装配IPQC检验常识

装配IPQC检验常识

IPQC制程巡查项目

01.确定订单号及相关要求
02.是否悬挂作业指导书，排拉是否按工序流程安排
03.上线物料是否符合工单BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认
04.认真按时填写巡检报表，检测、记录相关现象保证，1次/2H
05.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
06.新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的物料必须重点检查、记录情况及结果反馈
07.重要物料注意摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉
08.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<物料/制程异常反馈/处理单>>进行反应。
09.客户查货情况要及时了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈
 第一、上线物料的稽核 根据实际情况我们知道，对物料的管制有两个方面，在量(数量)的方面是由生产线助拉管制，在质(在这里指的是物料的正确性)的方面就要要求随线的IPQC担负全责了(一般情况下，物料正确与否由物料员负责，但在达泰宁则由IPQC负责)。如果物料用错未能及时发现而造成制程大批量不良，此为IPQC重大工作失职，所以在工作中不能粗心大意。
1.检验核对物料时，要在生产线投产前30分钟时间内完成。如果遇到生产线急转单，核对来不及就把工单文件资料拿到生产线上，一件一件的核对。
2.在核对物料时，务必要求以工单BOM表为参照标准，且工单BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者要一致，在核对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项不去稽核，实际稽核中要注意：各物料的供应商是否与工单规定的一致、IQC PASS上标注的单号与在生产之工单号是否一致，同种物料外箱上标注的进料日期是否一致(或接近)，如不一致要看是新进的还是库存物料，如是货仓库存物料，则要特别注意制程中的情况有无异常发生。(这是因为：通常情况下，货仓发料有“先进先出”的原则，例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库存200PCS，仓库发料的时候他就要先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新进的物料重新作库存了)这时就要特别注意库存物料在制程中是否有异常。如库存胶壳上下盖是否为配套、在超声及跌落时有无异常、CASE有无改模、材质是否与工单相符，有无更换供应商。稽核时既要细心又要注意首检和尾检，避免因物料的变异而造成在制品产生变异。　　

　　我们要在第一时间发现异常情况，防止大批不良的发生，对特殊的物料，我们要多次检验，在中途还要反复核对。核对物料过程中不可偷懒，不可怕麻烦不去看，只要工作中多辛苦一点就会少出现问题。

 第二、制程工艺稽核 物料检验合格后，开始生产，我们要对制程中的工艺去进行稽核，生产线有无挂工艺流程图、作业指导书，工序排位和作业员操作是否与作业指导书上相符。
　　为改善制程中的不良品，有时对现有的工艺进行变通也能起到控制不良的作用，这就要对现场非常熟悉及善于思考问题了　　因为实际情况，生产线的工序能力还比较低，按照IE制定工艺来执行生产时，以IE排线的角度认为工位自检能保证产品质量，但以品质的角度以及实际经验来看，这就要在制程中加一个检查点来控制品质了。这一点以焊点目检工位为代表在运作。

