电 镀 作 业 清 洁 生 产 审 核 报 告
单 位：东风汽车紧固件有限公司
填 报： 刘红玲
日 期： 2008年2月2日
前 言
1东风汽车有限公司清洁生产审核准备工作
在清洁生产审核准备工作中，东风汽车有限公司做了一下准备工作：
①2004年11月，东风汽车有限公司派出两人参加湖北省环保局组织的清洁生产审核培训班；
②2005年，聘请国家清洁生产中心专家、南昌航空学院魏立安教授为指导老师，开展了车身厂涂装作业清洁生产审核，当年通过了湖北省环保局组织的专家验收；
③2005年5月，魏立安教授对我公司拟开展清洁生产的单位及相关部门人员，进行了清洁生产审核培训；
④2007年5月，聘请武汉地质大学两位环境方面的教授对我公司相关部门人员，进行了节能减排及清洁生产审核培训。
通过以上理论培训和清洁生产审核实践活动，我公司相关人员基本掌握了清洁生产审核方法，锻炼了队伍。
2. 东风汽车紧固件有限公司简介
东风汽车紧固件有限公司（以下简称“紧固件公司”）地处湖北省十堰市张湾区大岭路40号，座落于汉江流域的秦巴山区，位于武当山麓、汉水之滨，始建于一九六九年， 一九九七年五月，经东风汽车公司批准，原东风汽车公司标准件厂成立为“东风汽车紧固件有限公司”，经过三十多年的创业和建设，今天已成为中国紧固件行业中规模最大的企业之一，是中国机械通用零部件工业协会紧固件分会副会长单位。东风汽车紧固件有限公司生产各类汽车用紧固件、专用件、异性件、管接件等产品4000余种，产品结构覆盖东风系列重、中、轻型商用车和神龙轿车、东风康明斯发动机等主机市场，并可根据用户需求提供相关的产品与服务，各项经济指标均居行业前列。截至2005年底，公司固定资产原值3.70亿元，净值1.53亿元。
紧固件公司占地面积19.78万平方米，工业生产用建筑面积9.43万平方米。厂区周边纵向距离1200米，横向距离500米。设有16个职能部门，6个生产分厂，4个分公司及其他辅助部门，公司现有员工1600余人，公司拥有一大批优秀的管理和技术人员，其中工程技术人员101人，拥有现代化、高效率的主要生产设备1216台，完备的、技术先进的检测设备近200台，其中环保监测设备有7台。拥有废水处理站房4座，其中：一级废水处理站房3座，二级废水处理站房1座。公司拥有先进的废气治理设施18台，成功有效的净化了电镀酸雾、材料改制酸雾和冷成形加工过程中产生的大量油烟。
紧固件公司先后于1997年通过ISO9002质量体系认证，2002年公司通过QS9000质量体系认证，2004年公司通过ISO/TS16949：2002质量体系认证。2001年12月通过ISO14001环境管理体系认证，2005年3月通过了环境/职业健康安全一体化管理体系认证。通过三大体系的贯标认证工作使紧固件公司在产品质量、节能、降耗、减污、增效等方面的管理得到了大幅度的提高，取得了良好的经济、环境效益。
为了贯彻《清洁生产促进法》，实现经济和环境协调持续发展，紧固件公司决定在特殊工艺分厂电镀工部开展电镀作业清洁生产审核工作，实现污染控制由“末端治理”向生产过程控制方向的转变，提高资源、能源利用效率，减少原辅材料的消耗，努力降低污染物排放总量。
紧固件公司电镀工部通过清洁生产审核，采用新工艺，替代污染物排放量大的落后工艺；采用无污染、少污染的新型设备，更新严重污染环境、浪费资源的老设备；采用无毒、无害、低毒、低害原料，替代有毒有害原料；采用合理的原料结构，发展对环境无污染、少污染的新产品；强化企业管理，减少跑、冒、滴、漏和物料流失；对少量的、必须排放的污染物、采用低费用、高效能的净化处理设备和“三废”综合利用措施进行最终的处理、处置。
