碱铜常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 排除方法 | 结合力不好 | 1.镀前除油不彻底 2.酸活化时间太短或活化液太稀 3.镀铜液中游离氰化钠过高或过低 4.镀液温度过低 5.电流密度太大 6.镀铜液中有较多六价铬离子 | 1.加强前处理 2.调整活化酸 3.分析成分,调整至正常范围 4.提高温度 5.降低电流密度 6.加温至60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤 | 镀层粗糙 色泽暗红 | 1.温度太低 2.阴极电流密度太大 3.阳极面积太小 4.游离氰化钠太低 5.有金属锌\铅杂质 6.镀液中碳酸盐含量过高 | 1. 提高温度 2.降低电流密度 3. 增加铜板或铜粒 4. 分析含量,补充至正常范围 5. 先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤 6. 加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤 | 镀层有针孔 | 1.基体表面粗糙 2.镀液有油或有机杂质 3.铜含量过低或氰化钠含量过高 4.阴极电流密度过大 5.阳极面积太小 | 1. 加强抛光 2. 活性炭粉处理 3. 分析成分,调整正常范围 4. 降低电流密度 5. 增加阳积面积 | 沉积速度慢 深镀能力差 | 1.阴极电流密度太小 2.阳极钝化或阳极面积太小 3.游离氰化钠太高 4.溶液中有铬酸盐 | 1.提高电流密度 2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度 3. 调整成分 4. 同上处理方法 | 镀层疏松 孔隙多 | 1.阳极钝化 2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质 3.锌-铝合金基体中铝含量过高 | 1. 同上处理方法 2. 同上处理方法 3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜 | 酸性镀铜常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 镀层发雾或发花 | 1. 前处理不良,零件表面有油 2. 清洗水有油或镀液有油 3. 光亮剂没有搅均匀或B剂太多 4. 镀液中有大量的铁杂质 5. 阳极面积太小或太短 6. 有机杂质太多 | 1. 清除表面油脂 2. 保持清洗水清洁 3. 搅均镀液 4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤 5.增大面积,加长阳极 6.用双氧水-活性炭处理 | 低电流区 镀层不亮 | 1. 预镀层低区粗糙 2. 挂具导电不良 3. 光剂A含量偏低 4. 镀液中一价铜较多 5. 温度过高 6. 硫酸含量偏低 7. 氯离子过多或有机杂质过多 | 1. 加强预镀层质量 2. 检查挂具导电性 3. 补加A刘 4. 添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升 5. 采用冷冻降温 6. 提高硫酸含量 7. 在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤 | 镀层有麻点 镀层粗糙 | 1. 预镀层太薄或粗糙 2. 阳极磷铜含磷少 3. 有一价铜或铜粉 4. 硫酸铜含量过高 5. 温度过高 6. 挂具钩子上的铬层未彻底退除 | 1. 加强预镀层质量 2. 更换阳极 3. 加少许双氧水,方法同上 4. 冲稀镀液,调整各成分 5. 建议用冷冻 6. 彻底清除挂具残余镀层 | 镀层有条纹 | 1. 镀液中氯离子过多 2. 光剂比列失调 3. 预镀层有条纹 4. 硫酸铜含量过低 | 1. 同上方法处理 2. 通过试验调整光剂比例 3. 加强预镀层质量 4. 提高硫酸铜含量 | 电镀时电流下降,电压升高 | 1. 硫酸铜含量偏高 2. 硫酸含量偏低 3. 镀液温度太低 4. 阳极面积太小 5. 镀液氯离子含量过多 | 1. 稀释镀液,调整各成分 2. 提高硫酸含量 3. 提高温度 4. 增加阳极面积 5. 用锌粉处理,方法同上 | | | | | | | | | |
焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法 | 故障现象 镀层粗糙 | 故障原因 1.基体或预镀层粗糙 2.镀液中有铜粉或其它固体微粒 3.铜含量过高或焦钾过低 4.镀液PH值太高 5.镀液杂质太多 | 故障排除方法 1. 加强预镀层质量 2. 加强过滤或加少许双氧水去除铜粉 3. 补充焦钾,调整P比在6.3-6.8之间 4. 调整PH值在8.5-9.0之间 5. 双氧水-活性炭处理 | 镀层结合力不好 | 1. 镀前处理不良 2. 镀前没有良好活化 3. 清洗水有油或活化酸有油 4. 预镀层太薄 5. 活化酸中有二价侗或二价铅杂质 6. 镀液有油或六价铬 | 1. 加强镀前处理 2. 加强活化 3. 更换清洗水或活化酸 4. 加强预镀层厚度 5. 更换活化酸 6.