35千伏半悬链式交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线的设计

目 录

摘要…………………………………………………………………………………I

绪论…………………………………………………………………………………1

第1章 35KV 半悬链式交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线的设计………………3

1.1 总述…………………………………………………………………………3

1.2适用范围…………………………………………………………………3

1.3 主要规格及技术参数……………………………………………3

1.4 本文的主要工作……………………………………………………………4

第2章 生产线布置方式和悬链线的设计…………………………………………5

2.1 生产线的布置方式…………………………………………………………5

2.2 交联悬链管线的设计………………………………………………………5

2.3 本章小结…………………………………………………………………12

第3章 主要设备组成的设计以及工艺流程简要说明……………………………13

3.1全线主要设备组成………………………………………………………13

3.2简要工艺流程说明………………………………………………………13

3.3 主要设备的性能及参数…………………………………………………13

3.4 本章小结…………………………………………………………………27

第4章 气、水供应以及电气控制系统的设计…………………………………28

4.1气、水供应系统的设计…………………………………………………28

4.1电气控制系统的设计…………………………………………………….28

4.3 本章小结…………………………………………………………………28

第5章 设备操作规程………………………………………………………………29

5.1 准备………………………………………………………………………29

5.2启车………………………………………………………………………29

5.3 停车………………………………………………………………………31

5.4设备维护和保养…………………………………………………………31

5.5 安全操作规程…………………………………………………………32

5.6 本章小结……………………………………………………………32

第6章 结论………………………………………………………………………33

致辞…………………………………………………………………………………34

参考文献……………………………………………………………………………34

摘要

交联聚乙烯绝缘电力电缆和油浸纸电缆相比具有散热好、载流量大、制安方便等优点。交联聚乙烯绝缘电力电缆由于具有优良的电气性能、良好的热过载特性及安状维修方便等优点而得到广泛的应用，目前，国产35KV及以下的中低压交联聚乙烯绝缘电缆已普遍使用。近几年电力、水利、化工等行业都采用交联电缆。本生产线时连续生产交联聚乙烯电缆的理想设备。由于采用干法交联技术、大大提高聚乙烯的热性能，改善了电性能，克服了聚乙烯的环境开裂和冷流性。本三层共挤干法交联生产线，在消化国外同类设备先进技术的基础上，综合机械、电气、工艺、产量、操作、外观方面优点，推向市场的成熟产品

关键词 交联聚乙烯；电力电缆；油浸纸电缆；三层共挤；干法交联

Abstract

绪论

电能生产和其它工业最大的不同是能量不能储存。因而，各动力能源的供给、能源的转变过程、电能的输送和使用必须构成一个有机的整体，在任何时候电能的生产都要根据不断变化的负荷随时进行调节，将电能源源不断地输送给用户。

把一些发电厂、变电所、输电线路和许多用户连接成一个发电、输变电、用电的这个系统，称为电力系统。电力网是电力系统的一部分。其作用就是进行电能的输送和分配。电力电缆是传输电能和配电系统中是分割的组成部分。越来越多的配电线路安装于人口和建筑密集的区域，电缆系统不但可以节约空间，而且有利于环境美化。

交联电缆和油纸电缆相比具有散热好、载流量大、制安方便等优点。交联聚乙烯绝缘电力电缆由于具有优良的电气性能、良好的热过载特性及安状维修方便等优点而得到广泛的应用，目前，国产35KV及以下的中低压交联聚乙烯绝缘电缆已普遍使用。近几年电力、水利、化工等行业都采用交联电缆。本生产线时连续生产交联聚乙烯电缆的理想设备。由于采用干法交联技术、大大提高聚乙烯的热性能，改善了电性能，克服了聚乙烯的环境开裂和冷流性。本三层共挤干法交联生产线，在消化国外同类设备先进技术的基础上，综合机械、电气、工艺、产量、操作、外观方面优点，推向市场的成熟产品。

本生产线适用于紧压铜或铝绞线缆芯，制造10-35kV电压等级交联聚乙烯绝缘电缆。布管形式为半悬链式，采用9节交联管，短路法加热，氮气交联、管内水冷却、电缆回转后进入温水热松弛装置、再通过水槽冷却的三层共挤干法交联高压生产线，交联电缆产品符合GB/T12706-2002和GB/T11017-2002标准。

1952年，查尔思（Charlesby）在一次核反应堆实验中利用辐射能将聚乙烯交链成交链聚乙烯。从而发明了交链聚乙烯绝缘。1957年美国GE公司首先采用过氧化物蒸汽交联聚乙烯获得成功以来，交联聚乙烯电缆生产技术有了长足发展，出现了若干自动化水平高，产品质量好，工艺性能稳定的机组，特别是多层挤出工艺，干法交联技术和超净料处理的出现，为高压交联聚乙烯电缆的生产提供了技术保证。交联聚乙烯电缆生产也曾出现过问题，但随着交联聚书的发展和原材料的改进，问题得到了解决。目前，交联聚乙烯绝缘电力电缆在输配电系统中的实际电压已达到400KV，并已试验运行500 KV的交联聚乙烯绝缘电力电缆。10-20KV XLPE电缆已占到运行电力电缆的80%或更高。在高压电缆方面，110kv电压等级交联电缆已基本取代充油电缆，220kV电压等级交联电缆的使用比例也呈上升趋势，不久的将来XLPE电缆赶上或超过充油电力电缆是有可能的。高压电缆附件方面，国产高压交联电缆附件基本上还是处于国外早期产品的水平。产品出厂时的检测手段也比较落后．但是迄今的运行经验还是令人满意的。事故率不高于同类的进口产品，可靠性比某些品牌的进口产品高。售后服务较好，价格较为合理，国产电缆附件正在被越来越多的用户接受。可以说从10KV－500KV电力电缆油纸绝缘电缆已经逐步被淘汰，交联聚乙烯绝缘电力电缆（XLPE）已经成为市场主流产品。

干法交联生产线解决了交联电缆实际生产过程中的擦管问题，而且回避了使用立式交联生产技术建筑费用高的问题。这种生产线的挤出机布置在较高的平台上。交联管模拟制品呈悬链线状。不同规格的悬链线是不同的。并且在运动中由速度波动引起的张力变化也会使悬链线下移或上升到和管壁相碰。为了解决这一问题，各机组普遍采用了悬垂控制器。通过检测电缆在交联管中的位置，发出指令控制线牵引电机升速或降速，控制电缆置于交联管中心位置附近。此类生产线所生产产品的耐电压等级已经达到550KV，国外有的已经可以做到1000KV。附图示干法交联生产线布置示意图。

随着交联聚乙烯绝缘电力电缆的大量使用，自从20世纪八十年代起，我国现已经引进200多条交联电缆生产线。结束了我国交联技术徘徊不前的局面。缩短了与世界先进水平的差距。