 第三、在制品检查 按每个工位抽检5个/2H的比例来检查
　　　对制程中的产品，要求定格、定向摆放，及轻拿轻放。产品要求定格定向摆放，但每个工位的摆放与其它工位摆放是不一致的，其目的是使未作业的产品容易识别而不至于流入下一工序造成不良。在线上经常发现有作业员乱扔产品现象，在品管的角度是不能接受这种作法的，但是从实际现场来看相当一部分人不能理解轻拿轻放的意义，如果站在一个纵观全局的角度来看问题的话就会明白的，有一个因果关系就是乱扔产品会影响质量：影响质量是果(结果)，乱扔产品就是因(原因)。举例说明：我们厂的支柱产品低频变压器，所用的桥式整流电路PCB板，上面有四个二极管一个电解电容的那种，最常见的了，在达泰宁科技有限公司有一道独特的风景那就是在电解电容引脚上要套PVC套管，这种作法在珠三角可以说无厂能出达泰宁左右了，它的目的就是为了控制因电解电容引脚松造成的输出电压低问题而采取的一项措施，我们看这种措施也确实有效，但从另一个角度暴露了达泰宁的一个质量管理的“懦弱性”，因为管理的容忍或者是漠视而允许“扔产品”，管理的职能退其次而变通了，将电解电容引脚上加两个套管来控制这种不良。走曲线运动，不把“根本”当回事了。试问这种只忙于“救火”的管理模式能有前途吗!!!还有另一道风景线那就是“全检线”的存在，这种派生出来的模式其实也有它合理存在的一面，这在当时应对泰丰客户也确实立下了汗马功劳。不过时代的发展，这种模式已越来越遭人质疑，现在终于痛下决心将其拆掉，但我们有没有心理准备呢，用一句不恰当的话来形容：“扶的人已走了，跌倒的人能自己爬起来吗？？？”在这种恶劣的条件下，也是给在线稽核员一个压力，如何才能发挥“军师”的作用，既要自己清醒也要让更多的人清醒，从一开始就要把产品做好，这就要拥有丰富的经验来辅导作业员，将“不做不良品”的口号落到实处。
　　每条线开拉时，先从第一道工序跟到最后一道工序，产品流到哪里，IPQC就要跟到哪里，不要前面在换单生产你人还在拉尾，或在其它地方停滞，就算前头出现问题你也不知道，就算知道也做出来大难不良品，就算问题你反馈或发品质异常单。但结果总给人的感觉不好，没有在第一时间发现，做IPQC也失职，所以做工作要按部就班的去做，不能顾头不顾尾，一条拉排顺后，那就依照5PCS/2H的频率对制程产品进行巡回抽检，虽然检验规范是这样要求的，但我们可以活用，对某些关键工位要重点稽核，像装配线的焊锡工位是比较重要的，为什么这样说呢？如果有些问题具有隐患性，装了盒超了声，电性测试也发现了，想一想，你就明白，超声后，就是一个外观问题，只要超音波不出现异常，一般可以及时控制的。
　　对每个工位作业员不良判定的准确性进行确认,如果发现其中有良品,要及时送回给生产工位与该员工确认其不良内容,并再次讲解该项目的判定基准,提高员工的判断水平.
　　新员工教育(四步)
　　在制程中，对发品质异常单而言，你要明白在什么样的情况要发品质异常单，发单的目的：制程中有异常情况，要相关责任部门改善，从而提出改善方案控制制程中的不良，保证品质，发异常单不是非要等到2H或规定数量就发单，但如果你认为此种情况具有隐患性，也是可以发单的，发单出去之后，别的部门回复改善方案还要跟踪有无效果，如无效果则要继续追踪，在此要说明，发异常单我们有个不好的习惯：1.不良情况描述不清楚2.有异常情况一打单交与领班就完事，也不去查不良原因、及想办法解决3.久而久之，制程什么不良、什么原因造成，应该怎样解决也不知道，想一想，你做一名IPQC认为该怎么做呢!
　　对产品的判定要参照IPQC检验规范及QA成品检验规范去做，在结合自己平时积累的经验知识去做，专业水平要强，判定要准确，做事不能拖泥带水，犹豫不决，要胆大心细，电性方面不用作太多的讲解、在此对外观不良的判定、外观方面的东西范围很广、而且比较弹簧一样、用手压一下，收紧，放手，松开，而且要用个人的感觉或感观来判定，而每个人对一个事物的理解和判定标准不一样，在实际工作中大家也遇到过，IPQC认为可以，但QA判不可以接受，同样有检验标准，为什么 所存在这样的情况，检验规范上所写的为上级领导平时经验或客户标准揉合在一起，在实际应用中有些不适应，如果是量度的东西，就比较好掌握，如：错位不大于0.35mm壳缝不大于0.35mm，这就是量度，用塞尺一量就知道结果，是行还是不行，非量度就不好把握，如AC PIN脚松动，歪斜成什么样可以，什么样不可以，这样就会形成争议，怎样来处理呢？
　　平时工作的积累，之前此不良问题怎样处理，现在就怎样处理，如把握不住可以请示上级，按照上级要求，事后追踪客户有无不良反馈，就可把它拿来为自己的判定依据，针对之前对不同客户的不同要求而对外观进行调整，如客户对外观要求比较高，对内部标准上要加严，如客户对某些外观不良有反馈，后续生产就要控制，对标准重新调整，参照上级领导封的样办放。