加温60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤 | 镀层有细沙点 或有针孔 | 1. 镀前的清洗水或活化酸有油 2. 镀液有油或有机杂质过多 3. 镀液浑浊,PH太高 4. 基体组织不良 | 1. 加强前处理 2. 双氧水-活性炭处理 3. 调整PH值,加强过滤 | 镀层易烧焦 电流密度范围缩小 | 1. 镀液铜含量太少 2. 镀液温度太低 3. 镀液中有氰根污染 4. 有机杂质过多 5. 镀液老化 | 1. 分析成分,调整P比正常范围 2. 提高温度至正常范围 3. 加入0.5-1.0毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟 4. 加入1-2毫升/升30%双氧水,加温至55℃左右,搅拌30分钟,加入3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤 | 沉积速度慢 电流效率低 | 1. 焦磷酸钾过高 2. 镀液有六价铬 3. 镀液有残余双氧水 | 1. 分析成分,调整P比正常范围 2. 加温50℃,搅拌下加入0.2-0.4克/升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤 3. 加热镀液,电解30分钟 | | | |
镀镍常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 镀层有针孔 | 1. 前处理不良 2. 镀液中有油或有机杂质过多 3. 湿润剂不够 4. 镀液中铁等异金属质 5. 硼酸含量不足 6. 温度太低 | 1. 加强前处理 2. 活性炭处理 3. 补加DY湿润剂 4. 添加DY除铁剂 5. 提高硼酸含量 6. 提高温度50-60℃ | 镀层结合力不好 | 1. 镀前处理不良 2. 零件表面有油,氧化皮 3. 清洗水中有油 4. 活化酸中有铜.铅杂质 5. 电镀过程中产生双性电极或断电时间过长 6. 镀液光剂过多或有机杂质过多 | 1. 加强前处理 2. 加强前处理 3. 更换清洗水 4. 更换活化酸 5. 电镀之前将电流调到最小 6. 用活性炭吸附 | 镀层发花 | 1. 镀层处理不良 2. 清洗水有油 3. 镀液中有油 4. 镀液PH太高或镀液浑浊 | 1. 加强前处理 2. 更换清洗水 3. 用活性炭吸附 4. 调整PH值 | 镀层发脆 | 1. 光亮剂过多或柔软剂太少 2. 铜/锌/铁或有机杂过多 3. PH值过高或温度过低 | 1. 添加DY柔软剂 2. 添加DY除杂水或小电流电解 3. 提高PH值或提高温度 | 沉积速度慢 零件的深位镀不上镀层 | 1. 镀液中有六价铬 2. 镀液中有硝酸根 3. 电流密度太小 | 1. 将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水 2. 将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米 3. 提高电流密度 | 低电流区阴暗 | 1. 温度太高 2. 电流密度太小 3. 主盐浓度太低 4. 主光剂过多 5. 镀液中有铜/锌杂质 | 1. 温度控制在标准范围 2. 提高电流密度 3. 提高主盐浓度 4. 活性炭吸附或补加DY柔软剂 5. 加DY除杂水或小电流电解 | 中电流区阴暗 | 1. 主光剂含量不够 2. 有铁杂质/有机杂质过多 | 1. 补加DY主光剂 2. 加DY除铁水或炭粉吸附 | 高电流区阴暗 | 1. 镀液PH值过高 2. 柔软剂太少 3. 有少量铬酸盐/磷酸盐/铅 | 1. 提高PH值 2. 添加DY柔软剂 3. 处理方法同上 | 镀铬常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 铬层发花或发雾 | 1. 镀前活化酸太稀或太浓 2. 表面有油或抛光膏 3. 镀镍出槽形成双性极 4. 镀铬时挂具弹得不紧 5. 镀铬时温度太高 6. 镀液中氯离子过多 7. 镀铬电源波形有问题 | 1. 调整活化酸的浓度 2. 加强前处理 3. 出槽时将电流调至最小 4. 更换挂具 5. 降低温度 6. 加入少量碳酸银 7. 检查电源 | 镀铬深镀能力差 零件的深位镀不上铬层 | 1. 底镀层较粗糙 2. 镍层在空气中时间过长 3. 导电不良 4. 铬酸含量太低或硫含量过高 5. 三价铬过多或异金过多 6. 镀铬液中有硝酸根 | 1. 提高底镀层的质量 2. 镀前活化 3. 检查线路 4. 分析成分,调节成分至正常值 5. 电解处理,阳极面积大大于阴极 6. 电解法除去 | 铬层的光亮度差 容易出现烧焦现象 | 1. 铬酸或硫酸含量太低 2. 三价铬含量太低或高 3. 异金属杂质过多 4. 温度太低 5. 阴极电流密度太大 6. 阳极导电不良 7. 镀液中有少量的硝酸根 | 1. 分析成分,调整成分至正常值 2. 电解法控制三价铬成分 3. 电解法去除 4. 提高温度 5. 降低电流密度 6. 检查线路 7. 电解法处理 | 铬层有明显的裂纹 | 1.温度太低且阴极电流密度太高 2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低 3.