许昌阳光集团港电公司已经投产了一条进口NOKIA110KV交联生产线和国产白城35KV交联生产线。出于资金方面的考虑，公司就决定自己设计一条35KV交联电缆生产线。目前，交联聚乙烯绝缘电力电缆已经广泛用于输电线路，在国外，根据不同的使用环境和不同的运行时期，对交联电缆进行检测，包括电气参数的测试和绝缘微观检测，以此为依据对交联聚乙烯绝缘的老化和击穿机理进行研究，并对交联电缆的生产工艺进行改进，以及对不同的使用环境下的电缆的原料和生产工艺进行研究。

第1章35KV半悬链式交联聚乙烯绝缘

电力电缆生产线的设计

1.1 总述

本生产线是连续生产交联聚乙烯绝缘电缆的理想设备。它采用三层共挤方式同时挤出导体屏蔽、绝缘和绝缘屏蔽三种材料。生产线为干法交联生产线，氮气交联水冷却方式，可根据工艺要求，设定线速度，加热温度达到连续生产的目的。

我在设计这个35KV交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线的时候参考了进口NOKIA 110KV交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线和国产白城0+3干法交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线的布线方式、结构说明等资料。结合许昌阳光公司实际情况设计出这条生产线。

1.2 适用范围

1.2.1 产品交联聚乙烯绝缘电压范围：

6~35KV

1.2.2 导电线芯截面积：

铜芯：35~630mm2

铝芯：50~800mm2

1.3 主要规格及技术参数

导体直径：0.70~35.5mm

导体屏蔽层直径：0.5~2mm

绝缘层厚度：3.4~12mm

绝缘层屏蔽层厚度：0.5~2mm

电缆最大重量：10Kg/m

设计线速度：0~30m/min

加热管壁最高温度：450度

工艺方法：氮气硫化、水冷却

布管形式：半悬链式

悬链系数：160（任选值）

加热段长：约43m， 219×4材料：1Cr18N19Ti

隔离段长：12.1m， 219×4材料：1Cr18N19Ti

冷却段长：50.5m， 150×4材料：1Cr18N19Ti

管内氮气压力：2.0MPa（常温、水压）

挤出机排列形式： 65-150-90

放线盘直径： 1600~2500

放线盘宽度：1180~1900mm

收线盘直径： 1600~3150

收线盘宽度：1180~2300

动能消耗：其中：电：安装容量750KVA，电源电压380KV，50Hz，三相四线制；水：水压0.6MPa，15立方米/h（水库循环水）最高温度为；氮气：纯度99.5%，压力2.0~2.2MPa，消耗量0.5立方米/min；压缩空气：压力0.6~0.8MPa，消耗量0.5立方米/min瞬间（标准状态）。

1.4 本文的主要工作

本文主要设计35KV半悬链式交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线的设计主要参数以及数据。具体是：生产线布置方式和悬链线的设计；主要设备组成的设计以及工艺流程简要说明；气、水供应以及电气控制系统的设计等内容。

第2章生产线布置方式和悬链线的设计

2.1、生产线的布置方式

交联生产线的布置方式有卧式、倾斜式、悬挂式和立式4种。

在卧式机组中，制品在挤出机头和牵引装置间由于自重会呈悬垂线下垂，下垂的高度与两支点间距离、自重和张紧力有关。如超规格生产或张紧力不足，就会出现擦管现象。现在冷却定型之前这是不允许的，所以对于给定机组，其最大生产规格都是确定了的，并且相对于整个电缆规格范围是很小的。

将挤出机的安装位置适当抬高，牵引和首先装置仍放在地面上，交联管和地面以一定角度倾斜布置。在这种布置中，相当于电缆自重的减轻，故与卧式有相同管长的生产线可以生产的规格范围更大一些，但和整个电缆规格范围相比仍是比较窄的。

将挤出机布置在很高的交联塔的顶部，而牵引和收线装置仍安装在地面上，交联管垂直于地面，即为立式布置。在这种布置方式中，制品重力作用于电缆的轴线上，故制品不会因重力发生擦管现象和滴状变形，是生产高压电缆的理想布置方式，但在土建费用较其它布置方式都高是其缺点。

能解决交联电缆实际生产过程中的擦管问题，而且回避了使用立式交联生产技术建筑费用高的问题。这种生产线的挤出机布置在较高的平台上。交联管模拟制品呈悬链线状。不同规格的悬链线是不同的。并且在运动中由速度波动引起的张力变化也会使悬链线下移或上升到和管壁相碰。为了解决这一问题，各机组普遍采用了悬垂控制器。通过检测电缆在交联管中的位置，发出指令控制线牵引电机升速或降速，控制电缆置于交联管中心位置附近。此类生产线所生产产品的耐电压等级已经达到550KV，国外有的已经可以做到1000KV。附图示干法交联生产线布置示意图。

2、2交联悬链管线的设计

交联悬链管主要由伸缩管、半悬链线硫化管、直管和密封组成。

2.2.1 伸缩管

为了便于检修挤塑机机头以及硫化管的穿线，在挤塑机和硫化管之间的过渡段应设置一伸缩管，其一端套入硫化管内，另一端有接口，可与机头紧密相联。伸缩管的驱动方式有气动和机械两种。本设计采用机械式驱动伸缩管，伸缩管的移动由电机通过蜗轮蜗杆及齿轮齿条来完成，也可用手柄直接转动齿轮通过齿条完成伸缩管的移动，伸缩管的伸缩长度一般为 1000mm 左右。

2.2.2半悬链线管

2.2.2.1 半悬链管由两部分组成，同伸缩管连接的是加热部分，接着就是冷却部分，硫化管可以用不锈钢钢管或碳素钢管用法兰连接而成。

2.2.2.2 交联管悬链线的计算

（1）.悬链线方程如一柔软、无延性，均匀的电缆在两固定点间形成的悬链线如下图2-1所示。

图2-1 悬链线示意图

电缆单位长度重量记为 r 。在曲线上任取小段MM'，其弧长为，分析MM'段上所受的力，然后再由曲线处于平衡状态的条件来建立微分方程。MM'上所受力为：作用于M点的切向张力F1，电缆的重力r，设M及M'点的曲线倾斜角分别为a和a+ Va。

