一、编制说明------------------------------------------------- 1
二、编制依据------------------------------------------------- 1
三、工程概况------------------------------------------------- 1
四、施工准备------------------------------------------------- 3
五、施工方法------------------------------------------------- 6
六、劳动力及机具计划------------------------------------- 24
七、工程质量检查--------------------------------------------- 25
八、健康、安全、环境保证措施------------------------- 34
附：施工网络计划图
一、编制说明
本施工方案是为辽阳石化分公司 20万吨/年乙二醇及配套工程乙烯部分仪表施工而编制的。为了在较短的时间内高质、高效的完成施工任务，特编制此施工方案，并通过此施工方案的实施，使各个分部、分项工程的质量达到优良。
二、编制依据
1.2.1《辽阳石化分公司 20万吨/年乙二醇及配套工程乙烯部分仪表专业施工图设计》。
1.2.2行业规范及标准
《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002
《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《石油建设工程质量验收评定标准自动化仪表安装工程》SY4031-93
三、 工程概况简述
辽阳石化分公司 20万吨/年乙二醇及配套工程乙烯部分建设于辽阳石化分公司厂区内。该装置包括100#工段:急冷工段;200#工段:裂解气压缩、干燥和脱甲烷;300#工段:C2~C5分离工段;400#工段:制冷系统(丙稀和乙烯压缩机)4个工段,另外还有新增火炬系统的施工,仪表专业于2006年5月30日开工，于2007年6月30日中交。乙烯现场的仪表选用先进、质量可靠、便于维修且具有合理性能价格比的仪表设备。 并且通过DCS实现显示、报警、调节等功能，通过PLC实现联锁。火炬系统的控制、报警等在乙烯装置的DCS上实现,安全联锁在乙烯装置的ESD上实现。
仪表工程量概况：
四、施工准备
1.施工技术准备
1.1 技术负责人应熟悉设计资料及施工图纸，做好图纸自审、会审工作。 自审工作应包括（1）将工艺管道及仪表流程图与仪表设备清单核对，确认是否相符。（2）将仪表设备清单、仪表施工平面布置图、仪表安装大样图、仪表规格数据表等核对，确认仪表位号、型号及设计参数是否相符。（3）电缆敷设表、接线箱、接线柜接线图、仪表回路图、仪表盘柜内部接线图等是否相符（4）仔细核对施工平面图、仪表大样图中确认是否有误及与规范不符之处。（5）根据施工平面布置图、仪表安装大样图、仪表伴热图、仪表供气图做好材料预算并与设计给出的材料表核对，确认是否有不足及缺项并做好记录。尤其是仪表管件部分更应仔细核对。（6）所有核对内容做好记录，记在施工日记中并形成书面文字，通知业主（或监理），并由其组织图纸会审，图纸会审应形成图纸会审纪要，并由各方签字。
1.2 各分项工程施工前，严格遵守施工技术文件现有规定标准和图纸编制该分项工程的施工技术交底或施工技术方案，并组织施工人员学习交底内容，消除施工疑点。
1.3 准备好标准检定器具，应确认其在有效合格期限内。
2.施工现场准备
2.1 施工前应做好仪表库房、材料库、露天材料堆置场、现场办公室、工人休息室等临时设施及场地。
2.2 施工现场做到有上、下水和符合调校要求的电源及仪表空气源。
2.3 施工前应准备好工机具及标准仪器仪表。
3.施工程序
自控工程因其专业特点，在其工程进程中和土建、工艺配管等专业联系密切，要做好预见性的交叉配合施工。见下图：
五、施工方法
第一节 仪表的校验与调整
1.一般规定
1.1 仪表设备接收后应对其进行如下内容的检查并应符合下列规定：
a. 铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件，应符合设计要求。
b. 无明显的外观缺陷，外形尺寸及电气接口尺寸与设计和实物相符。
c. 端子、接头固定件等应完整，附件齐全。
d. 合格证、检定证及使用说明书齐全。
1.2 仪表设备检验应由施工单位与业主或监理工程师共同进行，并对到货情况进行记载，对不符合要求的设备应拒收;符合要求的由业主或监理工程师在设备报审表上批准后方可用于工程。
1.3 仪表设备安装前应进行单体校验,合格后方可使用。
1.4 仪表调校应是具有调校资质的人员进行。
1.5 仪表校验使用的器具应在有效期限内，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
1.6 仪表调校后应达到下列要求：
a. 基本误差应符合该仪表精度等级的允许误差。
b. 变差应符合该仪表精度等级的允许误差。
c. 仪表零位正确，偏差不超过允许误差的1/2；
d. 指针在整个行程中无抖动、摩擦和跳动现象；
e. 电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整的余地；数字显示表无闪烁现象。
1.7 本工程中的特殊仪表（如质量流量计、涡街流量计、分析仪等）如有厂家出具的有效计量标定证书可不再做其精度校验。
