土壤隐患排查报告
（2018年度）
江苏托球农化股份有限公司
2018年9月
为贯彻《土壤污染防治行动计划》（国发〔2016〕31号）关于防范建设用地新增污染的要求，落实企业污染防治的主体责任，滨海经济开发区沿海工业园管委会于2017年12月31日与江苏托球农化股份有限公司签订土壤污染防治责任书。
根据责任书的要求，我司应当自行对所用土地进行土壤环境监测并开展土壤隐患排查。重点对生产区以及原材料与废物堆存区、储放区、转运区、污染治理设施等及其运行管理开展排查，并根据排查结果制定整改方案。
因此，我司组织安环部及车间管理人员对厂区土壤隐患进行排查，参照《北京市重点企业土壤环境监测技术指南（征求意见稿）》制定土壤环境监测方案，并委托江苏中聚检测服务有限公司按照方案对土壤环境开展监测。我司根据排查结果和监测报告最终编制此排查报告，为园区管理及下一步整改提供依据。
场地内的最大勘察深度为51.3m，在此深度范围内揭露的地基土均属第四纪全新世冲积沉积物，从其地质时代、成因类型、结构特征、土性不同和物理力学性质上的差异可划分为8层和分属不同层次的亚层，详见表2.1-1。
表2.1-1 场地地基土构成一览表
厂区工程地质剖面图见图2.1-1。
图2.2-1 厂区工程地质剖面图
各层地基土的特征分别为：
第①层，素填土，杂色，松散，以粉质粘土为主，含碎石、碎砖及植物根茎。层厚0.60～3.00m。场地均有分布。
第②层，粉质粘土，灰黄色，软塑，中等压缩性，含铁锰质结核及灰色的粘土条纹。摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等；层厚0.70～3.30m，层底标高 为0.92～-0.83m。该层土质由上往下逐渐变软，场地内均有分布，局部地段夹有较多粉性土，土质总体尚均匀。
第③层，淤泥质粉质粘土，灰色，饱和，流塑，高压缩性，局部为淤泥，夹薄层粉土，含云母，具有较好的层理，土质软弱。摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等；层厚5.00～7.40m，层底标高为-5.31～-6.78m。该层土质均匀，场地内均有分布。
第④层，淤泥质粉质粘土，灰色，饱和，流塑，高压缩性，局部为淤泥，含云母、有机质等，土质软弱，具有较好的层理。摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等；层厚10.6～12.5m，层底标高为-16.17～-18.59m。该层土质均匀，场地内均有分布。
第⑤层，粉质粘土夹粉土，灰色，很湿，软塑，中等压缩性，部分地段夹较多的粉土，含未腐烂的植物根茎，含云母，具有较好的层理。摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等；层厚0.80～3.90m，层底标高为-18.17～-22.09m。该层土土质总体尚均匀，场地内均有分布。
第⑥层，粉质粘土，灰色，湿，可塑，中等压缩性，夹少量粉土，含云母，具有较好的层理。摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等；层厚7.50～12.90m，层底标高为-28.08～-31.55m。该层土质均匀，场地内均有分布。
第⑦层，粉质粘土，灰色，湿，可塑，中等压缩性，夹薄层粉土，含钙质结核，含云母，具有较好的层理。摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。层厚2.30～7.10m，层底标高为-32.45～-37.22m。该层土质均匀，场地内均有分布。
第⑧-1层，粉土夹粉质粘土，灰色，饱和，中密，中压缩性，局部为粉砂，夹薄层粘性土，含云母。摇振反应迅速，无光泽反应，干强度低，韧性低。该层土质均匀。
第⑧-2层，粉土，灰色，饱和，中密，中等压缩性，夹少量粉土，具有较好的层理。摇振反应迅速，无光泽反应，干强度低，韧性低。该层土质均匀，场地内均有分布。
企业所在区域地表水位受当地气候及潮汐影响，场地内地下水发育，浅部土层地下水为潜水类型，一般情况下，地下潜水主要来源于大气降水和地表水入渗补给，以侧向泾流、自然蒸发方式排泄；深部为微承压水层，主要赋存与⑧-1层、⑧-2层土中。对本工程建设有影响的主要为浅部孔隙潜水。勘察期间，测得潜水初见水位埋深为1.30～2.20m，标高在1.00～2.51m间，稳定静止水位埋深为1.00～1.80m，标高在1.40～2.91m间，随季节的不同，水位略有升降变化（年度变化幅度约1.0m左右），详见表2.2-1。
表2.2-1 厂区稳定水位埋深及高程一览表
企业厂址靠近黄海海域，厂址及其周边地区地表水和地下水之间的水力联系受海水水位的影响非常明显，而海水水位主要受潮汐影响。潮汐为非正规半日潮，且日潮不等，涨落潮平均历时为12小时25分钟，涨潮历时为4小时6分钟，落潮历时为8小时19分钟。在海水高潮时，海水对浅层地下水进行测向补给，在海水低潮时，地下水反向补给海水，二者呈互补关系。
江苏托球农化股份有限公司（以下简称“托球公司”）是由创立于1967年的江苏省盐城市电化厂转制而来，是盐城地区历史最早的农药企业，曾用名江苏省盐城市龙跃农药有限公司、江苏托球农化有限公司，2015年更名为江苏托球农化股份有限公司。公司主要从事杀菌剂、杀虫剂、生长调节剂等系列农药产品及其他精细化工产品的生产和经营。
公司已批现有项目产品包括：300吨/年二溴二氰基丁烷；400吨/年三氯乙酰氯、75吨/年5-氨基-3-氰基-1-(2,6-二氯-4-三氟甲基苯基)吡唑、50吨/年三氟甲基亚硫酰氯、500吨/年氟虫腈原药、300吨/年烯唑醇、600吨/年多效唑原药、200吨/年氯苯三唑戊醇、250吨/年七氟丙烷、300吨/年2-溴七氟丙烷、300吡唑醚菌酯、200吨/年乙虫腈、200吨/年五氟磺草胺；1000吨/年氟虫腈5％悬浮剂、200吨/年溴菌25％可湿性粉剂、200吨/年五溴菌45％粉剂、200吨/年溴菌腈25％乳油、200吨/年溴菌腈25％微乳剂、500吨/年哒螨灵20％可湿性粉剂、500吨/年吡虫啉25％可湿性粉剂、500吨/年啶虫脒5％可湿性粉剂、1500吨/年毒死蜱48％乳油、800吨/年杀扑噻20％乳油、800吨/年丙辛45％乳油、500吨/年烯唑醇12.5％可湿性粉剂、800吨/年多效唑15％可湿性粉剂。
表3.1-1 企业基本信息表
表3.1-2 建设项目情况