当线段M M'处于平衡状态时，垂直方向力的平衡方程为

（2-1）

水平方向力的平衡方程为

（2-2）

由下图2-2知

图2-2受力图

（2-3）

将式（2-3）代入式（2-1）得

又因为

所以

（2-4）

对式（2-4）等号右边除以后趋近于无穷小时，式（2-4）变为

（2-5）

又因微分弧长

（1-6）

消去，即得悬链线的微分方程

或者

（2-7）

令，则

同变量项移至等式一边，并令

对上式两端积分，得

因为

所以

代入原变量

（2-8）

代入边界条件：

故

（2-9）

式（2-9）是曲线任意点的斜率方程，为得到曲线方程须对其继续积分。

同类变量移至等式一边，并对等式两边积分后

（2-10）

代入边界条件：

因此

（2-11）

y

x

0

图2-3

如曲线如图2-3所示的那样，

则

（2-12）

方程式（2-11）和（2-12）表示的为两端系住而任由下悬的链索曲线，故称其为悬链线方程，曲线为悬链线。

（2）.曲线长度方程

将式（2-9）代入式（2-6）中

根据双曲函数性质，上式可以写成

（2-13）

对等式两端积分

代入边界条件：

（2-14）

式（2-14）即为悬链线曲线长度方程，可以计算任意坐标点至曲线与竖轴交点间的曲线长。如过计算任意两点之间的曲线长，可以对式（2-12）作定积分，其计算公式为

（2-15）

（3）.交联管悬链线的设计

悬链线形布置的交联管，其中心线为悬链线的一部分，图四所示的是本设计采用的半悬链式的交联及冷却管布置。由挤出机机头A点至C点为悬链线，C点至B点为具有的仰角或倾斜角的直管。C点是电缆与管内壁的接触点，称为擦管点。也是电缆悬链线的最低点，电缆从该点开始在直管内滑行。它比较适合于“半干工艺”，即在气体中交联，水中冷却。由于水的热容量大，传热快，故有较高的生产速度。

图2-4 交联管悬链线示意图

悬链线的基本参数有：悬链线常数：式（2-11）和式（2-12）中的；悬链线在机头A处的悬垂角；机头处的悬链线高度；悬链线长度。

a.悬链线常数：它是决定悬链线形状的参数，见图五。值大曲线比较平；值小曲线比较弯曲。值用下列公式计算：

（2-16）

式子中—作用于制品的水平张力，最大不得超过下牵引的最大牵引力；

—电缆的单位长度的质量，应考虑到可能生产的最大规格。

图2-5 不同a值的悬链线

b.曲线悬垂角：的正切值为A点曲线的斜率，故由式（2-9）可得其计算公式

（2-17）

式中—机头A点的X轴坐标。

主要与绝缘厚度（或电压等级）有关，制品绝缘厚度：交链物自重产生的滴状下垂变形严重，要求有较大的悬垂角。对于35KV电缆电压级的一般设计要求：＞15度。此外，值的大小还与交联温度，交联速度等有关。

c.A点曲线高度：悬链线最低点的高度为

(m) （2-18）

A点的高度应当满足悬垂角的要求，因此应当先由计算的值，再计算的值。

d.悬垂线长度：对于本设计半悬链形式，结合图四所示AC间的曲线长度由下式计算

(m) （2-19）

交链管设计，悬链线高度和水平距离是两个重要的数据，前者决定了厂房的高度，后者是计算悬链线长度的依据，图2-6和图2-7显示了这些主要参数之间的关系。

图2-6 悬链线的高度曲线

图2-7 悬链线的角度（）曲线

（4).密封装置的设计

为了密封硫化管的压力蒸汽和通入压力冷却水，使硫化管内漏出的蒸汽降压，在硫化管的末端设有密封装置。

硫化管内蒸汽经过导向套筒到了弹性环和密封圈之中，压力水从直管中进入，与蒸汽在压力冷却管中混合，由于蒸汽压力高于冷却水压力，因此水从冷却管流回水站。

2.3 本章小结

本章主要是生产线布置方式和悬链线的设计

第3章主要设备组成的设计以及工艺流程简要说明

3.1全线主要设备组成

本交联线主要有行走式放线架、储线器、包带牵引机、三层共计机头、65塑料挤出机、150塑料挤出机、90塑料挤出机、上封闭器、管路加热段、悬垂控制器、管路隔离段、冷却段、下封闭器、履带牵引机、张力调节器、行走式收排线架、电控柜部分、气水路系统及供氮部分组成。

3.2简要工艺流程说明

3.2.1 工艺流程图

3-1 半悬链式交联生产线示意图

3.2.2 工艺流程说明

一楼放有两台放线架（放线架有主动放线和被动放线）。二台纺线架主要是节省换线盘的时间，达到连续生产的目的。导体线芯通过转向轮及夹线器进入二楼的储线器。

储线器正常时储线120m，当放线架停机换线盘时，夹线器把入储线器进线端线芯夹住，这时储线器可继续维持放线，供生产线连续生产。当放线架又正常放线时，夹线器松开，由于储线器张力大于放线张力，储线器可自动储线，一直到储满为止。

导体线芯从储线器最后一个轮出来，又经过转向轮进入包带牵引，包带牵引轮外部有两层胶带，把导体线芯压住，通过张力调节器调节气缸内的压力大小使两层皮带加紧力发生变化，保证有足够的牵引力，用两层胶带夹线能避免线芯外表面被碰伤，确保电缆的质量，到剔除上牵引机进入三层共挤机头。

导体通过三层共挤挤头时，由65挤出机先挤导体屏蔽层，再由150塑料挤出机挤绝缘层，90塑料挤出机挤绝缘外屏蔽层，实现三层一次完成挤包过程。

导体从机头出来后，直接进入上封闭器，再进入加热段，加热段由六节管组成，分六个温度控制区，根据生产工艺要求，调节各区的温度，使电缆绝缘层加热充分交联，确保电缆的绝缘质量。

加热段中间为悬垂控制器，悬垂控制其主要是通过本生的电信号来调节履牵引机速度，使之与包带牵引机同步，保证电缆悬浮在管路中间，在每进入冷却段前方纺织机包电缆拖管划伤。

电缆线从加热段出来后进入隔离段，隔离段上游及电器控制的放气阀。每小时放3立方米氮气，目的是把混入但其中的混合器水蒸气定时排放出去，防止突然冷却产生水树和由于电缆绝缘层骤冷而产生的热应力，确保电缆质量及使用寿命。

电缆出隔离段然后进入冷却段，电缆与水交换热量，达到冷却的目的的，再通过下封闭器，进入履带牵引机，通过调节气压胶带的气缸力的大小，是履带牵引机的牵引力发生变化，通过悬垂控制器给的信号，调节直流电机转数，从而使履带牵引机的速度与包带牵引机同步。

由下牵引机出来进入到了张力调节器，张力调节器是调节收线快慢的机构。

最后收线，线盘缠满线后，割断电缆，全线生产即结束。

3.3 主要设备的性能及参数

3.3.1 行走式主动放线架（两台）

概述：在行车式主动放线架的设计中，参照了公司引进的收排线设计结构，解决了收排线恒张力及其与整机的同步控制，满足了生产要求。

行走式主动放线架是比较先进的放线设备，整机有两个带滚轮的底梁，两个立柱，升降卷绕机构，滑动式收缩横梁，线桥，电气控制系统组成。行走式放线架，采用国际先进的欧式590+系列四象限直流变速装置，作为放线的速度控制核心器件。