1.8 仪表校验应做5点校验，应均匀选取，合格后及时填写校验记录。
1.9 仪表校验合格后及时粘贴标识，并妥善保管。
2. 温度仪表
2.1 本装置温度测量远传采用热电阻,保护套管全部选用不锈钢材质；就地温度指示仪表选用带保护套管的双金属温度计,刻度盘直径选用100毫米，精度为1.5级，测量最高温度为500度。
2.2 对于高压及接触剧毒、可燃介质的温度计保护套管安装前应进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压10分钟应无泄漏。
2.3 双金属温度计可做两点示值校验,若其中一点不合格则做为不合格处理。如工艺有特殊要求的温度计可做四点校验。校验时可采用水浴法，用标准温度计做监测。
3. 压力仪表
3.1 本装置就地测量压力表50台,其中包括压力表、膜片耐震压力表和耐震压力表。
3.2 压力仪表测量时可用活塞式压力计进行加压，与标准压力表或标准砝码相比较。
3.3 压力表校验时轻敲仪表外壳时,指针偏移不得超过基本误差的一半,且示值不得超过仪表的允许误差。
3.4 膜片式压力计的精度校验用微压发生器加压，用补偿微压计作标准表。
3.5 压力表校验后应加铅封及标识。
3.6变送器的精度校验应沿增大及减小方向施加测量范围为0%、25%、50%、75%、100%的压力信号，输出电流对应为4mA、8 mA 、12mA、16 mA、20 mA，基本误差及变差应符合精度要求，校验后及时填好记录。
智能变送器利用手操器进行校验时，按以下五个步骤进行。
a.完成变送器校验配线后送电（按说明书图示），编程器自检，检查编程器与变送器的通讯情况；
b.选择“SAVE”将变送器的信息存入寄存器，防丢失，备用；
c.检查变送器工程单位，测量上限和下限、输出方式（线性、开方、小信号切除）、阻尼时间、位号等组态参数。根据设计参数和到货时情况确定是否需要更改；
d.选择回路测试，零点输出设置为4 mA，满量程设置为20 mA；
e.做好组态参数记录。
4. 流量仪表
4.1 本装置的流量仪表有阿牛巴流量计、楔形流量计、涡街流量计、质量流量计、转子流量计等5种。
4.2阿牛巴流量计、楔形流量计、涡街流量计、质量流量计仪表应有出厂合格证及校验合格报告。当合格证及校验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，但应通电或通气检查各部件工作是否正常，电远传与气远传转换器应作模拟校验。当合格证及校验合格报告超过有效期时，应重新进行计量标定，标定工作由业主负责，施工单位配合。
4.3 一般流体的流量测量，选用标准节流装置，采用差压变送器测量。
5. 物位仪表
5.1 本装置物位仪表选用原则：测量范围大于1000mm的场合的液（界）位远传测量，一般选用电动外浮筒液（界）位变送器；测量范围大于1000mm的场合有液（界）位远传测量，一般选用差压变送器等，液（界）位报警或联锁选用液球液位开关；现场指示液位选用双色玻璃板液位计。
5.2 浮筒液面变送器可用挂重法或水校法校验。
6．调节阀
6.1 调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件，不得有损坏、阀芯锈蚀等现象。质量证明文件中应包括调节阀气密、强度、泄漏量试验数据及合格结果。
6.2 调节阀应进行气密性试验：将0.1Mpa仪表空气输入薄膜气室中，切断气源5分钟内，气室压力不得下降。
6.3 调节阀应做耐压强度试验。试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，承压3分钟，不应有可见泄漏现象。对于DN<200的调节阀试压时采用我公司自制试验台，其他大口径调节阀可根据实际情况现场自制盲板加压，盲板厚度应满足强度要求。
6.4 调节阀的泄漏量试验。试验在阀门全关状态下用洁净水进行，试验压力为0.35Mpa，当阀的允许压差小于0.35Mpa，应按有关泄露量的相应规定进行处理。
6.5 调节阀应做行程试验。校验时将输入信号平稳地按增大或减小方向输入执行机构气室（或阀门定位器）测量各点所对应的行程值是否符合要求。
6.6 调节阀试验调整完毕后，必须放尽试验用水,并用空气吹干，然后把阀门进出口封闭，置于室内或棚屋内保存。
7.分析仪表
7.1 本装置有自动分析仪表3台。
7.2分析仪表到货后应检查其外观，并应核对检验报告。
7.3分析仪表在校验时应按规定通电预热合格后方可检定。检定时应按说明书进行，检查各项参数配置并将零点及标准量程对应标准样气导入检测器内（流量为600ml/min），稳定后调整分析仪的零点及量程，使液晶显示器为0、100，输出信号对应为4±0.2mA、20±0.2mA。
8.回路试验应根据现场情况和回路的复杂程度，按回路位号和信号类型合理安排。回路试验应做好试验记录。
第二节 仪表设备安装
1. 一般要求
1.1 仪表安装前应按照设计图纸核对其型号、规格及材质。仪表附件齐全，外观良好，并且有出厂合格证及有关资料，并按要求单体校验合格。
1.2 现场就地仪表安装除另有规定外,表中心距地面宜为1.2～1.5米。显示仪表应安装在便于观察、维修的位置。
1.3 安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下，待吹扫完成后再重新安装。仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。
1.4 仪表配管不应影响仪表拆卸、维护，阀门手动机构位置应便于启闭。
1.5现场仪表安装就位后应采取必要的防护措施.