江苏托球共申报了四期项目，计14种产品，400吨/年三氯乙酰氯、75吨/年5-氨基-3-氰基-1-(2,6-二氯-4-三氟甲基苯基)吡唑、50吨/年三氟甲基亚硫酰氯、500吨/年氟虫腈原药、300吨/年烯唑醇、600吨/年多效唑原药、200吨/年氯苯三唑戊醇、250吨/年七氟丙烷、300吨/年2-溴七氟丙烷、300吡唑醚菌酯、200吨/年乙虫腈、200吨/年五氟磺草胺、300吨/年二溴二氰基丁烷、7700吨/年制剂。
3.2.1 三氯乙酰氯
1、工艺流程介绍
（1）氯化
将一定量的二氯乙酰氯（桶装泵入）、2，2＇-偶氮二异丁腈（催化剂，固体加料口）加入氯化釜（R3101A～E）中，升温（夹套蒸汽加热）至90℃、微负压下，液氯经氯气汽化器（E3101）气化（水温在45℃左右）、氯气缓冲罐（V3102）缓冲（正常生产时控制在＜0.05MPa）后通入氯化釜（R3101A～E）进行氯化反应，反应过程中控制反应温度在90～95℃进行氯化反应50h，得三氯乙酰氯粗品氯化液。
氯化过程中产生的氯化氢气体经水吸收塔（T3202A～C）吸收后制成盐酸，作为副产品出售，废气经碱液吸收塔（T3202D～F）吸收达标后放空。
氯化反应装置设置自动切断装置：①氯气缓冲罐压力与氯气进气阀联锁：当氯气缓冲罐超压（0.1MPa）时自动切断氯气进气阀；②氯化反应器温度与氯气进气阀及紧急冷却阀联锁：当反应器超温（100℃）时自动切断氯气进气阀，并全开紧急冷却阀；③氯气缓冲罐设置超压（0.08MPa）声光报警装置，氯化反应釜设置超温（97℃）声光报警装置。
（2）精馏
氯化液转入精馏釜（R3201A～E）中，精馏釜夹套蒸汽升温进行常压精馏，于100～115℃收集前馏份（主要成份：二氯乙酰氯及三氯乙酰氯）回氯化工序套用，于115～130℃收集得三氯乙酰氯成品，多批蒸馏釜残作为固废外送处理。
2、工艺流程图
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图3.2-1 三氯乙酰氯生产工艺流程示意图
3.2.2 5-氨基-3-氰基-1-(2,6-二氯-4-三氟甲基苯基)吡唑
1、工艺流程介绍
（1）胺化
将一定量的3，4-二氯三氟甲苯（自料桶抽入）和2，2'-偶氮二异丁腈（催化剂，固体加料口投入）投入胺化釜（R101A，B）中，从二甲胺溶液高位槽（V101）向胺化釜（R101A，B）中放入一定量二甲胺溶液，开动搅拌30min后，抽真空-0.08MPa以上，保持密封，缓慢升温（夹套通蒸汽加热）至140℃左右，当釜内压力≥1.5MPa时开始保温，保温时釜内压力控制在1.55～1.6MPa，在此温度下保温4小时左右。保温结束，冷却至常温，再泄压至尾气吸收装置，尾气经水吸收得副产品盐酸，再经液碱吸收达标放空，吸收液去污水处理；釜料转至分层釜（R102）。
分层釜（R102）中的物料在室温下进行静置分层，上层水层分入二甲胺溶液回收釜（R104A，B）；下层料液加水洗涤后，在室温下洗涤分层，水层备下次一次水洗用（套用三次去二甲胺溶液回收釜），分层得到的胺化物粗品转入蒸馏釜（R103A～C）中。
将蒸馏釜（R103A～C）中的胺化物粗品进行减压（-0.098MPa）蒸馏，于100～110℃收集前馏分入前馏分槽回用于胺化工序，于110～120℃收集胺化物收集进入胺化物接收槽中装桶去二车间氯化工序，蒸馏釜残作为固废外送处理。
将二甲胺回收釜（R104A，B）内二甲胺水溶液于常压、50℃蒸馏回收二甲胺水溶液，冷凝后的二甲胺水溶液收集入二甲胺接收槽，废水去污水处理。
胺化反应装置设置自动控制装置：①胺化反应器温度与蒸汽通入阀及紧急冷却阀联锁，当反应器超温（145℃）时自动切断蒸汽通入阀并全开紧急冷却阀；②胺化反应釜设置超温（142℃）声光报警装置。
（2）氯化、碱解
将一定量的1，2-二氯乙烷泵入烘干的氯化釜（R105A～D），并从人孔口投入一定量的催化剂（三甲基苄基氯化铵）、上步制得的胺化物（2-氯-4-三氟甲基-N，N-二甲基苯胺），开搅拌，升温（夹套通蒸汽加热）至40-50℃、微负压下，液氯经氯气汽化器（V108A～D）气化（水温在45℃左右）、氯气缓冲罐（V109A～D）缓冲（正常生产时控制在＜0.2MPa）后通入氯化釜进行氯化反应，反应过程中控制反应温度在40-50℃进行氯化反应5h，氯化反应结束后，转料至二氯乙烷脱溶釜（R106A，B）。
氯化过程中产生的氯化氢气体水吸收得副产盐酸；尾气再用碱液去吸收达标放空，吸收液送到污水处理。
二氯乙烷脱溶釜（R106A，B）夹套通蒸汽升温进行减压（-0.08MPa）脱溶，于60℃脱出的二氯乙烷溶剂收集入二氯乙烷接收槽回收套用。
脱溶结束后，采用氮气破真空后将二氯乙烷脱溶釜（R106A，B）物料冷却至室温，转至皂化水解釜（R107A～D）中，加一定量液碱搅拌，夹套通蒸汽升温至80℃，保温5小时，分水层去污水处理，底层料层装桶去E车间重氮化工序。
氯化装置设置自动控制系统：①氯气缓冲罐压力与氯气进气阀联锁：当氯气缓冲罐超压（0.25MPa）时，自动切断氯气进气阀；②氯化反应釜温度与氯气进气阀及紧急冷却阀联锁：当氯化反应釜超温（55℃）时，自动切断氯气进气阀，并全开紧急冷却阀；③氯气缓冲罐设置超压（0.22MPa）声光报警装置，氯化反应釜设置超温（52℃）声光报警装置。
（3）重氮化
上步氯化料转至水洗釜（R108A～D）中，从水高位槽（V123A，B）加水水洗，静置分层，分出2，6-二氯-4-三氟甲基苯胺转入2，6-二氯-4-三氟甲基苯胺计量罐，收集水层去污水处理。
向重氮釜（R109A～D）中加入一定量的浓硫酸，开夹套冷冻盐水降至10℃，缓慢投入亚硝酸钠，在投料过程中控制料温≤10℃，投料完毕后，放盐水，升温（蒸汽加热）至50～60℃，保温1小时，开夹套冷冻盐水冷却至10℃左右。滴加乙酸（自乙酸计量罐V124A～D来）、2，6-二氯-4-三氟甲基苯胺计量罐（自高位计量罐V125A～D来），滴加温度控制在-3～10℃（冷冻盐水冷却），滴加结束后，升温（蒸汽加热）至45～55℃，并在此温度保温2小时，保温结束后，得重氮盐。
重氮化装置设置自动控制系统：①重氮化反应釜温度与2，6-二氯-4-三氟甲基苯胺滴加阀及紧急冷却阀联锁：当重氮化反应釜超温（15℃）时，自动切断2，6-二氯-4-三氟甲基苯胺滴加阀，并全开紧急冷却阀；②重氮化反应釜设置超温（12℃）声光报警装置。
（4）环合