因此紧固件公司推行清洁生产，将有助于提高产品质量，增加经济效益；有利于推广优质、高效、节能、节材工艺和少(无)污染工艺技术。
本次清洁生产审核工作从2006年3月开始，分七个阶段推进实施，2006年12月完成。在此过程中得到了省、市环保局和东风汽车有限公司安技环保部的领导和专家的指导和大力支持，在此表示诚挚的感谢。
第一章 审核准备
1.1 成立审核组
根据国家全面推进清洁生产的要求，按照国家发展和改革委员会、国家环保总局第16号令《清洁生产审核暂行办法》的规定，结合东风汽车有限公司环境/职业健康安全管理方针中：节能、降耗、减污、增效的精神，积极配合东风汽车有限公司安技环保部环保能源科2006年事业计划的实施，决定对紧固件公司电镀作业进行清洁生产审核。为了使项目顺利开展，彻底摸清电镀工部各方面存在的问题和数据，切实解决问题，找出降成本、减少污染的良好途径，东风汽车紧固件有限公司制造管理部牵头于2006年3月15日成立了审核领导小组和工作小组。两个小组成员的名单及工作分工见表1-1和表1-2。
表1-1 清洁生产领导小组
表1-2 清洁生产工作小组
1.2 审核工作计划及进度
为确保审核工作能按时保质顺利完成，根据清洁生产的要求，结合紧固件公司的实际情况，经过认真研究，领导小组和工作小组制定了分阶段的清洁生产审核工作计划表，见表1-3。
表1-3 紧固件公司清洁生产审核工作计划
1.3 宣传与教育
由于清洁生产的思想是一项新的立足于整体预防环境战略的创造性思想，与以前末端治理为主的环境保护策略有着根本的区别，又涉及到工艺、财务、节能、降耗等多部门和生产的全过程，因此，如何通过宣传教育转变企业职工，重点是管理干部的传统观念就成了进行审核工作的一项至关重要的工作，审核领导小组和工作小组的同志首先通过加强自身的学习，统一思想认识：即清洁生产是一项既能进一步推进公司环保工作，实现两个转变，即污染物控制由浓度控制向浓度控制与总量控制相结合的转变，工业污染由末端治理向末端治理和生产全过程控制相结合的转变；又能有效地提高企业整个基础管理水平。然后，在此基础上，特别是在进行审核试点的电镀车间开展了宣传动员工作，宣传动员的主要形式有：
(1)发挥厂报、电视台等主要宣传工具覆盖面广、影响力大的优势，积极组织稿件，使清洁生产的意识深入到广大职工的工作、生活中去。
(2)在车间板报栏目中开辟清洁生产宣传专栏，并规定每半月定期更换一次，系统介绍有关清洁生产的知识和开展清洁生产工作的方法，以及清洁生产审核工作的进展情况。
(3) 举办“清洁生产审核知识培训班”和“清洁生产审核骨干人员培训班”。
2006年3月20举办了中层管理层人员清洁生产培训班。2006年4月29日举办了试点单位全员清洁生产知识培训班。在此基础上由部门骨干成员对本部门职工进行再培训。在人员培训上采取集中和自学相结合的办法，编写了简明清洁生产宣传材料，发放到有关人员手上，其内容包括清洁生产及审核的基本知识、审核的工作程序、工作重点和难点以及工作进度计划安排等，并举办了多个有工艺技术人员、环保管理人员、车间管理人员、电镀操作工人和废水处理人员等参加的清洁生产集中培训活动和座谈交流活动。
(4)制定清洁生产建议表，鼓励全体职工特别是一线工人积极提出清洁生产改进建议和方案等。
(5)选派人员参加环保部门组织的一系列清洁生产培训活动。
(6)选派人员到清洁生产示范企业进行参观、学习。