2.温度仪表的安装
2.1 双金属温度计安装时,刻度盘面应便于观察。本装置的双金属温度计有保护套管。
2.2 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜45°，插入深度应大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。
2.3 测温元件的连接螺纹应与温度取源部件的螺纹相匹配。
3. 压力仪表安装
3.1 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。
3.2 测量高压的压力表宜距地面1.8米以上，或加防护罩。
3.3 本装置微压表采用膜片式压力表，安装时应注意不要磕碰膜片。
4. 流量仪表安装
4.1 本装置的转子流量计、质量流量计、涡街流量计、楔形流量计、阿牛巴流量计等均由工艺专业负责安装，仪表专业应该做好检查并注意介质流向。
4.2 质量流量计应安装在水平管道上，矩形箱体管、U型箱体管应处于垂直平面内，工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方，工艺介质为液体时，箱体管处于工艺管道的下方。如带分体的转换器，转换器应安装在不受振动、常温、干燥的保温箱环境。
4.3 涡街流量计安装应注意前后直管段的长度应符合说明书的要求。
4.4 标准孔板的安装
a.孔板安装前应进行外观及尺寸检查，加工尺寸应符合设计要求，孔板入口边缘及内壁应光滑无毛刺，无划痕及可见损伤。
b.孔板由工艺专业负责安装，安装后仪表专业人员应根据设计及规范要求检查前后直管段及安装的方向。
5. 物位仪表的安装
5.1 本装置的物位仪表有浮筒液位变送器、差压变送器等。
5.2 浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒应特别注意垂直安装，垂直度允许偏差为2mm/1m，若安装前发现工艺专业预留法兰或短管超差，应提出需工艺专业及时整改，以免影响仪表专业安装。
5.3 差压液面变送器安装高度应不高于液面下部取压口。
6.分析表安装
6.1 气体检测器的安装位置应根据所测气体密度确定。用于检测密度大于空气的检测器应安装在距地面0.3-0.6m的位置；用于检测密度小于空气的检测器应安装在可能泄漏区域的上方或根据设计要求确定。检测器的接线盒外壳应有可靠的接地。
7. 调节阀的安装
7.1 调节阀由工艺专业进行安装，安装后仪表专业检查调节阀安装方向应与工艺管道及仪表流程图一致。
7.2 调节阀安装应垂直,底座离地面距离应大于200mm，阀体周围应有足间以便于安装、操作、维修。调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。
8.仪表盘（箱）柜安装
8.1本装置保温箱尺寸为800*600*500，施工时应注意尺寸。保温箱支架采用∠50*50*5角钢制作，支架腿长800mm，保温箱应安装在无振动，光线充足，便于观察的地方，并且应遵循测量介质为气体时，保温箱高于一次点；测量介质为液体时，保温箱低于一次点的原则，并且保温箱安装后水平及垂直偏差均应小于3mm。
第三节 仪表电气线路敷设
1.通用要求
材料到达现场后，由技术负责人与材料员、QC工程师共同对材料进行分类清点和外观检查，要求其型号、规格、材质、数量、产品合格证与设计要求相符。经验收合格后分类存放，并按要求登记入库，妥善保管。验收后技术员、QC工程师在材料合格证上加盖印章。
2.支架的安装
2.1 槽板支架可采用10#槽钢或角钢制作，形式根据现场情况而定，但应保证牢固。槽板支架间距为1.8米。
2.2 穿线管支架采用角钢，间距为：水平2米，垂直1.5米。
2.3 垂直敷设的电缆应每间隔1.0米应进行固定。
2.4 制作支架的材料应平直，切口无卷边和毛刺。制作好的支架应固定牢固、整齐美观、间距均匀。
2.5支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑物构架上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑物构架的坡度相同，安装在有弧度的设备或构架上时，其安装弧度与设备或构架的弧度相同。
2.6支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道位置以及高温、高压、腐蚀性、易燃、易爆等介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。
3. 槽板安装
本装置内的仪表电缆采用槽板架空敷设。电缆槽采用镀锌钢桥架。在同一电缆槽内设隔板将本安型、隔爆型信号分开敷设。电源电缆单独穿管敷设。
3.1槽板应平整，内部光洁，无毛刺，尺寸符合设计要求。
3.2槽板现场组装采用螺栓连接，宜用平滑的半圆头螺栓，并应安装加强板，螺母也应在汇线槽外侧，螺栓应充分紧固。
3.3槽板安装位置应避开强磁场、高温、腐蚀介质以及易受机械损伤的场所。槽板安装在工艺管架上时，宜在工艺管道的侧面或上方。
3.4 槽板安装程序：先主干线后分支，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。本装置的槽板安装时，必要时可采用吊装方法。
3.5 槽板拐直角弯时，其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径10倍。
3.6槽板安装应横平、竖直，排列整齐，底部无毛刺。
3.7当从槽板内引出电缆时，应用机械加工方法开孔，不得用电、汽焊切割。保护管开孔位置宜在槽板高度2/3以上，开孔后边缘应打磨光滑，及时修补油漆。并采用合适的护圈保护电缆。
3.8 槽板底板应开漏水孔。
3.9 槽板直线长度超过50米时，宜采取膨胀补偿措施。槽板接口处应预留适当的膨胀间隙。