趁热将重氮盐自重氮釜转至环合釜（R110A，B）中，开夹套冷冻盐水冷却至10℃以下，从2，3-二氰基丙酸乙酯计量罐（V126A，B）向环合釜加入一定量的2，3-二氰基丙酸乙酯，同时从氨水计量罐（V127A，B）向环合釜中加入一定量的氨水，滴加过程中控制反应温度在15～20℃，滴加结束后在15～20℃之间保温反应2小时，加入一定量的水，常温常压反应1.5小时，反应完全后，静置分层（料层在底层）。水层加二氯乙烷萃取，料层全部转入脱溶釜（R111）；水层为乙酸水溶液去脱溶釜（R111），负压蒸馏回收乙酸（真空度在-0.08MPa，100℃），废水去污水处理。
将料层转置脱溶釜（R111），于-0.08MPa，60℃进行脱溶，脱出溶剂二氯乙烷，收集进二氯乙烷接收槽（V129）回收套用，降温后，物料层转脱色釜脱色。
向脱色釜（R112）中加入甲苯，搅拌全溶，再加入活性炭，加热至80℃左右回流，脱色过滤，滤渣废固活性炭去固废处理；滤液抽入结晶釜（R113）进行冷冻结晶，开夹套冷冻盐水冷却至-2℃左右结晶，离心甩料，离心产品经干燥机干燥后去包装；离心液套用的脱色工序。
2、工艺流程图
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图3.2-2 5-氨基-3-氰基-1-（2，6-二氯-4-三氟甲基苯基）吡唑工艺流程示意图
3.2.3 三氟甲基亚硫酰氯
1、工艺流程介绍
（1）取代
向取代釜（R201A，B）中的一只放入一定量的水（水表计量）、片碱（固体加料口投入）搅拌30分钟，再从固体加料口投入一定量的磷酸三钠（软水剂）和保险粉，再泵入一定量的乙腈，投料结束后，密封反应釜，抽真空至-0.08MPa，夹套通蒸汽缓慢升温至40-50℃，在此温度下先通入另一只取代釜中未反应的三氟溴甲烷，待另一只釜中三氟溴甲烷中排尽后，去除真空。再通入自三氟溴甲烷钢瓶来，经汽化器(V202)汽化（60℃）、缓冲罐（V203）缓冲（0.8MPa）的新三氟溴甲烷，反应釜压力控制在0.75MPa左右，在55-60℃下，保温4小时。
反应结束，将釜中的三氟溴甲烷通向另一只取代釜中，待釜中残余气体回收完后，将釜中物料转至分层釜（R202）中，静置60分钟分层，乙腈层泵入脱溶釜（R203A～D）中，水层用回收的乙腈萃取三次，萃取料合并泵入脱溶釜（R203A～D）中一起脱溶，水层去干燥机（120℃、常压）干燥得三氟甲基亚磺酸钠。
将脱溶釜（R203A～D）真空度控制在-0.08MPa左右，温度控制在55℃左右蒸馏粗乙腈接收至粗乙腈接收槽（V204A～C），釜残作为固废外送处理。
粗乙腈接收槽中的粗乙腈泵至乙腈回收釜（R204A～B）中，在50℃、-0.098MPa条件下，蒸馏回收乙腈去乙腈接收槽V206A，B回用，釜残作为固废外送处理。
（2）酰氯化
向烘釜后的酰氯化釜（R205A～C）中抽入一定量的氯化亚砜（自桶装来），夹套通蒸汽加热至65℃左右，回流10分钟，使体系无水，再冷却至0～5℃（冷冻盐水），从固体加料品缓慢投入一定量的干燥三氟甲基亚磺酸钠，投料过程中控制釜温在5～10℃。投料结束后，夹套通蒸汽升温至15～20℃，保温4小时，保温结束，再缓慢升温至80℃左右蒸馏，气相物料经冷凝后收集至精馏釜（R206A～B），釜底残渣作为固废外送处理。
酰氯化过程中产生的二氧化硫、氯化氢气体，先经水吸收生成副产品盐酸，再经液碱吸收成副产品亚硫酸钠溶液。
精馏釜（R206A～B）夹套通热水加热进行负压（-0.098MPa）精馏，收集40～46℃馏份（三氟甲基亚硫酰氯）入成品接收槽作为成品包装外售，46～60℃的馏份（主要成分三氟甲基亚硫酰氯）回精馏釜继续精馏，60～100℃的馏份（主要成分氯化亚砜）回酰氯化釜继续反应，精馏残渣作为固废外送处理。
酰氯化反应装置设置自动控制装置：①酰氯化反应器温度与紧急冷却阀联锁：当反应器超温（15℃）时自动全开紧急冷却阀；②酰氯化反应釜设置超温（12℃）声光报警装置。
2、工艺流程图
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图2.2-3 三氟甲基亚硫酰氯工艺流程示意图
3.2.4 氟虫腈原药
1、工艺流程介绍
在合成釜中加入溶剂二氯乙烷及催化剂，再加入5－氨基－3－氰基－1－（2，6－二氯－4－三氟甲基苯基）吡唑、三氟甲基亚硫酰氯反应，待反应完全后水洗除去过量三氟甲基亚硫酰氯，水洗后分层，水层弃去，有机层冷却结晶、离心、烘干后得氟虫腈粗品，离心母液回收二氯乙烷套用。粗品中加入甲苯精制，经离心、烘干后得氟虫腈成品，离心母液回收甲苯套用。
2、工艺流程图
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图3.2-4 500t/a氟虫腈项目工艺流程示意图
3.2.5 烯唑醇
1、工艺流程介绍
将三氮唑、甲苯、乙醇、固碱按一定比例投入反应釜中，温度控制在25～30℃，匀速滴加一氯频呐酮，回流4小时，离心抽滤分出盐分，蒸出溶剂得中间体唑酮。
加入30%盐酸生成唑酮盐，分层分去有机层，有机层回收甲苯，水层加入液碱及苯，脱除溶剂苯，过滤得到唑酮。将唑酮加入反应釜中并投入二氯苯甲醛、冰醋酸及新鲜苯，加热回流反应5小时，反应结束后脱除溶剂苯回用，得到中间体烯酮（Z、E混合体）。
烯酮加入到硫酸、溴、氯苯的混合溶液中进行转位反应得到E体烯酮硫酸盐，脱除溶剂氯苯回用，然后加入苯及液碱，分去水层，脱除溶剂苯回用，得到E体烯酮。将烯酮、甲醇投入反应釜中，并分批加入硼氢化钾，反应3小时后脱除甲醇回用，脱溶后加入10%盐酸洗涤后抽滤、干燥后得成品。
2、工艺流程图
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图3.2-5 300t/a烯唑醇项目工艺流程示意图
3.2.6 多效唑原药
1、工艺流程介绍
将乙酸乙酯、三氮唑、碳酸钾加入到反应釜中，加热搅拌滴加一氯频呐酮，回流保温至反应终点，过滤去除盐分，蒸馏回收乙酸乙酯套用。
反应釜中加入液碱、上步反应生成的唑酮、催化剂，搅拌溶解后加入对氯氯苄，升温至反应终点，保温冷却，静止过滤，得中间体氯唑酮。
将氯唑酮、甲醇投入反应釜中，并分批加入硼氢化钾，反应3小时后脱除甲醇回用，脱溶后加入10%盐酸洗涤后抽滤、干燥后得成品。
2、工艺流程图
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图3.2-6 600t/a多效唑项目工艺流程示意图
3.2.7 氯苯三唑戊醇
1、工艺流程介绍
向加成釜（R4001A-B）中投入一定量戊唑醇环氧物、三氮唑、2，2＇-偶氮二异丁腈（催化剂），再从环己烷计量罐放入一定量环己烷，搅拌，夹套通蒸汽升温至80-85℃，常压保温反应8h。