总之，我们对产品的判定要准确，一般要依照和考虑，加严对内部影响极大，放宽影响用户的品质，不能把良品判成不良品，反之，把不良品判成良品。

  第四、关键工位检查 关键工位：对产品质量特性影响严重的工位，在工艺上有特殊(别)要求，对下一环节有较大影响的工位，工艺要求程度高，标准要求高，客户的质量信息反馈表明质量不稳定及不良品较多的项目。无法在后续的检验和实践中确认的工序，我们对关键工位的控制，设立控制点，例如：焊点检查工位，电性测试工位等，重点审核关键工位，对关键工位工序具体熟练人员，可靠的设备详细的作业指导书，控制点有明确的标示，关键工位的人员变动和更换应经过工程部IE审核，IPQC人员重点巡检工位，关键工位不能随意取消。
　　所以，针对以上所说的，我们应该明白关键工位的重要性，对关键工位，我们多花点时间去稽核，对他们挑出的不良品，要尽快分析不良原因，并采取相应的措施去改善，我们要定点，定时去巡检，把这些关键工位控制得好了，那大部分问题就可以解决了，在制程中巡检就比较轻松了。
　　生产使用的仪器设备是否正常，是否在保养期内，对有异常的仪器、设备要求生产停止使用，交与设备组维修，
　　采取前紧后松的控制手法，将更利于后工序的操作，如前站的参数收紧，后站的不良品就少。比如，低频、高频变压器含浸前的测试范围就比含浸后的测试范围收紧了，以此来避免因含浸而产生的变异来控制后工序的不良。

 第五、制程中的异常情况反馈及不良控制 由于达泰宁运作模式决定，在制程中拉长主导产品产量而不怎么注重质量，使得在线IPQC要对线上的质量进行管制，但由于部门不同，我们提的要求他们有时候不听，这就要求IPQC既要熟悉各种标准也要站稳立场。
　　只有建议权而没有行使权，所以一般情况下，如果在线出现不良及不良率较高时，我们有好的建议要及时向拉长提出，他们如果不接受的话则我们就要将异常情况及时向自己的直接上司反映了。有的时候在线IPQC对制程中的异常处理得不够理想，如线上出现了大批不良，心里就发慌，不知道该怎样去处理，做质量就是替后工序负责，后工序就是客户的理念要落到实处，但由于工序能力及经验有限，往往达不到理想状况，这时就要将后工序的情况及时反馈到前工序，及时纠正改善，使相同问题不再重复发生，以达到最终控制不良的目的。
　　医生查病因时有“望、闻、问、切”四大手法，做品管也要借用这种方法，使得检验手段更加完善：“望”就是看、检查的意思，“闻”就是听的意思，“问”就是了解、询问的意思，“切”就是自己动手做及动手找原因。“望”这里就不多说了，只是要求脚踏实地的去一一落实，问题一般都能发现，“闻”就要发挥自己的其它感观功能，对事物的敏感性，比如， “问”就是要多问一问线上的作业员生产情况，因为他们在亲自操作，有一些感受，但是他们不太知道后工序的情况而不能清楚的判断质量的好与否。“切”就是要自己动手去发现问题，而不是象现在我们的IPQC在等问题，脑袋里面要带着疑问去看事情，要经常从符合性和适用性的角度来判定事物。这几点要结合起来综合运用，做事就会事半功倍。作业员都要自检和互检，但实际运作与理想的还有很大的落差，一般来说作业员都有个误解以为上线物料是合格的为什么还要他们自检呢，他们以为IQC作了全检才上线的，其实不然，这一点就要我们的IPQC去改变这种员工观念了(这里是谈的品管这一边的控制点，当然大头要生产去落实)。要多看作业员挑出来的不良品，有的时候我们没有发现的问题，但作业员有发现，我们就要把不良信息收集起来再作出相应的对策。
　　所以综上所述，IPQC在工作中，要胆大心细，不能犹豫不决，对产品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，给人感觉不好，第二，有些问题当断不断，反受其乱，所以，在下决心之前，犹豫也许是必要的，然而一旦下了决心，就应该一直往前走。