3.10 通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后应及时封闭。
4. 电缆（线）保护管敷设
本装置保护管采用镀锌水煤气管，螺纹连接，穿线管敷设方式都是连续的，穿线管和仪表之间采用防爆挠性管螺纹连接。
4.1保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑无锐边，非镀锌器应除锈涂漆。埋入混凝土的保护管外不应涂漆，埋地敷设的暗管应采取防腐措施。管内径应为线外径的1.5－2倍。
4.2弯曲半径要求
a.不应小于90度。
b.当穿无铠装电缆且明敷设时，不应小于保护管外径的6倍，当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍。
c.单根保护管的直角弯不得超过两个。
e.保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。
4.3保护管直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，中间应加穿线盒。
4.4保护管间的连接方式：螺纹连接。螺纹连接时，管螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2，并保持电气连续性。
4.5保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接时，管口应低于进线口约250mm。
4.6 保护管在户外和潮湿场所敷设保护管，应采取以下防雨防潮措施：
a.在可能积水的位置或最低处安装排水三通。
b.保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，宜从底部进出。
c.朝上的保护管末端应封闭，电缆敷设后，在电缆周围充填密封填料。
4.7 当保护管直线长度超过30m，且沿塔或者加热炉等设备表面温度高的环境下敷设时，可采用热膨胀措施。
根据现场情况、弯管形成自然补偿；
在两管连接处，预留适当的间距；
增加一段软管或增加一个鹤首弯。
4.8 保护管穿过楼板和钢平台时，应加装保护套管。
4.9 埋地敷设保护管应符合如下要求：
a.当采用大管径钢管埋地敷设时，可加套管焊接，管子对口应处于套管的中心位置，对口应光滑，焊口应严密。
b.暗配保护管应按最短距离敷设，在抹面或浇灌混凝土前，墙入墙或混凝土的深度应保证离表面净距离大于15mm，外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎保护螺纹。
c.埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm，当以地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出盘（箱）内地面50mm。
4.10保护管与仪表盘、就地仪表箱、接线箱连接时应用锁紧螺母固定，管口应加护线帽。
5. 电缆敷设
5.1本装置的电缆一般都是控制电缆。现场的电缆敷设方式有直达电缆，也有中间加接线箱的，主电缆都是采用中间加接线箱敷设。
5.2 电缆敷设前的检查：
a.汇线槽或桥架已安装完毕、清扫干净、内部平整，光洁无杂物、无毛刺。
b.电缆型号、规格符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损。
c.绝缘电阻及导通试验检查合格。
d.控制室机柜、现场接线箱及保护管已安装完毕。
5.3 电缆敷设前对部分敷设长度实测，其实际长度应与设计长度基本一致，否则应按实际测量及电缆到货长度编制电缆分配表。
5.4 电缆敷设按先集中后分散，先远后近原则敷设。
5.5 电缆敷设时，首尾两端均应按规定作标识。
5.6 敷设电缆时应由专人统一指挥，并停止汇线槽上方的吊装、焊接等作业，电缆敷设完毕后应及时盖好盖板，避免造成电缆的机械损伤和烧伤。
5.7 敷设电缆应合理安排，不宜交叉，避免造成电缆的机械损伤与其他硬物体之间的磨擦，固定时应用支架固定，松紧应适度，拐弯、两端、伸缩缝等部位应留有余量，电缆弯曲半径应符合保护管中有关规定。
5.8不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内分区敷设，对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表信号隔开敷设。
5.9电缆敷设后两端应做电缆头，并符合如下要求：
a.从开始剥切电缆皮到制作完毕，连续一次完成，以免受潮；
b.剥切电缆时，不得伤及芯线绝缘；
c.屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15－20mm，接地线焊在屏蔽层上；
d.电缆终端头用绝缘胶带包扎密封，本安回路用蓝色胶带，较潮湿 、油污的场所，电缆头宜涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封。
5.10电缆应避免中间接头，必不可免的情况下，将电缆中间接头的芯线焊接或压接，并用热塑管热封，外包绝缘带，挂上标志牌，同时在隐蔽记录中表明位置。
5.11电缆敷设在高温、易燃、强磁场等环境中应采取保护措施，详见《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521－1999中6.3.10规定。
第四节 仪表用管路敷设
1.仪表导压管路敷设
1.1施工程序
1.2本装置仪表导压管原则上不低于工艺管道的压力，一般导压管的直径主要为：φ14×2、φ14×3。
1.3本仪表管路用阀门压力等级和材质原则上不低于工艺管道的等级，阀门的种类、型号多；本装置与设备直接相连的一次阀门是法兰型截止阀；与工艺管道相连的一次阀门选择法兰型截止阀。
1.4仪表管路用的管件采用焊接方式，本装置的仪表引压管的管道全部进行氩弧焊接（设计采用承插焊连接形式的除外）。