加成反应结束后，将加成液转入脱溶釜（R4002）夹套通蒸汽进行常压蒸馏，温度控制在80～90℃，回收部分环己烷，釜温降至5℃结晶，经离心机离心，离心母液套用于加成工序，离心固体物烘干（常压、50℃）即得成品。
2、工艺流程图
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图3.2-7 氯苯三唑戊醇工艺流程示意图
3.2.8 七氟丙烷
1、工艺流程介绍
（1）氟化
来自氮气钢瓶（常温、10MPa）中的氮气经缓冲罐缓冲（常温、0.3MPa）后将氟化氢钢瓶（常温、0.2MPa）中经磅称的氟化氢压入气化器气化（30℃、0.18MPa）、缓冲罐缓冲（30℃、0.15MPa），然后再与来自六氟丙烯钢瓶（常温、0.5MPa）中经磅称、气化器气化（30℃、0.3MPa）、缓冲罐缓冲（常温、0.15MPa）后的六氟丙烯混和（常温、0.12MPa，混合比例1：1.01），同时通入装有氟化铝作为催化剂的氟化反应器中进行反应（控制导热油油温）来调整反应温度为260～270℃，0.11MPa）。反应后的物料经分离器（100～260℃、0.09MPa）、降膜吸收（常温、0.07MPa）、水洗（常温、0.05MPa）、碱洗（常温、0.03MPa，将外购32%液碱加入定量的水中，开启搅拌，配制成5%液碱）、汽水分离（常温、0.01MPa）后进入贮气柜（常温、0.002MPa），再经汽水分离（5℃、0.0015MPa，通过冷冻盐水利用冷凝器将水蒸汽冷凝分离）、二级固碱干燥（常温、0.0014MPa）、缓冲（常温、0.0013MPa）、压缩（常温，3MPa）、冷凝流入粗品槽。
在填装催化剂后或临时停车后重新开车前，均需向氟化反应器中通入一定量的HF进行活化，活化流程如下：将导热油升温，待导热油温升至100℃左右时向氟化反应器内通氮气3m3/hr左右，反应器底放空，待内温升至200～250℃后，保温脱水，直至无明显水气排出为止。脱水后，通氟化氢活化，逐步通入气相氟化氢2～8kg/hr，停氮气流量，反应器出口气体通过液碱鼓泡中和后去废水处理，活化时保持反应器内内温稳定，连续通氟化氢，直至反应器出口分离器下无明显成滴液体时，活化结束。
（2）精馏
粗品槽中粗品通过压力差连续进入粗馏塔，控制塔顶温度为-10～10℃、塔釜温度为30～70℃、压力为2.8MPa，粗馏出的不凝气六氟丙烯回收到六氟丙烯缓冲罐中回用，冷凝下来的物料回流至塔顶，塔顶收集的物料一部分回到出气柜分离器，一部分回到塔釜；釜中经粗馏的物料通过压力差连续进入精馏塔。
控制精馏塔塔顶温度为0～20℃、塔釜温度为40～80℃、压力为2.7MPa，精馏出的不凝气回收到出气柜分离器中回用，冷凝下来的物料一部分回流至塔顶，一部分到精品槽（通过冷冻盐水控制槽内温度为-15℃，2.6MPa）；塔顶收集的物料一部分回到出气柜分离器，一部分回到塔釜。釜残收集后作为固废处理。
（3）充装
将七氟丙烷精品槽的液相管与钢瓶下口相连，气相管与钢瓶上口相连，粗品槽夹套升温使槽内的温度达到15℃，利用压力差将精品槽内的七氟丙烷压入钢瓶（常温，4MPa）中，充装台设有磅秤、超重报警切断装置。
2、工艺流程图
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图3.2-8 七氟丙烷工艺流程示意图
3.2.9 2-溴七氟丙烷
1、工艺流程介绍
（1）溴化
七氟丙烷从钢瓶（常温、2.5MPa）经气化器气化（蒸汽加热盘管，30℃、0.3MPa）、缓冲罐缓冲（常温、0.15MPa）后的七氟丙烷和经溴汽化釜汽化（65℃，0.11MPa）定量的溴，再将混合气通入石英反应管中反应8～10秒左右（450～500℃，0.07MPa，电加热炉提供温度）。反应合格后，经急冷（循环水冷却，150～450℃，0.06MPa）、除溴（80℃，0.05MPa，溴经冷凝后回用至溴气化釜）、两级水洗（常温、0.04MPa）、碱洗（常温、0.03MPa，将外购32%液碱加入定量的水中，开启搅拌，配制成30%液碱）、汽水分离（常温、0.01MPa）后进入贮气柜（常温、0.002MPa），再经汽水分离（常温、0.0015MPa）、二级固碱干燥（常温、0.0014MPa）压缩（常温，3MPa）、冷凝流入粗品槽（通过冷冻盐水控制槽内温度为-15℃，3MPa）。
（2）精馏
粗品槽中粗品通过压力差连续进入粗馏塔，控制塔顶温度为-10～10℃、塔釜温度为30～70℃、压力为2.7MPa，粗馏出的不凝气七氟丙烷回收到七氟丙烷缓冲罐中回用，冷凝下来的物料回流至塔顶，塔顶收集的物料一部分回到出气柜分离器，一部分回到塔釜；釜中经粗馏的物料通过压力差连续进入精馏塔。
控制精馏塔塔顶温度为0～20℃、塔釜温度为40～80℃、压力为2.6MPa，精馏出的不凝气回收到出气柜分离器中回用，冷凝下来的物料一部分回流至塔顶，一部分到精品槽（通过冷冻盐水控制槽内温度为-15℃，2.5MPa）；塔顶收集的物料一部分回到出气柜分离器，一部分回到塔釜。釜残收集后作为固废处理。
（3）充装
将2-溴七氟丙烷精品槽的液相管与钢瓶下口相连，气相管与钢瓶上口相连，利用压力差将精品槽内的2-溴七氟丙烷压入钢瓶（常温，1MPa）中，充装台设有磅秤、超重报警。
（4）溴回收
将溴化工段的水洗液、碱洗液收集至PP循环槽。打开蒸汽，进塔蒸汽控制在0.2MPa以下，塔身逐渐升温至100～106℃时，开启洗液进塔阀门， 通入来自液氯钢瓶（常温、0.6MPa）经磅称、气化器气化（蒸汽加热盘管，＜45℃、0.3MPa）、缓冲罐缓冲（常温、0.2～0.3MPa）后的氯气进行置换反应，控制回收塔顶温80～95℃，同时开启水洗塔。置换出的溴经冷凝收集后回用到溴气化釜中循环使用。
2、工艺流程图
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图3.2-9 2-溴七氟丙烷工艺流程示意图
3.2.10 吡唑醚菌酯
1、工艺流程介绍
（1）缩合
用隔膜泵向缩合釜中送入定量甲醇（来自桶装），从加料口向釜中投入定量的氢氧化钾、催化剂四丁基溴化铵，开搅拌，升温至50～55℃，从加料口向釜中再投入定量1-（4-氯苯基）-3-吡唑醇、邻硝基苄基溴，控制反应温度在50～55℃，约2小时，取样分析合格后，反应结束，开始冷却降温至15℃左右结晶，然后转料至离心机离心，离心液入母液槽（去后步甲醇回收），离心固体为缩合物粗品转入溶剂洗料釜。