  第六、人与人之间沟通及观念的提升 第一至第五为我们工作中的注意事项，如把这些工作搞好，我们就成功了一大半了，现在要说的人际关系比较重要，天下事非一人之所能独力，事事欲有所为，必与其类同心共济，搞好品质不是靠一个人或几个人就把事情做得好的，是全体同仁用心才能做好的，是观念的提升，对别人对我们工作不良指责或提出改善建议，我们要虚心的接受，对自己不足的地方要改进，“吸其精华，去除糟粕”不断的充实自己，提升自己的业务水平及观念。
　　一切社会活动都是分工协作的过程，搞质量也是这个道理，部门与部门的不一样，每个人的立场、看问题的角度不一样，对事物的认识也就不一样，因此，在工作中就会因标准问题而产生不同意见，我们一线的IPQC如果意见与生产线意见不一致，首先向生产线提出，如果他们不接受，则要及时向自己的直接上司提出来取得本部门上级的支持，以便更好地去开展工作。
　　在工作中，人与人之间的沟通比较重要，我一向注重一句话，要把事情做好，不管用什么方法均可(但原则不能丢)，在生产线上做事，拉长或员工不配合，你就觉得没方法或做的比较辛苦，自己总找别人身上的毛病，自己有无静下想一下，现有阻力，是进或退都在自己的手中，你要选择那一种呢，是把这个困难摆平还是退缩呢，我不希望你们都退缩，人生一辈子，什么困难都会遇到，难道你什么都退，要退到什么时候呢!!!

 制程中涉及物料容易产生错误的原因：
　　1。生产同一工单时相似物料放在较近的距离而导致第三人无意中搞混，
　　2。不是同一工单的物料未及时收走，而导致第三人无意中搞错
　　3。上线物料无标识（不是此工单之物料）
　　4。不匹配（比如胶壳上/下盖等）
　　5。补仓物料
　　6。特采物料

　 7、 知识是不断地积累的,不断总结的.具体如上.
　　面对一种无法改变的大环境下,有的人得过且过,有的人则寻找突破口.以一种积极的心态去寻求解决方案,为推动改善而付出努力.如:为对供应商进行有效管理，做了大量工作。
　 第二章 制程管制
　　　　一般说来，工厂生产行为都是批量性流水作业，最怕的就是现场产生变异，产生变异的原因一般有五大因素：人员、物料、机器、方法、环境，简称4M1E，做品管只要适时适地把这几个大因素盯紧，尽量在第一时间发现变异并将变异现象呈报、解决，那么工作就做好了一大半了。然后发挥积极的处世态度和良好的品质意识，不断地推动品质改善，以达到趋于完美的境界。DTL科技有限公司品保部的《IPQC检验规范》明确了四点要求，在这里结合规范及实际经验，把它们整合起来，总的来说有以下几点：
1．全检检查员（检查半成品）