1.5本装置的仪表管路在配管方式上根据工艺介质的特点采用不同形式的配管方式；当被测介质易凝、易冻、易堵或有腐蚀性时采用隔离容器隔离，将隔离液注入仪表测量管路中；当被测介质粘度大、易凝或含杂质较多时，采用冲洗液测量。
1.6 管路敷设前应核对所用的管材和部件材质、规格、型号是否符合设计要求，并具有质量证明书和合格证。
1.7 导压管敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净。
1.8管路敷设位置不宜在有碍检修，易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处，且尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部分。
1.9 导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离。
1.10 测量差压用的正压管与负压管应敷设在环境温度相同的地方。
1.11不锈钢管不得与其他钢材混合堆放；合金钢管与碳钢管应涂色标加以区分。
1.12 导压管路不得用电、气焊切割，宜用管刀切割。
1.13 管子的弯制宜采用冷弯；管子弯制后，应无裂纹和凹陷
1.14 管子的弯曲半径宜不小于管子外径的3倍。
1.15 管子的固定
1.15.1 管子采用管卡固定在支架上。
1.15.2 管路支架间距：水平敷设1－1.5米；垂直敷设1.5－2米
1.15.3不锈钢管固定时，不应与碳钢直接接触，应加橡胶石棉板隔离。
1.16 保温箱（盘、架）内的配管：
1.16.1不应妨碍操作和维修的位置。
1.16.2 管路与线路及箱（盘）壁之间应保持一定的距离。
1.17 当管路引入安装在有爆炸和火灾危险、有毒及有腐蚀性介质场所的仪表箱（盘）时，其引入孔处应密封。
1.18 管路敷设前应具备如下条件：
1.18.1 取源部件经检查验收合格，满足测量导压管的要求。
1.18.2 核对阀门、管件、管材与设计相符，并且质量合格。
1.18.3 阀门必须试压合格。阀门应作强度试验及严密性试验。试验压力为公称压力的1.5倍，停压10分钟，壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
1.19 测量液体压力时，取压点宜高于变送器，测量气体时则相反。
1.20 导压管应根据不同介质测量要求分别按1：10－1：100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
1.21导压管路应装一、二次阀门，一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件，二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。
2.仪表气源管路
2.1本装置仪表气源采用净化风，仪表净化风压力应为0.5～0.7MPa。各仪表用风均从主管引接。仪表各用风点采用分散过滤减压供风系统。各供风点按仪表的要求设定供风压力。本装置仪表总耗气量约为200Nm3/h。
2.2工艺专业负责气源总管的敷设，仪表专业负责分支气源管线的敷设。
2.3仪表空气系统采用的管子、阀门等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、铁锈等污物。
2.4气源管线采用镀锌管时，应用螺纹连接，且应保证连接的密封性。
2.5供气系统的配管应整齐、美观，其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电器设备及接线端子。排污阀与地面之间应留有操作空间。
2.6金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，其弯曲半径不得小于管子外径的3倍。弯曲后，管壁上应无裂纹等现象。
3.仪表伴热管路
3.1伴热管线与仪表设备和导压管之间应保持1~2mm的间距，可用橡胶石棉板按200mm的距离隔离。
3.2 蒸汽伴热管路采用单回路供汽，不得串联。
3.3 蒸汽回水管路在管线吹扫完后安装疏水器，并安装在伴热系统的最低处，疏水器应处于水平位置，方向正确，排污丝堵朝下。
3.4 伴热管线应采用镀锌钢丝或不锈钢丝与导压管路捆扎在一起，捆扎间距800毫米，捆扎不宜过紧，且不应采用缠绕方式捆扎。
3.5供汽系统伴热管线如需修理、补焊，应停汽和排除冷凝液后进行。
4.仪表管路的系统压力试验
4.1试验前的检查
导压管路敷设完毕后应检查导压管的配制是否符合设计及规范要求，要保证各连接点处的紧密性，以及差压变送器的正负压室连接正确。检查合格后，切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。
4.2分类吹扫试压
4.2.1 压力表、浮筒液位计等直接安装在工艺管线或设备上的仪表，与管线设备吹扫、试压时同步进行。
4.2.2 高压管路可随工艺管线一起作压力试验。
4.2.3 当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。其他仪表应单独进行压力试验，随工艺一同进行吹扫试验。
4.3试验介质的选择
仪表管道的压力试验应以液体为试验介质。仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质。
4.4试验压力及时间
4.4.1气压试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压5分钟，以发泡剂检验不泄露为合格。
4.4.2液压试验压力为设计压力的1.5倍，达到压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压10分钟，以压力不降、不渗漏为合格。
4.5试压方法