放线的速度给定是由两路转换给出，设内控和外控，内控是由控制柜上给定的电位器控制；外控是由舞蹈器和储线位置经过主操作柜的可编程控制器输出后给定的。提供给欧式590+变速装置一个给定信号。使放线速度同全线传动系统速度同步，实现主动放线的目的。

行走式放线架上设有两个控制柜。通过操作各个按钮实现：横梁的扩张、收缩：主动轴、被动轴的同升、同降；主动轴、被动轴的单升、单降；行走架的左移和右移；主操作台急停控制：控制储线器进线扣夹线的加紧、放松。在行走架上还设由于上述功能有关的限位开关。

技术指标：

额定输入电压：三相380V

电压范围：380±10%

额定频率：45~65HZ范围内自动适应电源电压频率。

额定直流电流：35A

控制电压范围：220V±10%

基准电源（用于速度设定）+10伏±0.01

励磁的额定直流电压：180V

励磁的额定直流电流：4A

速度控制：采用电枢电压反馈，具有IR补偿，采用编码器反馈或模拟测速发电机。

稳态精度：具有数字设定值的编码器为0.01%

模拟测速反馈为0.1%

电压反馈为0.1%工作温度：0度~+45度

范围：强制冷却装置在35度以上线性降低功率，自然冷却装置在45度以上线性降低功率。

3.3.2 储线器

在储线器的设计过程中，参照了原引进的110KV交联生产线储线器技术资料和翻译资料，提高了设计速度，保证了导体在储线器的恒张力。

本设备为连续硫化线的一个单机，用于在放线架换线盘时能够继续供给生产线。本设备为卧式移动型储线器，由直流伺服电机减速器带动，实现储线、吐线动作。储线器由定轮、动轮、限位器、控制箱等部件组成。移动轮在导轨上面滚动。在导轨两端设有限位器及行走开关限制移动轮的储线位置。储线器的储线长度为120m，适用于电缆截面为150~500㎡的连续硫化线上。储线器正常工作时，定轮与动轮相距一定距离有效储线120m。当放线架停车换线盘时，夹线器将储线器入口的线芯夹住，此时动轮向定轮移动，储线器上的线被逐渐放出，维持继续生产。当换盘，接头完毕后，夹线器打开，由储线器控制放线加快放线速度，再次储满线。

3.3.3 包带牵引机

本设备主要用于将导体线芯或电缆从低处向上牵引到一定高度，同时也承担硫化管中的电缆位置，包带牵引机速度为本线基准线速，履带牵引机应与它同步。保证电缆在硫化管内连续硫化与冷却，达到连续上产的目的。

本机由牵引论、张紧轮、机架、底架、变速箱、减速箱、气动系统、电控系统、直流调速电机等组成。

3.3.4 三层共挤机头

3.3.4.1 主要结构与工作原理 该机头为油加热自然冷却式。机头有机头体、分胶体、模芯、模涛、导胶管、连接法兰、加热瓦等组成。三台挤出机分别通过各自的导胶管、分胶体及模芯、模套实现各层的挤包过程。

3.3.4.2技术参数：

（1）．加热形式：油加热自然冷却

（2）．加热温度：150和90挤出机挤出系统设定温度为120度，65挤出机挤出系统设定温度115度（上述仅供参考）

（3）．热电偶测温电：3个（机头上）

3.3.5 挤出机的设计

大家都知道，高质量的交联电缆要求有均匀的挤出层，这是生产线设计的关键技术，它要求满足两个条件：（1）生产过程中的线速度给定后应保持稳定和不变；（2）挤出机调整好后，挤出机出胶量应不变。在这次35KV交联电缆生产线设计中，我们根据110KV交联生产线设备的资料，采用了相同的结构和布局，增设了挤出机的小车移动机构，解决了设备在加热、冷却过程中的热胀冷缩问题。挤出机的电控部分采用了数字化的6RA27驱动控制器，保证了挤出机传动的稳定和整机的同步。

3.3.5.1 65塑料挤出机65塑料挤出机主要是用来挤导体屏蔽料。导体屏蔽层的挤出机是由直流电机带动螺杆旋转，导体屏蔽料由料斗沿螺杆沟槽向前推进，经机筒逐渐加温，加压经机头为导体线芯挤包上导体屏蔽层。

工作原理及结构特性

本机主要有减速箱、润滑系统、挤出部分、机筒加热冷却系统、底座、快速加紧机构、直流电动机、小车移动机构和安全保护系统等。

减速箱：本箱为三级减速，采用渐开线斜齿转动。箱体为剖分时，结构紧凑。齿轮选用整体渗透淬火的硬度齿面，齿轮承载能力大，各齿轮及轴承均为压力润滑方式。

润滑系统：用齿轮油泵强制供油，通过减速箱体内的分油管分流至各润滑点。在系统中并接—JK761机油压力过低报警器，当润滑油压力正常时，才能启动主电机，防止减速箱再无润滑状态下运行。

挤出部分：螺杆通过齿形键与减速箱输出轴上的内齿套相连接，有减速箱上的输出轴带动，螺杆旋转，螺杆上的加料段至均化段深度渐变的螺槽将物料向前输送，压缩、塑化、挤出。螺杆的结构形式选用分离型BM螺杆。BM螺杆根据物料在螺槽中的熔融规律，在螺杆的熔融段在附加一条起 屏障作用的附加螺纹，这两条螺纹把原来一条螺纹所形成的螺槽分成两个螺槽，一条螺槽与加料段螺槽相通，另一条螺槽与均化段相通，前者用来盛固相，由于主附螺纹的距离不等，液相螺槽由零逐渐变宽，直至达到均化段整个螺槽的宽度，但其螺槽深度则保持不变，固相螺槽则有宽变窄，至均化段其宽度变为零，但其螺槽深度则有由加料段螺槽深度至均化段螺槽深。总之，在液相螺槽宽度为零的那一点，固液相开始分离，在固相螺槽的宽度为零的那一点熔融完成，全部熔融的物料经过均化段的均化作用，定压定量定温地挤入机头。

