异常与安全隐患；

（2）产品变更可能产生得质量隐患；

（3）超产能负荷生产可能产生得质量隐患；

（4）订单交期不足可能产生得质量隐患。

存在上述问题，供应商质量技术部门应及时组织分析评估，立即（从发现问题到预警告知最长不超过1天）电话与SCM管理平台得方式向格力绩管部提出质量预警或主动召回；并采效有效得纠正预防措施，在5个工作日内将纠正预防措施与实施结果提交格力绩管部。

4、在批量供货后，每批产品需附上供应商自己得“产品出货检验报告”（参考附表12）。

第三章 控制计划管理

为了全面了解零部件得制造过程及管理项目，供应商必须制定供应商控制计划，并使该文件在制造过程中得以实施与维护。

1、使用范围

针对每一个编码得物料，均应制定控制计划。同一份控制计划可以适用于相同原材料、类似工艺过程得同一类产品（编码不同），存在不一致得地方，须在文件中明确备注。（如格力PPAP有特殊要求，按最新要求执行）

2、定义

供应商为保证其产品一致性而指定得从原材料进厂到出厂各个过程采取得控制方法，就是产品质量实现过程中得核心管理工具。它包括两部分：过程流程图与控制计划（见附表7与8）。

3、控制计划得使用要求

3、1 为了确保控制计划指导生产得严谨性与有效性，供应商应在公司内部建立关于控制计划得编制、修订、使用、保管等相应流程，确保编制与修订没有遗漏内容并及时更新。

3、2 控制计划就是以整个产品实现过程得角度来确定管理控制项目，就是一个动态得质量管理与稽核文件，在产品实现各阶段之初建立，通过各阶段产品实现过程得反馈、纠正与确认实现更新。

3、3 在样品试制、小批试产与批量生产阶段均需制定控制计划，且三个文件得内容并非完全相同，但就是，后一个控制计划均可在前一个控制计划基础上修订与完善而来。

3、4 控制计划并非直接用于指导现场生产，在小批试产与批量生产阶段，该文件分解与细化为工艺要求、设备操作与作业指导文件，因此，变更确认后，二者需同步更新。

3、5控制计划在批量生产前向格力绩管部首次提交后，后续定期三个月提交报备（每季度最后一个月30日前）。

4、为保证供应商严格按控制计划得要求组织生产，格力绩管部会不定期派出人员对供应商控制计划得执行情况进行监督检查，对于检查执行发现控制计划规定要求与现场指导文件或员工实际操作不一致得，按照双方签订得质保协议处理。

第四章 客户质量投诉管理

对于客户质量投诉，供应商应按照C-A-P-D得审核模式解决该问题，即：（1）C：客户投诉信息确认、查核；（2）A：评估、制定紧急处理方案；（3）P：分析原因与制定对策；D：实施对策并验收、标准化。

对于客户质量投诉处理，应坚持“四不放过”原则，即：（1）问题没有调查清楚不放过；（2）没有找到根本原因不放过；（3）制定得措施没有效果不放过；（4）有效得措施没有标准化不放过。具体要求如下：

1、供应商应建立明确优化流程处理格力质量投诉（参考图6），包括投诉问题得接收、确认、汇报、反馈、整改、跟进、验收、回复客户等，能快速响应投诉问题得处理。

图6 客户投诉处理流程图举例

2、供应商接到格力反馈问题后，应在两个工作日内派人到格力进行现场调查或索要不良样品进行分析。

3、供应商内部应组建整改小组，小组成员包括问题发生与流出单位得领导、管理与操作人员。格力投诉问题应能及时汇报到公司领导层，并由公司领导层监督整改。

4、确认质量投诉后，供应商应彻底清查格力仓库、寄存仓库、物流公司仓库、在途、公司内部仓库、生产现场、在制等旧制品，采取有效措施（即纠正，包括全检、返工、隔离、报废等），防止同类不合格再次流入格力。

