摘要：通过精益生产的产生和发展，阐述IE技术中的精益生产理念的有关原则、常用工具和在企业中实施时遇到的一些问题。
关键字：精益生产 just In time 丰田生产 八大浪费 6S现场管理 拉动式生产 TPM 不断改善
一、精益生产简介
1、概念
精益生产方式的基本思想Just In Time（JIT），即是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
2、发展
第一阶段：丰田生产方式的形成与完善阶段
1950年，日本大野耐一式的管理在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完善这一管理方法。通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如现场改善，自动化，拉动式生产等。同时这些方法是在不断地完善中，最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。
1973年秋天，丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广，得到了学术界的认可。
第二阶段：丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成
1985年美国麻省理工学院确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 精益生产方式。
在1996年，经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，著出了《精益思想》一书，进一步完善了精益生产的理论体系。
第三阶段：精益生产方式的新发展阶段
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。
在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。这也是IE慢慢升入除了制造业意外的其他行业。
二、精益生产规则
原则1:消除八大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益
原则3:建立无间断流程以快速应变
原则4:降低库存
原则5:全过程的高质量，一次做对
原则6:基于顾客需求的拉动生产
JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新
原则8: 团队工作
原则9: 精益供应链
原则10:满足顾客需要
规则
规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。
规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。
规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。
三、精益生产工具
1、6S现场管理
“6S”：整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety） · 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ;
2、准时化生产(JIT)
只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（ Kanban ）
Kanban表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
4、零库存管理
工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护（ TPM ）
TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点
7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间 (Setup Reduction)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
11、持续改善 (Kaizen)
精益生产作为IE的一种技术方法，他的灵魂就是持续改善。
四、精益生产效果
核心
第一，追求零库存。
第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
效果
精益生产让生产时间减少 90%
精益生产让库存减少 90%
精益生产使生产效率提高 60%
精益生产使市场缺陷减少 50%
精益生产让废品率降低 50%
精益生产让安全指数提升 50%
五、精益生产方式的主要特征
（1）品质——寻找、纠正和解决问题；
（2）柔性——小批量、单件流；
（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；
（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
（5）效率——提高生产率、减少浪费；
（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；
（7）学习——不断改善。
六、实施常见问题点
中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的四大问题点：
1.管理人员同作业人员的观念没改变。
2.急功近利，难以持续执行。
3.现场 “5S” 作业没做好。
“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
4.缺乏整体配合。
七、精益生产的实施
八、精益生产成功案例
日本丰田公司、北京恩布拉科雪花压缩机有限公司等。
如北京恩布拉科雪花压缩机有限公司
原先的生产线都是‘推式系统’，零件车间不清楚组装车间的需求，只是通过计划生产。现在是“拉式生产”。自从引进精益生产技术后，在半年生产效率提高33%，产品下线率降低了一半，在制品减少20%。已经完成的项目中最显著的成果是缩短生产线的循环时间，尤其是组装线循环时间比原先提高了1.5s。
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