4.5.1压力变送器试压时将一次阀门关闭，变送器前阀门关闭，打开排污阀，从丝堵处连接试压线路。加压时应缓慢加压，达到试验压力后，关闭手压泵上的阀门，停压10分种，不漏为合格。试压结束后，关闭排污阀，拆下试压接头，再打开排污阀泄压。
4.5.2差压变送器试压时将一次阀门及三阀组正负压室阀门关闭，平衡阀打开，排污阀打开，从丝堵处连接试压管路。试压方法与压力变送器相同。
试压结束后，导压管路应随工艺管线一同作气密性试验。
4.6试验用器具要求
4.6.1 压力表精度不应低于1.5级，刻度上限为试验压力的1.5－2倍，并应有有效的检定合格证书。
4.6.2 对试压用的紫铜管、阀门、接头等应为合格产品，并保证测试系统本身无漏点。
4.7试压中应注意的问题
4.7.1加压时应逐渐缓慢加压，防止超压后损坏设备。
4.7.2试压过程中如发现漏点，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。
4.7.3 冬天进行水压试验时，必须采取防冻措施，试验后应立即将水排净，并进行吹扫。
4.7.4 试验合格后，应在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞。
4.7.5 导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验。
4.7.6 吹扫试压时，吹扫排放口和泄压口不准朝着仪表和他人。
4.7.7 吹扫试压结束后,及时将卸下来的接头恢复连接,以免丢失管件。
4.7.8试压合格后应及时填写试验记录，并在试压后的回路上加以标识，不得擅自松动接头。
4.7.9 压力试验用的压力表应校验合格，其精度不低于1.5级，刻度上限值宜为试验压力的1.5-2倍。
4.8 供气系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：
4.8.1 吹扫前应将控制室供气总管入口、分支供气总入口和接至各仪表供气入口处的过滤器减压阀断开敞口，先吹总管，然后依次吹各支管及接至各仪表的管路。
4.8.2 应使用符合仪表空气质量标准，压力为0.5-0.7MPa的压缩空气；
4.8.3 当排出口无固体尘粒/水/油等杂质时，吹扫即为合格。
4.9 气动信号管线气密性试验时，应使用干燥的净化空气，选用0.16MPa试验压力表，试验压力应为仪表的最高压力。当达到试验压力后，停压10分钟，无降压即为试验合格。
4.10 气压试验压力应为设计压力的1.15倍，当达到试验压力后，停压10分钟无泄漏，目测无变形为合格。
第五节 仪表线路的配线
1.从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆应在导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。
2.仪表接线应符合下列规定：
接线前应校线，线端应有标号；
剥绝缘层时不应损伤线芯；
电缆与端子的连接应均匀牢固，导电良好；
3.仪表盘、柜、接线箱内的线路不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤。
4. 仪表盘、柜、接线箱接线端子两端的线路，均应按设计图纸标号，标号应正确、字迹清晰且不易褪色。
六、劳动力及机具计划
1. 人力计划
2、机具计划
七、工程质量检查
7.2机构职能
7.2.1质量管理的基础工作
（1）明确各级人员的质量职责
（2）理顺各级质量管理职能
（3）修改并完善质量体系文件
（4）建立统一有效的质量记录
7.2.2质量体系审核
（1）项目部的质量体系要求
项目部的质量体系要按照《工程项目管理规定》的要求配备技术质量人员，人员必须到位，职责必须明确，并承担程序文件中对项目部规定的一切质量责任。
（2）按规范组织施工、检验
A、施工管理人员必须人人有规范，学规范，自觉执行规范。
B、操作人员必须熟知技术交底，严格遵照执行。
C、QC工程师必须到位，对施工过程采取抽样检查、巡回检查、旁站监督、质量签证等多种控制手段进行施工质量检查，并严格执行检验评定标准。
7.3 人员职责
7.3.1项目经理的职责
（1）贯彻实施公司的质量方针、质量目标、程序文件与各项管理标准，以确保所辖工程项目按公司质量体系的要求得以有效运行。
（2）负责项目质量策划，确定项目的质量目标，负责对所辖工程项目从施工准备到竣工验收的全过程，进行全方位的质量管理，对施工质量负终身责任。
（3）依据工程项目的质量计划（施工组织设计）或施工技术方案的要求，及时确定和提供工程项目所需相关资源，并负责对进入项目的人力、材料、施工机械设备等各类资源进行有效的调配和指挥。
7.3.2项目技术经理的职责
（1）在项目经理领导下，直接负责工程项目的技术、质量管理，对工程项目的技术、质量管理和质量体系的有效运行负直接责任。
（2）负责组织专业工程师和QC工程师全面履行各自的职责，对直接影响质量的过程（工序），要组织编制工程项目的质量计划（施工组织设计）、质量检验计划、施工技术方案和技术交底，作为指导施工生产的依据，并严格按照施工图纸、相应的规范标准、程序文件和技术文件进行质量控制和管理。
（3）负责组织对影响工作环境的因素进行管理，以保持适宜的工作环境。
7.3.3质量控制（QC）工程师
（1）负责本专业的质量管理和实物的跟踪检查、检验。对签证的各种质量记录真实性、准确性负责；
（2）负责分项、分部工程的质量核定；
（3）负责质量统计，整理QC资料；
（4）负责工程进度的质量签证。
7.3.4现场专业责任工程师
（1）负责工程技术管理工作，通过技术措施保证施工质量。参与现场质量控制，对填写的质量记录真实性、准确性负责；
（2）接受技术经理的监督指导；
（3）负责分项、分部工程的质量评定。
7.3.5材料设备工程师
（1）负责工程项目的材料和现场设备管理。
（2）负责材料、设备等的采购产品质量控制。
（3）负责供应商提供产品的质量控制。
（4）负责材料、设备等的入库、保管、出库、运输的管理与控制。