在宣传动员中，公司还注意及时发现职工中存在的一些思想问题，有的放矢，进行目的明确的教育工作，如开始提出清洁生产概念时，有的同志认为不过是搞搞现场清洁卫生而已，针对这种情况，工作组就反复向大家阐明清洁生产的内涵；工作小组通过总结目前已进行过清洁生产审核的企业的经验，并分析车间的实际情况，用实例指出清洁生产的巨大潜力，很大程度是蕴藏在企业日常工作和管理中，在污染物的排放中近一半量是由于工作方法和习惯不符合清洁生产的要求而造成的。
通过以上一系列宣传教育工作，使广大干部职工对清洁生产有了一个较清楚全面的认识，分清了清洁生产与传统的末端治理的区别和利弊，提高了自觉参与清洁生产工作的积极性和责任感。
第二章 预 审 核
2.1 公司概况
东风汽车紧固件有限公司本着高起点、专业化的生产方式，生产各类车用螺栓、螺母、螺柱、螺钉、铆钉、垫圈、挡圈、销轴、管接件、螺塞、滑脂嘴、通气塞及各类拉、压、卡、扭弹簧和车用类专用件、异形件等，为东风系列中、重、轻、轿等一百余种车型及非东风系列车型提供近四千余种紧固件产品。
东风汽车紧固件有限公司，为了满足国内外市场的需要，在上海浦东建立了上海特强汽车紧固件有限公司和上海东风汽车专用件有限公司，并致力于为发展中国汽车紧固件事业做出贡献。企业基本情况见表2－1。
表2－1 企业基本情况表
企业名称：东风汽车紧固件有限公司 所属行业： 汽车零部件
企业类型：外商投资企业 法人代表：何伟
公司地址：湖北省十堰市大岭路40号 邮政编码： 442061
联系人：东风汽车紧固件有限公司总经理 夏晓川
电话：0719-******* 传真：0719-*******
联系人：东风汽车紧固件有限公司制造管理部部长 张道华
电话：0719-******* 传真：0719-*******
主要产品、生产能力及工艺：
主要产品：汽车紧固件 生产能力：4万吨/年
主要生产工艺：
原材料 拉丝磷化 拉丝 退火 冷镦 攻螺纹 清洗 预处理 镀锌
烘干 检查 包装 入库
关键设备：拔丝机、退火炉、冷镦机、压力机、多用炉、网带炉、镀锌线、磷化线、涂胶机
年末职工总数： 1596人 技术人员总数： 101人
企业固定资产总值： 1.59亿元
企业年总产值： 2.6 亿元 年总利税： -2350万元
建厂日期：1997 年 5 月 投产日期：1997 年 5 月
其它：
2.1.1公司组织机构
2006年公司进行了组织机构调整，部分职能和业务进行了划转，调整后的部门主要职责见表2-2。
公司清洁生产审核相关部门职责任务见表2-2。
表2-2 公司清洁生产审核相关部门的职责
2.1.2公司环境保护管理状况
由于我公司产品种类繁多，工艺繁杂，产生的污染物种类比较多，污染源主要表现在工业废水、工业废气、噪声和工业固体废弃物等方面。有工业废水排污口两个，污水处理站四个，工业废水年排放量80万吨左右，达到国家二级排放标准，达标率稳定在95%以上。有工业废气排放点三个，拥有废气处理设施19套，其中燃料燃烧废气年排放量935万标立方米，工艺废气年排放量245217万标立方米，二氧化硫年排放量14760千克，氮氧化物年排放量6324千克，达标率稳定在99%以上。工业固体废物年产生量4636吨，综合利用3900吨，危险废物产生量425吨，固废达标处置率稳定在100%。
多年来，在市环保局及东风公司的领导和专家的支持、帮助下，围绕着工业企业污染物达标排放及各项环保专项治理工作而努力，已经做到所有污染源基本上都有配套的环保设备、设施。