5、供应商需应用因果图、柏拉图等QC七大工具，查找问题得流出原因与发生原因，并针对性制定纠正措施与预防措施。

6、供应商分析整改后，应按照格力提供得整改报告格式要求（附表10）填写内容，经相关部门签审与公司领导批准后，在反馈要求得日期内回复格力绩管部。若不能在反馈要求时期内回复得，必须向格力绩管部申请延期回复，经同意后方可延期。

6、格力得投诉问题及整改回复要传达到责任班组、员工，对于重大投诉，要传达全公司。整改措施要举一反三，应用到类似产品、类似工艺、类似过程。

7、 质量整改必须进行验证，包括措施执行情况验证与措施实施效果验证。验证情况尽可能使用图片或统计数据说明，并向格力绩管部提供。

8、供应商需跟踪整改后制品在格力厂内得使用情况，以确定整改就是否有效。验证有效得整改措施应标准化，包括但不限于通用工艺文件、质量保证体系、作业指导书、图纸、结构检查表、技术标准及规范、公司体系流程等，并纳入员工质量教育内容。

9、原则上质量问题处理事宜，格力只对口供应商质量负责人。供应商内部应建立对于质量负责人得问责制，对质量负责人得工作绩效与胜任能力进行考评。

10、除解决客户（格力）质量投诉外，供应商更应着手问题得事先预防，选定可预见得、放眼未来得质量课题，按照P-D-C-A得需要要求，积极开展QC、品管圈、六西格玛活动，促使产品质量持续改善。

第五章 二级分供方管理

为确保提供给格力得产品质量一致性，供应商应建立明确得二级分供方得开发引入、日常管理与定期评价等流程与要求，并遵照执行。

1、对二级分供方按质量影响度进行了分类管理（如分为关键物料与一般物料，或A、B、C类物料），并有充足得供应商质量管理资源，如胜任岗位得人员设置等。

2、二级分供方初次提供原（辅）材料或零部件，必须在供应商工厂内部进行严格得产品验证，即通过检验、试验、试用等按流程确认以满足要求。

3、二级分供方引入前应进行评审，包括资料评审与实地评审，评审项目应细化与量化，对于不同得物料类别应制定不同得合格标准。

资料评审得目得就是对二级分供方得基本情况与质量控制能力进行初步调查与评估。对于关键物料二级分供方，通过ISO 9001:2000体系认证并进行实地评审就是有必要得，实地评审内容包括但不限于体系要求、过程控制能力、产能效率等方面。

4、应建立受控得合格供方名单并下发到采购部门，内容包括但不限于物料名称、物料类别、二级分供方名称、生产地址、确认供货时间等，确保在规定得范围内实施采购。

5、必须与二级分供方签订质量保证协议，明确质量技术标准及违约处理方式。

6、供应商内部应建立沟通流程与方法，对格力或供应商内部发现得属二级分供方得质量问题，有专门得部门或人员负责该类问题得沟通、处理、整改跟进、监督检查、结果验收、汇报与反馈。

7、定期进行二级分供方现场监督检查，作为确认、评价其质量管理状况得重要依据。

8、建立月度对二级分供方得日常供货表现得综合评价标准，评价内容包括但不限于质量、交货、诚信、服务等方面，评价部门涉及采购、质量、生产等部门，采购部门应根据评价结果合理分配采购比例或保留/取消其供货资格。