A）检查数量：在主管/组长的指导下，全数检查生产线上的每一个货品。

B）检查货品的安全性，功能，外观等是否符合要求。

C）将合格品放行包装，不合格品选出，用箭头招纸指示坏处并放入挂有“不合格”牌的胶箱，及时将坏货情况填入《生产过程中之品质检定记录表》。

D）QC组长每天巡视检查员的工作，每小时核对坏货办，并在记录表上签名。

2．抽检检查员（检查成品）

A） 检查数量：在主管的指导下，依据抽样检查表，采用正常检验，单次抽样，一般检查水平II级，（若客户有标准的，采用客户标准）对生产批量确立一个抽样数。

B） 在工作时间内均分抽样数，每小时均匀地抽验包装好的成品，全面检查货品的安全性，功能，外观，包装等是否符合要求。

C） 将合格品包装好放加。将不合格品选出，用箭头招纸指示坏处并放入挂“不合格”牌的胶箱，及时将坏货情况填入《每日验货记录》。

D） QC主管每天巡视检查员的工作并依据《装配成品缺陷分类》核对坏货办，判断生产批次是否合格。

3．半成品入库

A）主管及组长安排抽检检查员在半成品仓对将要入库的半成品进行抽检。

B）根据抽检发现的坏货数量及严重程度，主管判断入库产品是否合格，合格的准许入库，不合格的退回生产线处理。

4．巡查重点工位，控制关键工艺点的质量。

一、外观：

3． 污渍：（按塑胶标准见附表）

玩具的外表面不准有胶水迹，白胶浆迹，以及正常方法不能抹除的永久污迹和发霉等。

4． 螺丝帽不准打花及锁紧，螺丝不能有滑牙和松动。

5． 配件打风钉处不准有风钉外露。

6． 对组装好的玩具，在正常摆放情况下，一定要平稳，不要发生变形或影响功能。

二、包装：

1．不准漏、错贴LABEL，漏打产品批号，外放，漏放说明书，配件和包装材料。

2．所贴LABEL距离面积不能超过20%。

3．包装要符合柯打要求且包装盒内不准残留头发，蚊虫尸体等异物。4．彩盒不准损烂，有污渍，及图案要清晰，字迹要清楚。

5．吸塑与卡纸粘接要牢固。

三、安全：

所有产品都要符合ASTM-963，EN71及客户指定的安全标准。不能存在任何的尖点，利边及36M+以下玩具不准有细小物件。

四、功能：

1．所有玩具在其功能范围内都要正常操作。

2．具体每款之功能要求详见各款之验货重点。

五、记录

1．《生产过程中之品质检定记录表》《每日验货记录》

2．每发现一个坏货，必须及时如实作好记录，以便准确反映产品质量情况，控制好产品质量。

检验及技术

一、检验的目的：

对产品进行检验的目的是：要第一时间发现不合格的货品及发现问题的原因所在，防止出现成批货不合格，不让不合格货品流到下一工序及落给客户，把好质量关。

二、检验的范围：

1．质量：

所谓质量，是指产品过程或服务能满足规定或潜在要求或需要的特征、特性总和，简单地说，是要能满足客户的要求，包括性能、寿命、可靠性、安全性、经济性、外观等方面。

概括地说，产品质量包括下列方面

安全性 产品本身品质 功能及外观 产品包装品质

2．要针对以下几个方面来检验：

2．1安全性

对产品的安全问题，要特别注意，一件产品的功能无论怎样完美，外观多么漂亮，若存在安全问题，会对儿童造成伤害，则不能销售。

2．2功能及外观

2．3包装

产品包装的目的与作用并不限于盛装及保护产品，同时反映出产品在市场上的销售地位，具有产品宣传广告，指导消费及产品特性说明，存放，运输的作用。

2．4半成品加工位

各半成品加工位的质量会影响到成品品质，也是检查的一个重点。

三、检验的依据：

检验货品的依据大致有以下几个方面：

1、玩具安全标准

由于玩具是为儿童设计的，儿童不可能象成人那样小心使用，在玩的同时，还会钭玩具作其它不合理之用，玩具安全标准的制订和实施就是为了降低玩具在正常和合理滥用下的潜在危险。