7.3.6资料管理工程师
负责发放、收取和保管各种文件、资料，对文件资料的时效性负责。
7.4 工序质量控制程序
说 明：
现场施工自检合格后，由工长填写JCC内部现场检查申请通知单，若等级带R的要有检查记录。
现场检查项目的等级，按工序质量控制表的要求进行报检。
JCC内部现场检查认证后，由QC工程师填写向业主报检通知单（R级附检查记录）。
经各方确认后，应在工序质量控制表的相应位置签字并附日期，否则不允许进入下道工序施工。
如果检查中如因某些原因未得到确认，现场专业工程师应以一定方式通知施工人员进行返修或调整之后，重新按程序规定，申请检查确认。
对业主提供的QC签证表格，应按内容要求进行签证。
7.5.自检控制程序
每道工序施工完进行下道工序施工前，所有控制点均先由施工班组进行自检，发现问题及时处理，认真填写自检记录。在施工中应进行“三工序”管理活动，即保证本工序，监督保护上工序，优质服务下工序，就是要求施工者在施工过程中，不仅要立足于本工序的质量控制，同时还要把监督保护上工序。优质服务下工序作为自己应尽的职责和义务。
7.6仪表焊接管理
a 焊工领取焊条。一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊条，以免用错。
b 焊工领取焊条时，要携带焊条发放记录表(即领料卡)等必要的凭证。
c 烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。
d 烘干员一次发给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。当夏季阴雨潮湿时，控制焊条在1-2小时内用完。
由于工期紧、任务量大，现场交叉作业较多，因此施工作业人员一定要谨慎小心，把安全放在第一位，施工过程中严格遵守化建公司下发的安全技术操作规程和本交底中的安全技术措施：
a: 高空作业必须佩带安全带，并且高挂低用，拴挂良好。
b: 焊缝打磨时必须带好防护眼镜，防止伤害眼睛
c:施工结束后，应将渣皮、飞溅、杂物清理干净，要仔细检查无火种隐患后方可离开现场，并且要切断一切电源。
当焊接环境出现下列任一情况时，如没有有效防护措施，禁止施焊：
a.相对湿度在90%以上。
b.风速超过8m/s；氩弧焊时，风速超过3m/s。
c.雨雪天气。
7.7 不合格品控制
在施工过程中，发现和产生不合格品和不合格部位，应按不合格品控制程序实行控制，防止不合格品的使用或转序。（见图）
7.8纠正、预防措施
7.8.1 对施工过程和日常管理中发现不合格，进行原因调查、分析评价并制订和实施纠正措施。明确有关人员的责任，以便能及时得到控制。形成测量记录，如质量信息反馈单、质量整改单、施工技术方案、交底（纠正措施方案、交底）、该分项工程质量检验评定等。
7.8.2 为了防止潜在不合格的发生，对其原因进行调查、分析、处理，从而制订和采取预防措施。明确有关人员的职责，以便使潜在的不合格因素能得到及时控制。形成的质量文件与记录，如质量信息返馈单、施工技术方案、交底（预防措施方案、交底）、质量改进有关文件。
7.9服务
7.9.1在项目施工全过程中，诚心诚意接受业主的检查、监督和指导。对提出的问题及时整改。
7.9.2建立项目质量评定的程序和组织，要求各施工单位和部门，应按照质量评定程序及组织，及时组织进行各分项分部工程和单位工程质量评定，通过质量评定统计指标情况，发现质量目标的偏移情况，便于及时采取纠正措施，确保质量目标的实现。
7.9.3 定期召开工程质量协调会
各级施工单位和质控部根据不同时期的情况，突出质量工作重点，布置月质量工作计划。质控部每周应组织由各施工单位质控人员参加的质量工作例会，会上主要对施工中发现的质量问题进行分析，找出原因，提出处理意见，防止质量问题的继续发生，同时对下周质量工作进行统一协调安排。
7.9.4做好开车质量控制工作，组织好人力和物力，及时高质量的处理好开车中出现的问题。
7.9.5做好交工后的服务工作，以良好的信誉赢得用户。
7.9.6 采取质量回访、信访、电讯等形式，对反馈回来质量信息制订纠正和预防措施，对业主提出的问题，按合同规定进行保修。
7.10质量通病预防措施（见下表）
仪表安装工程质量通病防治措施：
八.健康、安全、环境保证措施
安全施工目标：
不发生重大火灾、设备和人身伤亡事故，并杜绝在省级以上媒体曝光安全事故。
8.1. 遵守辽化公司和PC总承包单位的有关规定，严格执行中油化建公司公司《安全防火管理规定》Q/JH121·20701·01-2002。
8.2. 恪守安全第一的准则。施工作业人员执行《安全技术操作规程》Q/JH121·11004－2002，和HSE即《健康·安全·环境施工手册》。
8.3. 根据项目的施工特点建立施工现场的安全防火管理规章制度，确保安全防火管理体系的正常运行。
8.4. 坚持定期和不定期的安全防火检查制度,执行公司《施工现场综合考核方案》。
8.5.根据施工企业易发生“四大伤害”的特点，重点抓好以下工作：
⑴.安全防护措施的落实；
⑵.做好个人防护，坚持“三宝”利用；
⑶.施工现场临时用电符合安全用电标准；
⑷.严格执行吉化公司的施工用火管理制度；
⑸.严肃工序交接管理，实施安全技术交底；
⑹.危险性大和特殊场所作业，须进行危险度预测。
8.6.项目部定期对参建的施工作业队伍进行安全防火管理考核，对违反安全防火管理规章制度的行为进行严肃的批评和处罚。
8.7、HSE 管理措施
根据乙烯装置改扩建工程中我单位的施工内容和现场存在的安全隐患，特制定如下安全措施，进入施工现场的所有工作人员必须严格遵守如下规定：
(1) 在厂内严禁吸烟。
(2) 现场施工时应戴好劳动保护用品，防止受到伤害。
(3) 动火前要按要求办理动火证,经分析合格后方可动火。
(4) 在动火现场应备好干粉灭火器并检验灭火器材是否在有效期内。
(5) 动火时现场应有看火人。
(6) 所有电器设备，必须接至漏电保护器，以防意外事故发生，在施工现场的电源箱要做好防雨以免发生漏电事故.