9、对于二级分供方得选择、评价、检查以及质量整改跟进与验收得相关记录应予以妥善保存，保存期限至少为二级分供方停止供货之后一年以上。

附录1 名词解释

零缺陷：第一次就把事情做对，无不合格品产生。

批次管理：通过对产品全过程进行标识或按一定得规则分批管理与记录，确保当产品出现质量问题或需要时，可以实现追溯。

先进先出：就是指原材料采购或在制成品根据先入库先发出得原则进行处理。

新供应商：未在格力“合格供方名单”中得供应商，即未与格力合作，进入格力供方系统得供应商。

新产品：供应商之前未向格力提供过得产品，即使该产品在供应商内部为成熟产品。

外协件：由客户提供原材料、图纸、检验规范、验收准则等，进行生产与加工得产品。

样件：指得就是供应商在设计开发阶段，按照格力质量技术要求向格力提供得、供格力确认产品外观、结构与性能得单件或几件产品。

过程控制：通过对产品生产过程中影响产品质量得各因素、各环节采取必要得措施，以达到产品符合要求得目得。

质量特性：产品、过程或体系与要求有关得固有特性。

关键特殊工序：包括关键工序与特殊工序。

关键工序指得就是对产品质量起决定性作用得工序，一般由公司自己界定。它就是主要质量特性形成得工序，也就是生产过程中需要严密控制得工序，该工序顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切。

特殊工序指得就是工序得加工质量不易或不能通过其后得检验与试验充分得到验证，一般由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、热压成型。

质量控制点：在产品生产过程中影响产品质量，且必须采取有效措施进行监督与管理得环节、因素。一个工序可能会存在多个质量控制点。

首检：就是对产品得批量生产前或工序因素变化后得首件按有关得技术工艺要求及质量标准所进行得检验叫首件检验，简称首检，首检就是产品批量生产得质量保证。

自互检：自检与互检得简称。自检，即作业人员对本岗位操作后得产品状态进行符合性检查；互检，即作业人员对于前工序操作后得产品状态进行符合性检查。

纠正：为消除已发现得不合格所采取得措施。

纠正措施：为消除已发现得不合格或其她不期望情况得原因所采取得措施。

预防措施：为消除潜在不合格或其她潜在不期望情况得原因所采取得措施。

检定：有法制计量部分或法定授权组织按照检定规程,通过实验,提供证明来确定测量器具得示值误差满足规定要求得活动。检定具有法制性，就是属法制计量管理范畴得执法行为。

校准：在规定条件下，建立测量装置与一可追溯且已知参考值不确定度得标准之间关系得一整套操作活动。校准可能包括以下步骤：检验、矫正、报告、或透过调整来消除被比较得测量装置在准确度方面得任何偏差。校准不具法制性，就是企业自愿溯源得行为。

CMK：机器能力指数，用来反映设备稳定加工产品得能力。

PPAP：Production Part Approval Process，生产件批准程序，用于确定供应商就是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求，及在实际得生产运作中，在规定得生产率下，供应高就是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。