氯离子过多 4.底层镍的应力过大 | 1. 升温且降低电流密度 2. 分析成分,调整正常范围 3. 加少许碳酸银 4. 镀镍时补充柔软剂 | 电镀时,电压很高,但阴极没有气泡 | 1. 阳极表面上生成了铬酸铅 2. 线路接触不好 3. 阳极面积太小 | 1. 取出阳极,用钢丝刷去黄色膜 2. 检查线路 3. 增加阳极面积 | 镀铬后,零件有明显的挂钩印子 | 1. 挂钩的接触点太粗 2. 阳极面积太小 3. 导电不良 4. 铬酸含量太低 5. 三价铬或异金属杂质过多 6. 有硝酸根存在 | 1. 维修挂钩接触点 2. 增加阳极面积 3. 检查线路 4. 补充铬酐 5. 电解法除去 6. 用电解法 | 镀层脱落 | 1. 镀铬过程中断电 2. 阴极电流密度过大 3. 底层镍钝化或底镀层上有油 | 1. 检查线路 2. 降低电流密度 3. 加强前处理 | 镀层表面粗糙 | 1. 底镀层本身较粗糙 2. 镀液中有微细固体粒子 3. 硫酸含量过低 4. 阴极电流密度过大 | 1. 加强底层质量 2. 过滤 3. 提高硫酸含量 4. 降低电密度 | 氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 镀层起泡 结合力不好 | 1. 镀前处理不良 2. 添加剂过多 3. 硼酸过低 4. 阴极电流密度过大 | 1. 加强前处理 2. 用活性炭吸附 3. 补充硼酸 4. 降低电流密度 | 镀层粗糙 | 1. 锌含量过高 2. DY添加剂含量偏少 3. 温度过高 4. 镀液中有固体微粒 | 1. 析成分,冲稀镀液 2. 补充DY添加剂 3. 采用冷冻设备,控制温度正常值 4. 加强过滤 | 镀层上出现黑色条纹或斑点 | 1. 前处理不良 2. 阴极电流密度过大 3. 镀液中氯化物太少 4. 有机杂质过多 5. 有较多的铜铅杂质 | 1. 加强除油除锈 2. 降低电流密度 3. 分析成份,提高氯化物含量 4. 建议用双氧水活性炭处理 5. 加入0.5-1克/升锌粉 | 镀层容易烧焦 | 1. 氯化物含量不够 2. 锌含量低 3. DY柔软剂不够 4. PH太高 | 1. 分析成分,提高氯化物含量 2. 分析成分,提高锌含量 3. 补充柔软剂 4. 用稀盐酸调PH至5.5-6. 2 | 低电流区镀层灰暗 | 1. 镀液温度过高 2. DY添加剂含量太少 3. 镀液中有铜/铅杂质 | 1.采用冷冻设备,控制温度正常值 2.补充添加剂 3.加入0.5-1克/升锌粉或加除杂水 | 镀层光泽差 | 1. 镀液中DY添加剂太少 2. 温度太高 3. PH太高或太低 | 1. 补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升 2. 采用冷冻设备,控制温度正常值 3. 用稀盐酸调PH至5.5-6.2 | | | | | | | | | | | | | | | | |
氰化物镀锌常见故障原因与排除方法 | 故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 | 镀层结合力不好 | 1. 前处理不良 2. 镀液中氰化钠含量过高 3. 镀液有六价铬 | 1. 加强前处理 2. 补充锌,控制M比正常值 3. 加温50℃,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2毫升/升 | 镀层粗糙\灰暗\ 呈颗粒状 | 1. 锌含量过高 2. 氰化钠和氢氧化钠含量偏低 3. 氢氧化钠含量过高 4. 阴极电流密度过大 5. 阴阳极距离太近 | 1. 补充氰化钠,控制M比正常值 2. 补充氰化钠和氢氧化钠 3. 冲稀镀液 4. 降低电流密度 | 镀层薄,钝化时容易露底 | 1. 镀液中锌含量太低 2. 镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太高 3. 镀液中有六价铬 4. 温度太低 5. 电流密度太小 | 1. 补充锌,控制M比正常值 2. 补充锌或冲稀镀液 3. 加温50℃ ,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2升/升 5. 降低电流密度 | 阳极钝化,表面有白色产物 | 1. 氰化钠含量不够 2. 氢氧化钠含量不够 3. 镀液中碳酸盐过多 | 1. 补充氰化钠,控制M比正常值 2. 提高氢氧化钠含量至70-80克/升 3. 冷冻法结晶析出 | 镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点 | 1. 镀液中含有大量的异金属杂质 2. 镀液中有机杂质大多 3. 镀后清洗不良 | 1. 向镀液中加入0.3-0.6克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟 2. 向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤 3. 用热水-冷水交替清洗数次 | | | |
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