(7) 根据人员身体状况，适当安排人员，针对患有高血压年老体弱、疲劳过度、视力不佳、行动不便人员，不允许登高作业。
(8) 登高作业人员，思想应集中，严禁打闹。
(9) 严禁上下扔送工具、边角余料等，上下层作业应该设置防护网。
(10) 使用具有试验合格标记的安全带，并应正确佩挂。
(11)进入现场，必须做好三保利用。
(12)交叉作业时，注意周围环境，以防意外事故发生。
(13)加强现场安全动火管理，在甲方安全负责人配合下，严格划定动火区域与非动火区域。对施工操作人员进行职工安全教育，提高安全意识。操作人员进入厂区严禁吸烟，非动火人员禁带火种进入厂区。
(14)电、气焊工在作业时，必须清理周围可燃物，经检查无误后方可施工。动、用火完毕后，熄灭残余火种后方可离去。按规定两瓶要保持安全的距离，严格执行HSE管理规定中有关现场施工的条款。
(15)施工前，专职安全员必须检查动火证，消防器材一定摆放到位。动火票到期后，立即停止施工，不得为抢工期违章作业，夜间施工必须经车间同意，由车间配合进行施工。
(16)进入现场必须佩带安全帽，高空作业须带安全带，必要的高空地段设安全网。施工人员接受安全教育后，须在安全技术保证措施方案上签字。
(17)严格遵守石化公司的安全管理规章制度，办理各种证件。动火必须要有动火证，机动车辆进入厂区必须有进入装置的通行证。安装防火帽，并按照指定路线行驶。
(18)对施工操作人员进行安全防火教育，对违反安全防火管理规章制度的行为进行严肃的批评和处罚，严肃工序交接管理，实施安全技术交底，划清责任，分工明确，危险性大和特殊场所作业，须进行危险度预测。
(19)项目经理负责施工现场安全环境的维护和整改工作，保证施工环境的安全和建立作业区间的安全维护措施。
(20)现场安全员负责施工现场的安全检查和进行日常的施工现场巡回检查，对查到的问题及时监督整改，并积极采取措施排除隐患，做到不安全不施工。
(21)严格执行中油公司安全防火管理标准；严格执行中油吉林化建股份公司安全防火管理标准和有关规定；严格执行辽化公司安全防火管理标准和有关规定。
（22）在乙烯改扩建工程中，在6月、7月、8月正是我专业施工高峰阶段，现场交叉作业较多，施工时一定要注意头上脚下，保证安全施工。
（23）此工程施工正值盛夏，要做好防暑降温工作，现场要备好防中暑药品，一旦施工人员有中暑现象要求其立即停止施工，并采取治疗措施，病情严重的送医院进行治疗。
（24）由于本装置为改造项目,有可能我方施工期间,车间没有停车正在生产当中,这样的交叉作业我方人员一定要保证不随便乱动现场的每一个设备和阀柄,确保生产正常进行,不能造成停车这样严重的后果,同时更应该注意的是自身的安全。
（25）施工现场对通讯工具有严格使用要求，进入乙烯现场的工作人员要了解使用手机的要求。（进入现场工人不允许使用手机，管理人员在装置外可以使用手机）
（26）当装置区中警报响起或通知撤离现场时，所有施工人员立即放下手中工作，迅速撤离施工现场。
（27）如果发生安全事故，立即对受伤人员紧急处理，并拨打急救电话或送往最近的医院进行治疗。
8.8成品保护措施：
8.8.1．所有参建人员一定要做好仪表的成品保护工作，所有安装好的仪表要用塑料包好。在施工时要特别注意，以免碰坏或砸到仪表，同时也要监督其他专业的施工人员，提醒他们帮助我们做好成品保护工作。
8.8.2．当工艺进行管道吹扫时，一定要提前通知他们将所有相关的仪表阀门放到比较安全的地方，同时要出专人配合工艺做好阀门的保护工作。
8.8.3.为了防止已安装好的保护管、导压管被踩弯，踩断，应在容易被踩的地方多加支架加以保护。
8.8.4.毛细管应敷设在角钢内，并用扎带固定。
仪表施工中的危害识别及预防措施：
8.9.HSE管理体系:
本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/6b8b5122a88271fe910ef12d2af90242a895ab9d.html
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