螺杆

螺杆形式：BM螺杆

材料：38CrMoA1A

热处理：氮化处理，深度 0.4~0.6

硬度：≥HV950

机筒

材料：38CrMoA1A

热处理：氮化处理，深度 0.4~0.6mm

硬度：≥HV950

机筒加热冷却系统

本机采用的加热冷却系统为电加热油冷却，加热形式为铸铝加热瓦加热。机筒冷却是在机筒体上螺槽内循环导热油，螺槽为双螺纹槽，每区都有冷却油进出口，螺槽的油相对流动，提高了机筒各段及内外壁温度的均匀性。另外，同国会有关上装有的截止阀和电磁阀，控制冷却油流量，调节各区温度。为提高温度控制精度，冷区系统采用二次控制（即挤出机冷却油安放在挤塑机下部油箱内），其温度为可控状态，通过电加热器，冷却器及温控系统，对冷却油进行控温。机筒冷却油为油箱内导热油，热交换器、料都作冷却水为经过过滤的生产用水。小车移动机构解决了设备在加热、冷却过程中的热胀冷缩问题。

主要技术参数：

螺杆直径：65mm

螺杆长径比：20：1

螺杆转速（max）48r/min

最大挤出量：35L/H

螺杆中心高：1000mm

加热形式：电加热

机筒加热区数量：4区

每区加热功率：3KW

冷却形式：油冷却

驱动电动机：直流电动机

3.3.5.2 150塑料挤出机主要结构及工作原理：

150塑料挤出机主要是用来挤制电缆的绝缘层。本机主要有减速箱、润滑系统、挤出部分、机筒加热冷却系统、底座、快速加紧机构、直流电动机、小车移动机构和安全保护系统等。

减速箱：本箱为三级减速，采用渐开线斜齿转动。箱体为剖分时，结构紧凑。齿轮选用整体渗透淬火的硬度齿面，齿轮承载能力大，各齿轮及轴承均为压力润滑方式。

润滑系统：用齿轮油泵强制供油，通过减速箱体内的分油管分流至各润滑点。在系统中并接—JK761机油压力过低报警器，当润滑油压力正常时，才能启动主电机，防止减速箱再无润滑状态下运行。润滑油采用20-40号润滑油，每年更换一次，油箱内油量不应低于游标最低点，否则应加注润滑油至游标中心。

挤出部分：螺杆通过齿形键与减速箱输出轴上的内齿套相连接，有减速箱上的输出轴带动，螺杆旋转，螺杆上的加料段至均化段深度渐变的螺槽将物料向前输送，压缩、塑化、挤出。螺杆选用屏障型螺杆。其原理是：在螺杆的某部位设立故障段，使未熔的固相不能通过，并促使固相熔融。在要设立屏障段部位的圆柱面上等距地开了若干纵向沟槽，分为两组，一组使进料槽，其出口在轴线方向是封闭的，两组槽隔一相间，工作时物料由进料槽流入，只有熔融的物料和粒度小于将进料槽和出料槽隔开的棱面与机筒形成的间隙的物料才能通过。其余碎片被屏障阻挡。总之，屏障型螺杆的产量、质量、单号等项指标均优于常规全螺纹螺杆。

螺杆

螺杆形式：屏障型螺杆

材料：38CrMoA1A

热处理：氮化处理，深度 0.4~0.6mm

硬度：≥HV950

机筒

材料：38CrMoA1A

热处理：氮化处理，深度 0.4~0.6

硬度：≥HV950

机筒加热冷却系统

本机采用的加热冷却系统为电加热油冷却，加热形式为铸铝加热瓦加热。机筒冷却是在机筒体上螺槽内循环导热油，螺槽为双螺纹槽，每区都有冷却油进出口，螺槽的油相对流动，提高了机筒各段及内外壁温度的均匀性。另外，同国会有关上装有的截止阀和电磁阀，控制冷却油流量，调节各区温度。为提高温度控制精度，冷区系统采用二次控制（即挤出机冷却油安放在挤塑机下部油箱内），其温度为可控状态，通过电加热器，冷却器及温控系统，对冷却油进行控温。机筒冷却油为油箱内导热油，热交换器、料都作冷却水为经过过滤的生产用水。

小车移动机构：解决了设备在加热、冷却过程中的热胀冷缩问题。

主要技术参数：

螺杆直径：150mm

螺杆长径比：25：1

螺杆转速（max）37.5r/min

最大挤出量：270L/H

螺杆中心高：1000mm

加热形式：电加热

机筒加热区数量：7区

每区加热功率：5KW

冷却形式：油冷却

驱动电动机：直流电动机

3.3.5.3 90塑料挤出机工作原理及结构特性

本机主要有减速箱、润滑系统、挤出部分、机筒加热冷却系统、底座、快速加紧机构、直流电动机、小车移动机构和安全保护系统等。

减速箱：本箱为三级减速，采用渐开线斜齿转动。箱体为剖分时，结构紧凑。齿轮选用整体渗透淬火的硬度齿面，齿轮承载能力大，各齿轮及轴承均为压力润滑方式。

润滑系统：用齿轮油泵强制供油，通过减速箱体内的分油管分流至各润滑点。在系统中并接—JK761机油压力过低报警器，当润滑油压力正常时，才能启动主电机，防止减速箱再无润滑状态下运行。

挤出部分：螺杆通过齿形键与减速箱输出轴上的内齿套相连接，有减速箱上的输出轴带动，螺杆旋转，螺杆上的加料段至均化段深度渐变的螺槽将物料向前输送，压缩、塑化、挤出。螺杆的结构形式选用分离型BM螺杆。BM螺杆根据物料在螺槽中的熔融规律，在螺杆的熔融段在附加一条起 屏障作用的附加螺纹，这两条螺纹把原来一条螺纹所形成的螺槽分成两个螺槽，一条螺槽与加料段螺槽相通，另一条螺槽与均化段相通，前者用来盛固相，由于主附螺纹的距离不等，液相螺槽由零逐渐变宽，直至达到均化段整个螺槽的宽度，但其螺槽深度则保持不变，固相螺槽则有宽变窄，至均化段其宽度变为零，但其螺槽深度则有由加料段螺槽深度至均化段螺槽深。总之，在液相螺槽宽度为零的那一点，固液相开始分离，在固相螺槽的宽度为零的那一点熔融完成，全部熔融的物料经过均化段的均化作用，定压定量定温地挤入机头。

螺杆

螺杆形式：BM螺杆

材料：38CrMoA1A

热处理：氮化处理，深度 0.4~0.6mm

硬度：≥HV950

机筒

材料：38CrMoA1A

热处理：氮化处理，深度 0.4~0.6

硬度：≥HV950

机筒加热冷却系统

本机采用的加热冷却系统为电加热油冷却，加热形式为铸铝加热瓦加热。机筒冷却是在机筒体上螺槽内循环导热油，螺槽为双螺纹槽，每区都有冷却油进出口，螺槽的油相对流动，提高了机筒各段及内外壁温度的均匀性。另外，同国会有关上装有的截止阀和电磁阀，控制冷却油流量，调节各区温度。为提高温度控制精度，冷区系统采用二次控制（即挤出机冷却油安放在挤塑机下部油箱内），其温度为可控状态，通过电加热器，冷却器及温控系统，对冷却油进行控温。机筒冷却油为油箱内导热油，热交换器、料都作冷却水为经过过滤的生产用水。