用隔膜泵向备有一定量上步缩合物粗品的溶剂洗料釜中送入定量甲醇（来自桶装），常温下，搅拌洗涤一段时间，然后冷却降温至15℃，放料至抽滤器抽滤，滤液入滤液接收槽套用于上步缩合；滤饼送至双锥干燥机，在-0.08Mpa、60℃条件下烘干（回收甲醇套用于生产），得缩合产物。
甲醇回收：
将上步母液槽中母液转至甲醇回收釜中，在65～70℃、常压条件下蒸出甲醇，经冷凝后入甲醇接收槽（转甲醇桶），蒸馏残液作为危废处置。
（2）还原
在氮气（0.05MPa）保护下，从二氯乙烷高位槽（来自二氯乙烷计量罐、由泵送入）向还原釜中放入定量二氯乙烷，从加料口向釜中再投入上步缩合产物，从乙醇高位槽（来自乙醇计量罐、由泵送入）向釜中放入定量乙醇，开搅拌，降温至20℃，从加料口向釜中再投入定量催化剂雷尼镍，继续降温，至2℃以下，从水合肼高位槽（来自桶装）向釜中开始滴加水合肼，滴加过程中控制反应温度在2～6℃，约1小时滴加结束，于2～6℃保温至溶清后取样分析，分析合格（如果不合格继续保温）后，反应结束得还原液。静置、分层，反应液上层清液用氮气（0.05MPa）压至下步酯化釜中；下层雷尼镍套用于下次生产（套用50批次）。反应过程中产生的氮气排空。
（3）酯化
从盐酸高位槽（来自桶装）向备有上步还原液的酯化釜中加定量盐酸，调节PH在6～7，搅拌1小时中和少量过量的水合肼，PH在6～7不变，再加料口向釜中投入定量碳酸氢钠，降温至0℃左右，从氯甲酸甲酯高位槽（来自桶装）向釜中滴加氯甲酸甲酯，滴加过程中控制反应温度在0℃左右，滴加结束，在此温度再保温反应2小时，取样分析，分析合格（如果不合格继续保温），得酯化液。
将酯化液转至水洗釜中，向釜中加入定量水，搅拌洗涤一段时间，静置分层，分水层去废水处理，转料层至结晶釜中。
搅拌结晶釜中料液，降温至0℃，保温结晶10～12小时，然后转料至离心机离心，离心母液入母液槽（去后步回收二氯乙烷），离心固体为酯化产物。
二氯乙烷回收：
升温二氯乙烷回收釜，在55～60℃、-0.09MPa条件下蒸出二氯乙烷，经冷凝后入二氯乙烷接收槽（转二氯乙烷计量罐），釜残作为固废外送处理。
（4）甲基化
从加料口向甲基化釜中投入定量上步酯化产物，从二氯乙烷高位槽（来自二氯乙烷计量罐）向釜中再放入定量二氯乙烷，开搅拌，至釜中物料溶解，升温至50～60℃，然后从硫酸二甲酯高位槽向釜中滴加硫酸二甲酯，滴加过程中温度控制在50～55℃，滴加结束，在此温度再保温反应2小时，取样分析，分析合格（如果不合格继续保温），得甲基化反应液。
将上步甲基化反应液转至水洗釜中，从氨水高位槽（来自氨水计量罐）向釜中滴加氨水调节PH在6～7，再向釜中加入定量水，搅拌洗涤后，静置分层。釜中再加定量活性炭，升温至60～70℃，搅拌半小时后，转料至过滤器，用氮气（0.05MPa）压滤，滤渣作为固废处置，滤液转脱溶釜。
升温脱溶釜，在55～60℃、-0.09MPa条件下蒸出二氯乙烷，经冷凝后入二氯乙烷接收槽（转二氯乙烷计量罐），蒸毕，从计量槽向釜中加入定量甲醇和异丙醇（来自桶装，由泵送入），搅拌溶解，釜中物料转至结晶釜。
搅拌结晶釜中料液，降温至室温，继续降温，至5℃以下结晶，然后送料经离心机离心，离心母液母液槽（去回收混合醇），离心固体送至双锥干燥机，在-0.08MPa、30℃条件下干燥，得成品吡唑醚菌酯，冷却后包装入库。
混合醇（溶剂）回收：
升温混合醇回收釜，在55～60℃、-0.09Mpa条件下蒸出混合醇，经冷凝后入混合醇接收槽，釜残作为固废处置。
甲基化装置设置自动切断装置：反应器温度及搅拌电流与硫酸二甲酯滴加阀、冷却水进水阀联锁：当反应器超温（60℃）或搅拌电流异常时，自动切断硫酸二甲酯滴加阀并全开冷却水进水阀。
2、工艺流程图
图3.2-10 吡唑醚菌酯工艺流程示意图
3.2.11 乙虫腈
1、工艺流程介绍
从乙酸高位槽（来自乙酸计量罐）向氧化釜中放入定量乙酸，从加料口向釜中投入定量1-(2,6-二氯对三氟甲基苯基)-3-氰基-5-胺基-4-乙巯基吡唑，开搅拌，至釜中物料全部溶解后，常温下，从双氧水高位槽向釜中滴加27.5%双氧水，滴加过程中控制反应温度在20～25℃，滴加结束，于35～40℃继续保温反应约4小时，取样分析合格，得氧化反应液。
将氧化反应液转至乙酸蒸馏釜，从加料口向釜中投入定量亚硫酸钠，控制温度在80℃以下，搅拌半小时，然后在≤80℃、-0.09Mpa条件下先蒸除水（去废水处理），后蒸出乙酸，经冷凝后入乙酸接收罐，蒸毕，转料至水洗釜。
向水洗釜中加定量水，搅拌水洗后静置分层，分水层去废水处理，有机层搅拌降温至40℃以下，然后放料至抽滤器抽滤，滤液去废水处理，滤饼转至离心机离心，离心液入母液槽去废水处理，离心固体转精制釜。
从乙醇高位槽向精制釜中放入定量乙醇（桶装、由泵送入高位槽），升温至80℃回流半小时，然后冷却降温至30℃，转至结晶釜，继续降温至0℃结晶，再送料至离心机离心，离心母液入母液槽（去乙醇回收），离心固体送至双锥干燥机，在60℃、-0.08Mpa条件下烘干（回收乙醇套用于生产），得产品乙虫腈。
乙醇回收：
升温乙醇回收釜，在80℃、常压左右条件下蒸出乙醇，经冷凝后入乙醇接收槽，蒸毕，釜残作为固废处置。
氧化装置设置自动切断装置：反应器温度及搅拌电流与双氧水滴加阀、冷却水进水阀联锁：当反应器超温（30℃）或搅拌电流异常时，自动切断双氧水滴加阀并全开冷却水进水阀。
2、工艺流程图
图3.2-11 乙虫腈工艺流程示意图
3.2.12 五氟磺草胺
1、工艺流程介绍
（1）氯化
从加料口向氯化釜中投入定量脲嘧啶（5-甲氧基脲嘧啶），从DMF高位槽（来自桶装）向釜中放入定量DMF（催化剂），开搅拌，升温至80℃，从三氯氧磷高位槽（来自桶装）向釜中滴加三氯氧磷，控制反应温度在80℃左右，滴加结束，在此温度再保温反应2小时，保温结束，釜中得氯化反应液。
向水洗釜中放入定量水，将上步氯化反应液缓慢转至水洗釜中，控制水洗釜中温度在60℃以下，转料结束，静置分层，分下层酸水层去废水处理，釜中上层料层（氯化物）装桶（去肼基化工序）。
氯化装置设置自动切断装置：反应器温度及搅拌电流与三氯氧磷滴加阀、冷却水进水阀联锁：当反应器超温（85℃）或搅拌电流异常时，自动切断三氯氧磷滴加阀并全开冷却水进水阀。
（2）肼基化
将上步桶装氯化物用泵送至肼基化釜中，从加料口向釜中投入定量碳酸钾，常温下，从水合肼高位槽（来自桶装）向釜中滴加水合肼，滴加过程中控制反应温度在45℃以下，滴加结束，升温至70℃，保温反应2小时；保温结束，向肼化釜中放定量水，搅拌降温，至5℃左右析出结晶，再放料至抽滤槽抽滤，滤液入滤液接收槽（去后步甲苯回收），滤饼送至双锥干燥机，在60℃、-0.08Mpa条件下烘干，得干燥品肼基化物。