安全问题的接受标准是收0退1，也就是说如果按抽样计划抽验一批货，不论这批货有多少，只要发现一个货品有安全问题，整批货全部拒收。

2．装配验货重点

工程部为每一款产品制订了验货重点，包括功能，外观，其它三个方面，可以对照验 货重点逐项去检查货品。

3．生产/包装样办

有的客户会对某一款产品提出特殊要求，这些要求会在样办中反映出来（客户要求包颜色LABEL，彩盒要求等）。

1．样办

有的客户会对某一款产品的供一个验货样办以供检验参考，另外每一生产线上都会挂出一个样办，以对照检查货品的颜色，功能，外观，配件等

四、检验的技巧：

由于公司生产的玩具多种多样，不同种类的玩具对安全性，功能，外观，包装等方面的要

求各不相同，这就要求各检查员认真仔细逐项进行检验，不断总结经验教训，逐步提高自身的检验水平。

1．首行先应从安全角度检验产品品质

玩具与身体皮肤接触到的地方必须光滑，不能存在尖点，利边，不能产生刮手等不适的感觉，如两半大身接合部要平滑等；

超合或粘合部件要牢固可靠，检查时要求模拟安全测试进行扭，拉，跌等试验。

（具体参看玩具安全标准常识）

2．从功能方面检验产品品质

A）凡是需要用口吹，用手推，拉，按，扭，敲击，摇摆的玩具，所用力度应越小越顺畅越好，一般为自然力度，约2-3磅力应能达到玩用要求。

B）响音闪灯类玩具，其发音要清晰，音乐要完美准确，音量的大小符合要求，不能太大也不能太小，闪灯应以肉眼能感到一下一下闪动为合格。

C）电动玩具，电池与电池片的接触要可靠，电池盖松紧合适，不需费力即可取装，可作如下检测：

先将电池装入玩具，合上电池盖，打开开关，玩具处于正常状态；然后沿玩具各个不同方向拍打，观察运行是否正常；再将玩具在台面上轻坠振动（一般坠落10CM左右高），观察运行是否正常，若玩具能正常工作，证明接触及装配牢固可靠，否则，证明接触不良或装配有问题。注意检查电池是否有发热现象。

D）上发条的惯性玩具，在上满发条后能自动地逐步完全加复到原来的状态，擦辘车，按头车，回力车，发条车等，在平整的地方能直线滑行3米以上，为合格。

E）带气囊的玩具，要注意封口是否封好，是否漏气。

F）玩水类玩具，要用水试水检验，如救火船要能喷水，浮水鸭要浮水平稳，帆船要浮于水面。玩沙类玩具，要用沙检验。

G）对有散装的配件，需检查有无漏放配件以致影响玩用功能，而且必须每天到少早、中、晚三次进行组装试装检查。

3．从外观方面检验产品品质

主要采用目视方法：

检验时在正常的光线下，眼睛离货品10-12”远，并依据缺陷所处的不同部位判断其严重性，必要时可加严或放宽接受标准。

检查货品是否存在下述外观缺陷：

塑胶件：污迹，油迹，水迹，蜡迹，胶迹，灰尘，错位，夹口，披锋，缩水，缺胶，顶白，杂色，黑点，撞色，色差，烧焦，粘模，气纹，裂纹，夹水纹，变形，变色，脱色，起皮，用错料，用错色，挤胶，超花，批花，刮花，批损，抛损，啤穿，啤爆等。

五金件：锈迹，油迹，电镀不良。

喷油/移印/丝印/电镀件：飞油，脱油，油不均匀，漏印，印偏，套印不正，电镀发黄起泡，印花，斑点，沙眼等。

贴纸（LABEL）：漏贴，贴偏，未贴服，发霉，贴错等。

其它：货品上有水口丝，头发，昆虫等异物。

4．从包装方面检验产品品质

货品包装入盒前要摇动一下，证实货品内无松散的螺丝等异物。

包装盒/卡要正确

彩盒上的文字要符合销售地的要求

包装盒/卡要大小适度，太大或太小的包装都是不适合的，太大的包装不能牢牢固定产品，使其在运输过程受损坏，太小的包装，会挤伤货品，而且产品在包装内没有足够的空间散热，而使产品变质损坏。

盒/卡上不能有危及搬动和使用者的物件，例如：书钉，铁钉，铁片，铁丝等利器。

包装的外观要美观

彩盒/卡要干净，整洁，不能有破损，污迹，起皱等影响图案，文字识别。同一批彩盒/卡的色彩要深浅一致。

彩盒/卡上的文字一定要齐全，LABEL贴的位置统一。

5．巡查重点加工位，控制关键工艺点的品质

A）手啤工位，注意胶件是否被啤爆，顶白，啤不到位等。

B）超机工位，为防止超机不稳定，造成货品质量不好，特别对于三岁以下婴儿玩具，每2小时必须抽测，以检查超合是否忍受好。

C）胶水工位，注意粘合是否牢固，所打胶水是否均匀足够。

D）焊线工位，特别留意电线是否会短路，电线是否长短合适，螺丝头是否被打花，打滑等。可用螺丝批检查货品螺丝是否打紧或滑牙。

E）批水口工位，不正确的方法不但影响外观，还可能影响到货品功能。

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/c881456c777f5acfa1c7aa00b52acfc789eb9feb.html