小车移动机构：解决了设备在加热、冷却过程中的热胀冷缩问题。

技术参数

螺杆直径：90mm

螺杆长径比：20：1

螺杆转速（max）41。5r/min

最大挤出量：60L/H

螺杆中心高：1000mm

加热形式：电加热

机筒加热区数量：4区

每区加热功率：4KW

冷却形式：油冷却

驱动电动机：直流电动机

3.3.6上封闭器

3.3.6.1特点：上封闭器与机头连接采用密封环密封，使上封闭器与机头的密封可以密封可靠。

3.3.6.2用途：上封闭器适用于氮气交联机组交联管路上端密封的设备，它与下封闭器一起，使整个管路形成一个封闭系统，使电缆在管路内实现连续交联和冷却。

3.3.6.3结构：本机主要由气缸、伸缩管、滑杠、接管、齿条、支座及手动伸缩装置等组成。

3.3.6.4工作原理：本机上端与机头插接，下端与管路通过法兰盘连接（根据需要，在接管处设有外经测试仪接口）。本机主要是通过气缸控制伸缩管运动，是伸缩管推动接管实现与机头连接且密封。伸缩管在套管内移动，通过聚四氟乙烯密封环密封，支座后端设有导向环起导向作用。密封的调整依靠支座前端的密封法兰。电源按钮控制三位五通电磁阀，从而实现控制气缸伸缩。手动伸缩装置是通过齿轮带动伸缩管及接管移动，主要是在没有气源的情况下，来调整与机头之间的位置。

3.3.6.5技术特征

工作压力：1.1~1.6Mpa

工作管直径：219

工作管伸缩长度：1000m

工作温度：350度

介质：氮气

设计温度：450度

设计压力：2.0Mpa

3.3.7 加热段

3.3.7.1主要结构与工作原理：加热段为六节管，每节管有干式变压器短路加热，关闭最高温度可达450度，每节管有导电板、铝排、绝缘管、吊架及干式变压器等组成，正常生产时，每节管的加热温度不一样，管内介质为氮气，压力1.0~1.6Mpa。

3.3.7.2 技术参数：

变压器容量：60KVA

变压器电压：初级380V，次级9~11V

加热段长：43.4m（包括上封闭器）

加热管直径：219×4，材料1Cr18Ni9Ti

管壁最高温度：450度

管内压力：1.0~1.6MPa

试验压力：2.0MPa（常温、水压）

3.3.8悬垂控制器

悬垂控制器分接触式悬垂控制器和非接触式悬垂控制器，本设计采用非接触式悬垂控制器。

3.3.8.1主要结构：悬垂控制器由管体、前法兰、线圈架、支架、后法兰、发射线圈及接收线圈组成。

3.3.8.2工作原理：悬垂控制器为非接触式，安装于加热段中部，用于测量悬链生产线的硫化管中电缆的精确位置。电缆的位置在接收器和外部显示器中显示。显示方式为百分比：自管道中心位置到靠近管壁。输出模拟信号控制收线。管子的内径与生产线的直径相符。悬垂控制器是用感应测量系统工作。信号发生器把电流输入到环形变压器的线圈（初级线圈）。变压钱庄在测量装置的一端。通过在生产线冷却段朝向地面一侧的接地与另一侧挤出机头之前的裸导体接地之间的绝缘电容，穿过环形变压器，形成回路。在这个回路中，形成一个感应电压，当回路闭合，产生一个交变电流，该电流围绕导体产生磁场。磁场的强度随着半径的增加而减弱。磁场又位于测量管另一端的感应传感器来接收。接受传感器安装在管子周围导体的上下方，并且被屏蔽起来，防止外部的磁场。传感器与导体之间的距离越大，接收到的信号幅度就越小，如果导体在两个传感器的中间运行时，上下两个传感器收到的信号相等。导体在竖直方向的位置改变，将使得一个传感器接收到较强的信号幅度，而另一个传感器接收到的较小。通过两个信号幅度的差异，建立起了显示值。当电缆制品中心位于管子中心时，由两个感应线圈及电阻等元件构成的桥式电路处于平衡状态，输出电压为零。当电缆制品中心偏离管子中心时，便有电压输出，偏离越大，输出电压越强，将信号送至牵引轮，相应地改变牵引速度，保持电缆在中点位置上。

！注意：在超过400度的温度下操作，工作5000小时后，应检查压力箱的结晶腐蚀。

3.3.9 隔离段

隔离段长12.1m，其中包括一节胖管，二节219×4管，工作压力：1.0~1.6MPa，中间有定时排氮孔，每小时排氮约3。

3.3.10 冷却段

由八节管组成，包括下封闭器，最后一节管设有进水口。管最低处设有排水口，总长为50.5m

3.3.11下封闭器

下封闭器由气缸、密封箱、封闭总成、管、导轨等组成。下封闭器的作用是防止硫化管中的压力沿着电缆边缘排出，封闭垫有胶垫和钢垫，通过两端压紧螺栓使胶垫收紧，可达到最佳密封状态。

下封闭器下部有车轮可在轨道上滚动，主要是解决管路热胀冷缩的问题。

3.3.12 履带牵引机

3.3.12.1产品特点及用途：设备的上下两排压紧气缸推动履带对电缆施加压力，从而拖动电缆向前平稳运行，既不损伤电缆表面，又不能引起电缆变形，使电缆行业理想的牵引设备。

3.3.12.2本设计用机型号组成及其代表意义：

LQ3C（Z）

LQ-履带牵引机代号

3-最大牵引力30000N

Z-反向

3.3.12.3主要规格技术参数：

外形尺寸（长×宽×高）mm 3884×1827×1242

牵引线缆外径 （mm） ≤100

履带接触长度 （mm） 2270

牵引电机功率 （KW） 11

最大牵引力 （N） 30000

牵引速度 （m/min） 3~30

总重量 （t） ≤6

总功率 （KW） ＜12

3.3.12.4 主要结构及作用：本机由压紧机构、张紧机构、压缩空气流程系统、传动系统、润滑系统等部分组成，这些部件均安装在机架上，以此来实现牵引动作。机器两端设有可调式导向装置，控制电缆处于正确位置，该机设有完整的电器操作机构，既能单独操作，有受主控柜操作，保证全线同步。

（1）、压紧机构:压紧机构由9对压紧气缸，通过二位五通电磁阀来控制气流方向，实现压紧或放松动作，其压力的大小由压力调节阀来控制。

（2）、张紧机构:两条履带分别由各自可移动的被动轮来支承，其松紧程度由一个张紧气缸，通过二位五通电磁阀来控制气流方向，实现张紧放松动作，其张力的大小由压力调节器来控制。