甲苯回收：
将上步接收槽中滤液转至甲苯回收釜，在110℃、常压条件下蒸出甲苯，经冷凝后入甲苯接收槽（甲苯回生产套用），蒸馏残液作为固废处置。
（3）环合
从加料口向配制釜中投入定量溴氰，用泵向釜中再送入定量乙腈、异丙醇（来自桶装），搅拌至釜中物料全部溶解，得溴氰-乙腈-异丙醇混合液，备用。
从加料口向环合釜中投入定量上步肼基化物、碳酸钠，从配制釜向环合釜中缓慢送入定量溴氰-乙腈-异丙醇混合液，加料过程中控制反应温度在40℃以下，约2小时反应结束，转料至蒸馏釜。
升温蒸馏釜，在80℃、-0.09Mpa条件下蒸出乙腈、异丙醇，经冷凝后入接收槽（回生产套用），蒸毕，从甲苯高位槽中（来自桶装）向釜中加定量甲苯，搅拌至釜中物料溶解，转料至转位釜。
（4）转位（甲氧基化）
常温下，从固体加料仓向备用上步环合物的转位釜中慢慢加入定量甲醇钠，控制反应温度在65℃以下，投料结束，在此温度保温反应一段时间，保温结束，向釜中放定量水，搅拌半小时，然后降温至常温，再放料至抽滤槽抽滤，滤液入滤液接收槽（去肼基化工序的甲苯回收装置回收甲苯），滤饼送至双锥干燥机，在60℃、-0.08Mpa条件下烘干，得甲基化产物。
甲氧基化装置设置紧急冷却装置：反应器温度及搅拌电流与甲醇钠加料机、冷却水进水阀联锁：当反应器超温（70℃）或搅拌电流异常时，自动停甲醇钠加料机并全开冷却水进水阀。
（5）缩合
从高位槽（来自桶装）向缩合釜中放入定量2-(2,2-二氟乙氧基)-6-三氟甲基苯磺酰氯，从人孔口向釜中再投入定量上步环合产物，用泵向釜中再送入定量3,5-二甲基吡啶（溶剂，来自桶装），搅拌，升温至80℃反应，控制反应温度在80℃左右，约2小时，反应结束，釜中得缩合反应液。
从水高位槽向缩合釜中放定量水，搅拌洗涤半小时，然后降温至-2℃左右结晶，再放料至抽滤槽抽滤，滤饼为缩合物粗品；滤液转回缩合釜，加甲苯萃取，分水层去废水处理，有机层去前步肼基化工序的甲苯回收装置回收甲苯（在110℃、-0.09MPa条件下蒸出甲苯（回生产套用），釜中得3,5-二甲基吡啶，装桶后回生产套用）。
将上步缩合物粗品从人孔口投入结晶釜中，用泵向釜中送入定量甲醇（来自桶装），搅拌至溶解后，再冷却至-2℃结晶，然后放料至离心机离心，离心液入母液槽（去后步甲醇回收），离心固体送至双锥干燥机，在55～60℃、-0.08MPa条件下烘干得产品五氟磺草胺，冷却后包装入库。
甲醇回收：
将母液槽中离心液泵入至甲醇回收釜中，在55～60℃、-0.09MPa条件下蒸出甲醇，经冷凝后入甲醇接收槽，蒸馏残液作为固废处置。
2、工艺流程图
图3.2-12 五氟磺草胺工艺流程示意图
3.2.13 二溴二氰基丁烷
1、工艺流程介绍
2、工艺流程示意图
图3.2-13 二溴二氰基丁烷工艺流程示意图
3.2.14 制剂
制剂项目可分为液体制剂和粉剂两类，其生产工艺流程见图3.2-14、3.2-15。
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图3.2-14 液体制剂生产工艺流程示意图
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图3.2-15 粉剂生产工艺流程示意图
（1）液体制剂
① 1000t/a氟虫腈5%悬浮剂
将氟虫腈原药、乳化剂、二甲苯投加到搅拌器中进行搅拌，然后经沉淀过滤后得到5%氟虫腈悬浮剂成品。
② 200t/a溴菌腈25%乳油
将溴菌腈原药、乳化剂、二甲苯投加到搅拌器中进行搅拌，然后经沉淀过滤后得到25%溴菌腈乳油成品。
③ 200t/a溴菌腈25%微乳剂
将溴菌腈原药、乳化剂、二甲苯投加到搅拌器中进行搅拌，然后经过滤沉淀后得到25%毒死蜱乳油成品。
④ 1500t/a毒死蜱48%乳油
将毒死蜱原药、乳化剂、二甲苯投加到搅拌器中进行搅拌，然后经过滤沉淀后得到48%毒死蜱乳油成品。
⑤ 800t/a杀扑噻20%乳油
将噻嗪酮、杀扑磷原药、乳化剂、二甲苯投加到搅拌器中进行搅拌，然后经沉淀过滤后得到20%杀扑噻乳油成品。
⑥ 800t/a丙辛45%乳油
将丙溴磷、辛硫磷原药、乳化剂、二甲苯投加到搅拌器中进行搅拌，然后经沉淀过滤后得到45%丙辛乳油成品。
（2）粉剂
① 200t/a溴菌腈25%可湿性粉剂
将溴菌腈原药、助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到25%溴菌腈可湿性粉剂成品。
② 200t/a五溴菌45%粉剂
将五溴菌原药、少量助剂助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到45%五溴菌粉剂成品。
③ 500t/a哒螨灵20%可湿性粉剂
将哒螨灵原药、少量助剂助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到45%五溴菌粉剂成品。
④ 500t/a吡虫啉25%可湿性粉剂
将吡虫啉原药、助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到25%吡虫啉可湿性粉剂成品。
⑤ 500t/a啶虫脒5%可湿性粉剂
将啶虫脒原药、助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到5%吡虫啉可湿性粉剂成品。
⑥ 500t/a烯唑醇12.5%可湿性粉剂
将烯唑醇原药、助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到12.5%烯唑醇可湿性粉剂成品。
⑦ 800t/a多效唑15%可湿性粉剂
将多效唑原药、助剂、轻钙混合后投加到粉碎机中进行粉碎，然后经混合后得到15%多效唑可湿性粉剂成品。
江苏托球主要原辅材料组份、规格、年耗及贮存方式见下表3.3-1。
表3.3-1 产品原辅材料情况一览表
现有项目及产品分布见表3.4-1。
表3.4-1 全厂生产车间情况表
公司现有厂区呈长方形，厂区南北最长处长319m，东西宽241.6m，占地面积75145m2。厂区在南侧、西侧及北侧均设有出入口，其中南侧设东、西两个门，作为人流出入口，在西侧、北侧各设一个大门，作为物流出入口，实行人、物合理分流。
生产厂区内主、次干道及支道划分为：人流、物流进出口为主干道，环围墙消防通道为支道，其余为次要干道。主干道宽6m，其余道路宽4m。