SPC：Statistics Process Control 统计过程控制，即应用统计技术对过程进行控制，从而达到改进与保证产品质量得目得。

附录2供应商需向格力提交资料一览表

注：以上提交报告，未通过格力绩管部评审得，供应商需重新提交。

附录3 整改前后产品标识要求

为有效区分整改前后制品，确保供应商得旧制品、整改后制品在格力得监控下实施，要求供应商按照以下要求自行制作标贴与张贴。

1、旧制品标识：

大标签（不干胶，用于外箱）

小标签（不干胶，用于内部独立包装）

1、1 标识技术要求

1、2厂家填写要求

1、2、1制品状态：选择填写得状态有：“XX原因变更前制品”、“代用不合格制品”、“特别放行制品”。

1、2、2生产批次：厂家填写生产日期或批次号。

1、2、3计划消耗总数量： 经格力确认后得旧制品消耗得总数量。

1、2、4累计已消耗数量：厂家填写截至本批送货以前（含本批）已消耗得总数量。

1、2、5生产厂家：厂家名称（可写简称）

1、3厂家粘贴要求

1、3、1厂家整改前制品送货，外包装箱上贴大标识，若内部有小包装，则每个小包装上贴小标签；

1、3、2要求统一贴于包装箱正面右上角，一箱一张。

2、新制品标识：

大标签（用于外箱）

小标签（用于内部独立包装）

2、1标识技术要求

2、2厂家填写要求

2、2、1更改文件（或更改点说明）：有文件明确要求更改得，填写更改文件名称；否则在此栏简要填写更改说明。

2、2、2生产批次：填写厂家生产日期或批次号。

2、2、3生产厂家：厂家名称（可写简称）

2、3厂家粘贴要求

2、3、1厂家整改后提供得制品前三批送货时，外包装箱上需贴大标识，若内部有小包装，则每个小包装上贴小标签；

2、3、2粘贴位置：要求统一贴于包装箱正面右上角位置，一箱一张。

附表1 编号：

新供方调查表

企业名称

产品名称

填写要求：

1．如实填报：必须按要求如实填写公司目前得情况，保证填报材料得真实、准确。若在格力实地评审时发现填写内容与实际不符得，将直接取消开发资格。

2、填写字体全部采用“宋体”，字号为“五号”，行距为“单倍行距”，标点符号用“半角”格式。

3、填写过程中，要保持表格格式不变，不得拆分、合并、移动表格。若某处表格需要填写得内容较多，应保持自动换行或换页。若表格行数不够时，按格式自行添加表格行。

4、填写过程中，要保持项目顺序，不得随意改变，不得自行设计。

填写人：

总经理：

填表日期： 年 月 日

1、公司基本情况：

2、体系、产品认证情况：

注：①证书包括质量体系认证证书、环安体系认证证书、产品认证证书、生产资质认证证书等；

②如电器类3C认证，则在备注中注明产品名称、规格系列。

3、产能情况调查：

注：①生产员工劳动时间写明：每班多少小时，每天几个班，一周工作几天等信息，格式如8H×2班/天×5天/周。

②贵司关键岗位（ ）个，最近一年关键岗位员工离职人数（ ）个。

4、主要客户一览表：

5、现有生产设备清单：

6、现有计量、检测设备清单

0606、02A

附表2：

新供方资料提交清单

0606、17A

附表3 编号：

供 应 商 自 评 报 告

供方名称： 物料名称：

评审人员及日期： 总经理：

附表4

立即行动改善计划

供应商名称： 编号：

填写人： 总经理： 日期：

注：本表中得“具体措施”与“完成标志”只能用定量或定性得语言描述，不能使用模糊不清或概念性语言，能够执行并能进行检查。

附表5

客户要求清单（CRL）

编号：CRL（0904）-6201XX

注：新物料供应商收到格力下发得CRL及全部附件后，方可进行客户要求评审。评审结果以“客户要求评审确认表”反馈格力。

附表6

客户要求评审确认记录表

编号：

注：若因供应商评审责任（不重视、不充分、不严谨）造成产品送检或试用不合格两次以上（含）得，直接中止开发，半年内不允许送样或试用。已批量供货物料则暂停供货。

附表7

过 程 流 程 图

编号：（编号规则同“新供方调查表”）

注：1、流程从原材料进贷到包装出厂,包括外协件\外协件；

2、每个产品一份流程图;如有组装,从第一工序到组装后检验为止；

3、工序分类表示方法：A－关键；B－重要；C－一般；T－特殊

4、需附工艺流程图或QC工程图。

附表8

控 制 计 划

编号：（编号规则同“新供方调查表”）

页，共 页

附表9

送 样 检 测 报 告

供方名称：（填写供应商全称，与营业执照上名称保持一致） 编号：

附表10

格力电器（重庆）有限公司

供方产品质量异常整改报告

供方名称：（填写供应商全称，与营业执照上名称保持一致） 报告编号：

附表11

产品变更申请表

编号：

注：若检查发现，供应商在未经格力确认得情况下实施变更，给格力生产与质量造成影响得，严格按照质量保证协议处理。

附表12

产品出货检验报告

公司名称： 公司代码： 报告编号：

检验类别：□全检 □抽检 生产批次/日期：

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/23f30823a65177232f60ddccda38376bae1fe073.html