（3）、压缩空气系统:该系统是压紧机构和张紧机构的动力来源，压缩空气经分水滤气器、油雾机、电磁分配阀，进入气缸。面板上有压力调节阀，调节气缸压力的大小。

（4）、传动系统:本系统是动力来源，它由直流调速电机、四级变速箱、减速箱和传动箱等组成，用来带动履带，实现牵引动作。

3.3.12.5 工作原理：电机通过动轮可以移动，主动轮和被动轮之间，通过履带连接起来，其张紧力的大小由一个张紧气缸控制被动轮、区拐来实现，上下两排压紧气缸推动履带对电缆施加压力，其压力大小通过压力调节阀控制，该机需要外配气源，以满足本机需要的压缩空气，机器开动时履带在主动轮的带动下，不停地运动，由于履带和电缆之间存在很大地摩擦力，因此实现了牵引动作，变速箱、减速箱和传动箱，带动两个主动轮旋转。

3.3.12.6 设备润滑：变速箱、减速箱内装20~40#机械润滑油，液面应处于油窗中间位置，靠飞溅油润滑，润滑油应半年更换一次。

（1）、传动分配箱:该箱采用喷淋润滑，油通过油泵送入上面喷头，进行喷淋润滑，操作者在开机前应观察油窗，看油面是否处于中间位置，另外在主电机开机前，油泵电机应先启动(或同时启动)，保证充分润滑，箱内油半年更换一次。

（2）、各滚动轴承应采用润滑脂润滑，半年加油一次，加油时，先打开轴承盖加油后再盖上，拧紧螺钉。

3.3.13 张力调节器

张力调节器由支架、齿轮、齿轮轴、电位器、摆杆、滑轮等组成。使用时，滚轮压在电缆线上，电缆线松开时，摆杆头向下，摆杆带动齿轮旋转使电位器电阻增大，给收排线电机信号，收线加速，反之收线变慢。张力调节器是控制收线速度快慢地装置。

3.3.14 收排线架的设计

3.3.14.1 在收排线架地设计过程中，采用了SDP315C导轨式收排线架地收排线设计结构。解决了收排张力及其与整机地同步控制，满足了生产要求。，

3.3.14.2 产品特点：本产品采用行走式收线，可提高收排线的稳定性。

主驱动采用Z4直流电机，可四象限运行，功率7。5Kw。驱动器采用西门子6RA23型驱动器，使主动收线速度平稳，排线采用直流伺服电机可使排线动作准确。

本设计为无轴式装夹线盘，装卸方便，安全。

3.3.14.3 主要用途及使用范围：

（1）、主要用途：本设备主要用于氮气交联机组线缆卷绕成盘时用，其速度上分高低两档，每档卷绕速度都根据卷绕线径及卷绕半径采用直流调速系统无机调速，完成卷绕和排线的功能。

（2）、使用范围：本品可用于各种电缆生产线机组作成品收线用。

（3）、安全：在放线时不要靠近，以免被缠绕碰伤。

（4）、外形尺寸：4030*3256*4380

（5）、重量：6t

3.3.14.4 结构特征与工作原理：本机由二组带地脚滚轮的底梁，两组支承立柱、两个联接座、两个在立柱简化懂得线轴升降箱以及一根联接横梁、一根带动立柱开合的左右螺纹的丝杠组成。

（1）、底梁由钢板焊接成，在保证刚度条件下减轻了重量，其中一侧为主动底梁，由SY2500CG伺服电机直联 i=473 的摆线针轮减速机，通过联轴器和变速箱、双排链传动，带动=600 滚轮转动，采用与主机联动的变频控制，完成排线功能；另空频率在 50Hz 以上或通过变速箱升速（空载时），可实现快速移动功能。

（2）、立柱采用钢板焊接，每侧两根立柱，下端固定在底梁上，上端由联接座把两根立柱联成一体，即保钢性，又减轻重量。

本机为无轴式装夹，两个顶尖分别装在左右升降箱的下部，每个升降箱顶部、底部装有两组滑轮，滑轮沿立柱内侧滑道移动，使升降箱被提升电机通过丝杆带动，所以两个箱即可同升同降，也可以单独升降。

（3）、升降下部的顶尖，用来装夹、承重线盘，其中一侧为主动线轴。由Z4-112/4-2 电机直联 i=23 的摆线针轮减速机，通过 i=5.83 的汽车后桥用双曲线主被动锥齿轮变向，再通过变速箱带动拨动收线盘，完成收线功能。

（4）、横梁由无缝钢管磨削制成，它与联接座中的铜套为 H8/d8 滑动配合，它是整机龙门框架的联接件，又是左右立柱开合移动的滑轮。

横梁上固定的摆线针轮减速母，带动左右立柱完成开合动作。

由于收线、排线、提升、开合等动作均使用摆线针轮减速机，使机构简化，使用与维护更加方便，也可减少噪音，提高整机的移动性。

在底梁的端部，分别装有 LJ2-15/211 行程开关，控制收排线换向；横梁上装有立柱合并位置，保护设备；两侧立柱上部各装一组 LJ-10/211 行程开关，控制升降臂装盘后的提升温度；下部不同位置装两 LJ2-10/211 行程开关，控制升降不装盘时下降位置及急停位置；在提升电机处的立柱上各装一个 LJ2-10/214 行程开关，当装盘后升降臂下降，线盘触地后，电机不停，丝杆继续转动，升降臂不动，推动电机上升，接近行程开关，使电机停止。其保护装置均采用接近式行程开关，双套开关控制一个动作，使每个动作可靠，并可防止由于操作不当引起的损伤。

（5）在底梁堵板上装有排线换向的标尺，分别标示出安装 PN1600、PN2500、PN3150 线盘时，行程开关的位置，使排线到位。一侧立柱装有升降标尺，标示出线盘中心的高度。标尺可使操作明确、直观。

本设备由一个直流调速电机和伺服电机控制收线和排线。

1 当安装完线盘后两个底梁用连接杠连接起来，以减小在排线过程中产生的弹性变形。连接杠共有两种：一种用于 PN1600 线盘，一种用于 PN2000~PN3150 线盘。线盘规格 PN2000~2500 GB4004.1-83

2 收线速度 40m/min

3 收线转绕力 ≤4000N

4 收线轴转速 3.03~12rpm

3.4 本章小结

本章主要完成了行走式纺线架、储线器、包带牵引机、三层共计机头、65塑料挤出机、150塑料挤出机、90塑料挤出机、上封闭器、管路加热段、悬垂控制器、管路隔离段、冷却段、下封闭器、履带牵引机、张力调节器、行走式收排线架等组成部分的设计。