全厂平面布置见附图一。
我司于2018年6月15日由安环部负责人周科星牵头，组织环保员、各车间主任对厂区进行了排查，并参考下列次序识别潜在污染区域及其潜在污染程度：
（1）根据资料或已有调查确定存在污染的区域；
（2）曾发生泄漏事故或环境污染事故的区域；
（3）各类地下罐槽、管线、集水井、检查井等所在区域；
（4）固体废物堆放或填埋区域；
（5）原辅材料、产品、化学品、有毒有害物质以及危险废物等生产、贮存、装卸、使用和处置区域；
（6）其他存在明显污染痕迹或存在异味的区域。
我司未有确定存在的污染区域，也未发生过泄漏事故和环境污染事故，因此重点排查了废水管线、集水池、危废库、车间、原辅材料库及现场存在积水等痕迹的区域。根据排查结果，主要识别了四个潜在污染区域。理论上整个生产区均为潜在的污染区域，但其他区域防腐防渗措施齐全，地面硬化平整，存在污染的概率极小，本报告不再罗列。
七车间主要生产氟虫腈5%悬浮剂、溴菌腈25%乳油、溴菌腈25%微乳剂、毒死蜱48%乳油、杀扑噻20%乳油、丙辛45%乳油。制剂中须添加邻二甲苯、乳化剂等作为溶剂。
七车间周边区域情况见下图4.1-1至图4.1-3。
图4.1-1 七车间南侧集水池
图4.1-2 七车间南侧管路阀门
图4.1-3 七车间北侧情况
从上图可以看出，七车间南侧集水池无围堰及密封措施，周边土地裸露，如遇下雨或水漫出等情况，池内含有二甲苯、乳化剂的水可能会对周边土壤及地下水造成污染。七车间南侧管道及阀门铺设在地面，无保护措施，极易造成损坏并发生泄漏，加之周边土壤均未硬化，存在土壤污染风险。七车间北侧土壤裸露，附近有废弃的储罐等设施，虽然该部分设施已不再使用，但不排除停止使用之前已对周边土壤造成污染的可能。
综上所述，本次排查将七车间周边土壤区域作为潜在的污染区域（1A）。
A车间主要生产乙虫腈，乙虫腈合成是以1-（2,6-二氯对三氟甲基苯基）-3-氰基-5-胺基-4-乙巯基吡唑为原料，经双氧水氧化而成。主要涉及的原辅料为乙巯基吡唑、双氧水、亚硫酸钠、乙酸、乙醇等。
A车间西侧区域情况见下图4.2-1。
图4.2-1 A车间西侧情况
从上图可以看出，A车间西侧地面积水严重，且正对车间大门，车间物料进出时如发生泄漏，可能会对该区域土壤及地下水造成污染。因此，本次排查将A车间西侧土壤区域作为潜在的污染区域（1B）。
厂区污水站主要处理全厂废水，根据企业提供的《江苏托球农化股份有限公司2017年度工业污染源达标排放评估整治报告》，废水主要特征污染物为氟化物、甲苯、氯苯、硝基苯、1,2-二氯乙烷等。
污水处理区域情况见下图4.3-1至图4.3-3。
图4.3-1 污水处理单元中间地面
图4.3-2 污水处理区域管道阀门
图4.3-3 污水收集池西侧情况
从上图可以看出企业污水处理区域地面仅以石子铺设，集水沟也无围堰防护，一旦水漫出会对该区域的土壤造成污染。污水处理区域阀门众多，阀门下方地面无硬化，无围堰等防渗措施，污水设施运行过程中阀门密封圈老化、轴承磨损，发生“跑冒滴漏”的概率较大，极易对区域土壤及地下水造成污染。污水收集池西侧地面破损，积水严重，存在受到污染的可能性。
综上所述，本次排查将污水处理土壤区域作为潜在的污染区域（1C）。
五车间主要生产烯唑醇、多效唑，六车间主要生产吡唑醚菌酯、嘧菌酯，主要涉及的原辅料为邻硝基苄基溴、1-（4-氯苯基）-3-吡唑醇、四丁基溴化铵、氢氧化钾、水合肼、盐酸、碳酸氢钠、氯甲酸甲酯、硫酸二甲酯、氨水、活性炭、甲醇、乙醇、二氯乙烷、异丙醇、甲苯、氯苯等。
五、六车间周边土壤区域情况见下图4.4-1至图4.4-2。
图4.4-1 六车间北侧地面情况
图4.4-2 五车间南侧地面情况
从上图可以看出，五车间南侧和六车间北侧，即五、六车间中间区域土壤裸露，未硬化，地面积水严重，周边泵、罐等辅助设施设有围堰，但该区域仍存在土壤被污染的可能。因此，本次排查将五、六车间周边土壤区域作为潜在的污染区域（1D）。
本次排查共识别出四个潜在的污染区域，主要存在以下几个问题：
（1）部分管线、阀门下方土壤裸露，未有防腐防渗措施，也未设有围堰对可能发生泄漏的废水等进行阻截收集。
（2）部分集水池未考虑暴雨天雨水进入导致废水漫出污染周边土壤的可能性。
（3）厂区内部分区域地势低洼且地面未平整，雨后易造成初期雨水积留，增加该区域土壤被渗透污染的可能性。
分析排查后识别的潜在污染区域可知，潜在污染区域1A、1C、1D均存在地表裸露、地面无防渗层等现象，因此上述区域作为布点区域2A、2C、2D，潜在污染区域1B地面虽有积水，但地面已硬化，附近未有管线、水泵、储罐等直接污染源，因此本报告不将区域1B作为布点区域。
布点区域信息见下表5.1-1。
表5.1-1 潜在污染区域布点信息记录表
土壤布点优先设置在布点区域内疑似污染源可能对土壤环境产生影响的区域，如地表裸露、地面无防渗层或防渗层破裂处；并尽量靠近疑似污染源所在位置，如生产设施、罐槽、污染泄漏点等，点位布设应遵循不影响企业正常生产且不造成安全隐患与二次污染的原则，若污染源附近不符合采样条件，应选择污染物迁移的下游方向布置采样点，但采样点应尽可能接近疑似污染源。
（一）土壤监测点位数量
根据相关技术指南要求原则上，每个企业至少应筛选出2个以上潜在污染区域进行布点，每个布点区域至少设置2个土壤采样点，每个采样点应至少采集1个以上样品。样品的具体数量可根据布点区域大小、污染物分布等实际情况进行适当调整。
各企业土壤采样点的数量最少不应少于表6.2-1中所列的数目。当实际面积介于表中两个面积之间时，采用内插法确定采样点数目。
表6.2-1 土壤采样布点最低数目
江苏托球农化股份有限公司占地面积75415m2，因此，本报告所设土壤监测点位数量为7个（不包括背景监测点）。
（二）地下水监测点位数量
根据相关技术指南要求原则上，每个布点区域至少应设置1个地下水采样点，每个采样点应至少采集1个以上样品。每个企业原则上应至少设置3个地下水采样点（含背景监测井），样品的具体数量可根据布点区域大小、污染物分布等实际情况进行适当调整。
地下水采样点的数量最少不应少于表6.2-2中所列的数目。当实际面积介于表中两个面积之间时，采用内插法确定采样点数目。
表6.2-2 地下水采样布点最低数目
江苏托球农化股份有限公司占地面积75415m2，因此，本报告所设地下水监测点位数量为3个（不包括背景监测点）。
土壤采样应以表层土壤为重点采样层，开展采样工作；地下水采样应以浅层地下水为重点采样层，开展采样工作。因此本报告土壤采样深度为0.2m，地下水采样深度为5.5m。