第4章气、水供应以及电气控制系统的设计

4.1气、水供应系统的设计

在供气系统中，氮气既是用于加热区的交联介质，有是用与冷却区的冷却媒质。这就要求供气系统具备以下条件：（1）确保氮气供应保持定额的压力；（2）供气系统如突然漏气时，应有快速充气装置，以补充氮气的压力；（3）正常开车时要保障氮气的供气循环，以及将生产过程中所产生的副产品及时排出；（4）停车时，为了不使电缆发生过烧现象，避免废品的产生，供气系统应能对电缆和加热段有效地进行冷却；（5）停车时系统能及时地泄压和排气；（6）系统应具有安装装置（如安全阀）；以及温度、流量流速等测量装置，以利于工艺的控制。另外，考虑到氮气导热性差，冷却效果不高，生产效率低，在生产35KV交联电缆时同时使用水冷却，但要求水面保持平稳，以免绝缘线芯进入加热段时会造成质量事故。

气、水供应系统的设计就交给本厂的管道设计小组设计。

4.2电气控制系统的设计

上下牵引必须保证和维持电缆绝缘线芯具有相同的线速度，否则绝缘线芯将会拉损或托管（与管壁摩擦）；挤出机出胶量必须与线速度保持同步，以保证电缆绝缘线芯外径和个层（内外半导电层和绝缘层）的均匀。挤出机电机、上下牵引电机和收放线电机需保持同步，还应具有悬垂控制器的反馈，形成了交联生产线的联动的同步控制系统。

电气控制系统的设计就交给本厂的电气工程师，由他们来设计。

4.3 本章小结

本章完成了对气、水供应以及电气控制系统的设计。

第五章设备操作规程

5.1 准备

机组人员在机长领导下，明确工作任务和职责，熟悉技术安全规则和操作方法。按生产指令准备生产。

检查线芯质量应该符合工艺标准，并准备好使用的电缆料。

检查设备完好情况，参考前次开车记录，必要时做单机运行检查。

准备模芯模套和胶垫。并准备好常用物品及工具。

穿引线：首次生产或硫化管内断线时，必须穿引线。穿引线方法很多，其中以水冲浮球方法简便易行。

装机头：把选好的分胶体、模芯、模套装在机头中。

上方线盘和收线盘，调整好收、放线架及各单机档位，保证档位一致，并把缆芯引导三楼，通过上牵引、机头并和引线对接牢。

启动挤出机温控系统，加热挤出机、机头、导胶管，温度的设定值由工艺给出。为了提高加热瓦的寿命，加热状态可以处于半功率状态，当达到工艺温度后需要稳定一段时间，以便螺杆继续升温。

检查水路、氮气、压缩空气各设备情况以及设定水汽柜仪表的各种参数。氮气压力和水位高度由工艺给出。

在挤塑机加热同时要考虑干燥内半导电屏蔽料。

5.2启车

5.2.1走线

启动操作柜，把个单机给定旋到零，总给定约在 70% 位置处。其给定处于正车和悬垂断开状态，储线电流调到适当位置，上、下牵引机挂挡，启动上、下牵引慢慢提高牵引给定，看悬垂观察窗监视器中缆芯位置，用悬垂微调电位器调解，使缆芯处于中间位置，而且比较稳定，逐渐提高速度一直到工艺速度为止。（这时面板上微调控制信号应该接近中间偏下为好，减速停车，走线结束。为节约缆芯，必要时把缆芯退回来。）

5.2.2跑胶

挤出机到温度后，启动挤出机并开始喂料，三台挤出机可以单挤，也可以同时挤。开始使螺杆在低速状态下运行，在跑胶过程中，螺杆转速可以升降，观察塑化质量。

一般65挤出机先跑好胶，停止挤料，把机头法兰和挤出机联好后，继续挤料并张紧缆芯，内屏蔽挤在缆芯上，这时可以调偏心。

观察90、150挤出机跑胶和塑化质量，当认为塑化两好后停车，把导胶管与挤出机头联接好继续挤料并观察塑化质量并准备调模。

5.2.3调偏心及结构

悬垂在加入状态，在慢速走线情况下，调节三台挤出机的挤出量；分别调节机头上的调节螺母，使偏心和挤包厚度都满足结构尺寸要求，然后牵引速度开到工艺所要求的速度。螺杆转速也相应提高，使结构尺寸也满足要求。做出线打标记并通知收线。

5.2.4上、下封闭器

一般等挤包后的电缆走到悬垂以下位置时，再检查电缆结构（特别是偏芯）并可以作适当微调，结构合格后封上上封闭器。在电缆线标记出线封闭器后，立即封上、下封闭器。

5.2.5硫化管道加热

六节硫化管的加热，加热温度设定由工艺给出，加热也由快速加热到设定温度仪表控制，体质加热时，立即转入保温加热，在开车过程中硫化管道什么时间开始工作要根据实际操作经验和实际操作熟练程度定。

5.2.6充氮气

上、下封闭器封好后，先充水后充氮，充氮气时交联管同电缆线芯应全挤包好，不应与外部连通，以免管内有压时水进入线芯。

5.2.7水、氮气工艺控制

充氮时供氮和排氮阀处于自动状态。在起车时，注意当由于氮气温度升高会使压力升高。在接近工艺温度和压力时，两者要用手动相互配合，必要时可手动控制供氮阀或微启排氮阀。控制气压在工艺要求范围内。

5.2.8成品线

当氮气压力和硫化管温度到工艺要求是，记米器开始计米，约60米后为成品，并通知收线作分头准备。成品显出下封闭器时经检验合格后（结构及交联度）启车完毕。

5.2.9正常开车注意事项

5.2.9.1观察模拟屏、电流表、电压表、温控表等各种仪表运行是否正常。

5.2.9.2各种原材料供应是否到位。

5.2.9.3二个供氮罐供氮源情况。

5.2.9.4完成检查工艺参数，包括水位高度、氮气压力、硫化管温度、挤塑机温度等，并按照要求做好记录。

5.2.9.5经常检查产品外径、结构及交联度。

5.2.9.6及时处理报警信号。

5.3停车

设备按下列程序停车：

A、 关闭氮气进口阀，停止硫化管加热，停给水泵、循环泵；

B、 停止上料；

C、 全线减速；

D、 适当时候打开放氮阀、放水阀；

E、 管道压力为零时，再等 1~2 分钟后打开上封闭器；打开上封闭器前开始接通引风机，排除管内污氮气；

F、 停牵引机，在机头前断线，缆芯从机头中抽出并固定在上牵引和上封闭器上；

G、 挤出机增速，把机筒中残余胶料挤出后，停挤出机、温控柜、水汽柜等所有设备；

H、 清理机头，清扫工作场地。

5.4 设备维护和保养

在开车前和运转时，要经常检查设备各部位是否完整、齐全。如发现有损坏或异常现象，应及时通知维修人员并报告工段或工艺主管人员或值班人员得到指示后方可继续进行。

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