根据布点区域潜在污染物以及点位布设、点位数量、采样深度等确定监测方案，并委托江苏中聚检测服务有限公司按照方案进行监测，监测过程中的土壤及地下水采样、样品的保存、流转、测试以及质量保证及质量控制均由监测公司承担其真实性和有效性。
监测方案见下表6.4-1和图6.4-1。
表6.4-1 土壤及地下水监测方案
注：土0和水0为背景监测点
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图6.4-1 土壤及地下水监测点位
（1）单项污染物的累积性
单项污染物的累积性评价采用单因子累积指数法，计算公式为：
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式中：Ai：土壤中污染物i的单因子累积指数。
Ci：土壤中污染物i的含量；单位与Bi保持一致。
Bi：土壤污染物i的本底值。
（2）污染物的累积程度评价
根据Ai值，将土壤点位单项污染物累积程度分为无明显累积和有明显累积。评价方法及结果如表7.1-1所示：
表7.1-1 土壤单项污染物累积评价结果
（3）污染物的超标评价
单项污染物的超标评价，以《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》（GB36600-2018）中第二类用地筛选值为标准进行评价。
（4）土壤质量状况描述
根据点位单项污染物累积性评价和超标评价的结果，按表7.1-2将监测点位土壤质量划分为I级、Ⅱ级、III级和IV级4个级别。
表7.1-2 调查点位土壤环境质量状况
I 级：土壤污染物无明显累积，也没有超标现象，一般认为该点位土壤环境质量状况较好，应加强日常土壤环境质量保护。
II 级：土壤污染物已有明显累积，但并未超过土壤标准，应查清并管控污染源，遏止土壤污染物累积趋势。
III 级：土壤污染物无明显累积，但有土壤超标现象发生，应查清超标原因（如自然背景高等原因），加强土壤风险管控。
IV级：土壤污染物已有明显累积，并且同种污染物也存在超标现象，需要启动详细调查与风险评价，确定是否需要修复。
根据江苏中聚检测服务有限公司出具的检测报告（苏中检<委>字第<08175>号），土壤环境监测结果及评估如下表7.2-1。
表7.2-1 土壤监测结果及评估一览表
从上表可以看出，各区域污染物均未超标，但都出现部分污染物明显累积的现象。其中七车间周边土壤镉、砷、铜、邻二甲苯有明显累积，该区域土壤土壤环境质量状况为Ⅱ级；污水处理土壤区域汞、氯苯有明显累积，该区域土壤土壤环境质量状况为Ⅱ级；五、六车间周边土壤区域镉、汞、甲苯、氯苯、1,2-二氯乙烷等有明显累积，该区域土壤环境质量状况为Ⅱ级。
针对土壤污染物已有明显累积，但并未超过土壤标准，我司下一步将对本次排查出的问题进行整改，遏止土壤污染物累积趋势。
（1）单项污染物的累积性
单项污染物的累积性评价采用单因子累积指数法，计算公式为：
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式中：Di：地下水中污染物i的单因子累积指数。
Fi：地下水中污染物i的含量；单位与Ei保持一致。
Ei：地下水污染物i的本底值。
（2）污染物的累积程度评价
根据Di值，将地下水点位单项污染物累积程度分为无明显累积和有明显累积。评价方法及结果如表8.1-1所示：
表8.1-1 地下水单项污染物累积评价结果
（3）污染物的超标评价
单项污染物的超标评价，依据《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）进行评估。
（4）下水质量状况描述
根据点位单项污染物累积性评价和超标评价的结果，按表8.1-2将监测点位地下水质量划分为I级、Ⅱ级、III级和IV级 4个级别。
表8.1-2 调查点位地下水环境质量状况
I 级：地下水污染物无明显累积，也没有超标现象，一般认为该点位地下水环境质量状况较好。
II 级：地下水污染物已有明显累积，但并未超过地下水标准，应查清并管控污染源，遏止地下水污染物累积趋势。
III 级：地下水污染物无明显累积，但有地下水超标现象发生，应查清超标原因（如自然背景高等原因），加强地下水风险管控。
IV级：地下水污染物已有明显累积，并且同种污染物也存在超标现象，需要启动详细调查与风险评价，确定是否需要修复。
根据江苏中聚检测服务有限公司出具的检测报告（苏中检<委>字第<08175>号），地下水环境监测结果及评估如下表8.2-1。
表8.2-1 地下水监测结果及评估一览表
从上表可以看出，七车间周边土壤区域除溶解性总固体和耗氧量属于Ⅴ类水质外，其他污染物均达到Ⅲ类以上水质，其中好氧量有明显积累的情况。污水处理区域土壤除氯苯、1,2-二氯乙烷、溶解性总固体、耗氧量属于Ⅴ类水质外，其他污染物均达到Ⅲ类以上水质，其中甲苯、二甲苯、氯苯、1,2-二氯乙烷、耗氧量有明显积累的情况。五、六车间周边土壤区域除氯苯、1,2-二氯乙烷、溶解性总固体、耗氧量属于Ⅴ类水质外，其他污染物均达到Ⅲ类以上水质，其中甲苯、二甲苯、氯苯、1,2-二氯乙烷、溶解性总固体、耗氧量有明显积累的情况。
综合以上情况，厂区地下水环境质量状况为Ⅱ级。
针对地下水污染物已有明显累积的情况，我司下一步将对本次排查出的问题进行整改，遏止地下水污染物累积趋势。
我司对全厂土壤隐患进行了排查，主要发现以下问题：
（1）部分管线、阀门下方土壤裸露，未有防腐防渗措施，也未设有围堰对可能发生泄漏的废水等进行阻截收集；
（2）部分集水池未考虑暴雨天雨水进入导致废水漫出污染周边土壤的可能性；
（3）厂区内部分区域地势低洼且地面未平整，雨后易造成初期雨水积留，增加该区域土壤被渗透污染的可能性。
根据排查出的问题识别出四个潜在污染区域，筛选出三个区域布设土壤及地下水监测点位并制定环境监测方案，委托江苏中聚检测服务有限公司开展监测，根据监测报告对土壤及地下水环境质量进行评估，结论如下：
潜在污染区域所在地块土壤污染物均未超标，部分污染物存在明显累积的情况，地下水污染物pH、甲苯、二甲苯、氟化物等均符合Ⅲ类以上标准，氯苯、1,2-二氯乙烷、溶解性总固体、耗氧量符合Ⅴ类标准，部分污染物存在明显累积的情况。土壤及地下水环境质量状况均为Ⅱ级。
我司将针对本次排查发现的问题制定整改方案，积极落实整改措施，遏止土壤及地下水污染物累积趋势。
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