公司领导重视环保工作，在公司每年的年度经营目标中，都有环境保护的内容。在日常环保工作中，公司领导都认真参与。例如，公司领导亲临污水处理站的改造现场进行指导，亲自参加了全员培训的抽奖仪式，亲自带队进行环境/职业健康安全一体化管理体系贯标的内部审核等等。
公司员工的环保意识普遍较高。公司不间断地利用黑板报、培训、问卷、宣传栏、简报、闭路电视等多种形式来增强员工的环保意识，使公司员工对公司环境管理的要求和现状有了充分认识，并结合本岗位的工作发现问题及时整改，在节能、降耗方面取得了明显的效果。
随着国家南水北调中线工程的实施和国家环保法规标准的日益严格，公司结合高强度紧固件“双高一优”技改项目的实施，加大了资金的投入，积极采用先进技术，结合技术改造和设备更新，从源头控制，从污染的全过程控制。强化了新老污染源的治理，先后投入资金近500万元，用于公司废水废气的治理，取得了良好的效果。
在废水治理方面，确保电镀及含油废水处理达标并实现废水回用是公司环保工作的重点。为此，公司在2002年新增投入110万元，对电镀处理站进行彻底改造，本着高起点的原则，增加了自动控制系统，对污水处理过程中的投药、排泥、液位控制、反冲洗、压泥等工艺全部实现了自动控制，有效保证了废水处理的质量，提高了废水处理的技术水平，废水排放达到了国家一级排放标准。在此基础上实现了50%废水回用，每年电镀车间可节约21万吨新鲜水，减少30.5万元的成本，还有部分回用水用于冲洗厕所，减少了水资源的浪费，降低废水处理成本。在电镀废水处理站改造成功的基础上，2003年公司又投资了32万元，对材料改制分厂的酸洗废水处理站进行了更新，酸洗废水处理后废水排放达到国家二级排放标准。2004年公司又投资了180万元，对含油废水处理站进行了更新，提高了含油废水的处理能力，由原来的40吨/小时提高到150吨/小时，除生产上所排放的含油废水进处理站外，排洪沟的废水全部进处理站进行处理，杜绝了公司1#排放口废水超标的现象。废水处理后达到国家二级排放标准。
在废气治理方面，2002年材料改制分厂新建安装了2台盘酸酸雾净化塔，2003年电镀工部安装了11台进口的酸雾净化塔，有效治理了工艺废气对员工、车间内部和周围环境的影响，使公司工艺废气排放稳定达标。2003年，经过多方面的调研和比较，公司投入150万元分二期对冷镦车间的油烟进行了净化改造，分别在11台冷镦机上安装了不同功率的美国进口的唐纳森过滤式油烟净化器，彻底改善了多年来冷镦作业环境差的问题，车间内的空气能见度明显提高，工人的身心健康得到保障。材料改制分厂的重油炉油烟，以前一直是居民环境投诉的重点，近年来，公司一方面通过调整作业时间，避免白天点炉，减少了点炉过程中烟尘对周围居民的影响；另外公司每年增加成本150万元，将重油更换为50%的热工油，保证了正常生产时烟尘排放达标。通过精心管理，近年来，周围居民对公司重油炉烟尘排放非常满意，没有发生新的投诉，改善和维护了公司形象。
① 环境管理体系贯标情况
公司自2001年开始贯彻ISO14001标准，建立环境管理体系；2004年结合OHSAS18001标准，建立环境/职业健康安全一体化管理体系，通过一年的运行后，重新识别了各部门、车间的环境因素和危险源，修订了原有环境管理体系的程序文件，于2005年9月25日实施第二版程序文件；2005年年底贯彻新版ISO14000标准，并已通过北京中联认证中心的监督审核。经过五年的ISO14000环境管理体系的贯标，已把环保工作纳入到公司的各项管理工作之中，使环保工作制度化、日常化和程序化。通过多年来公司推行环境管理体系的贯标及体系的规范运行，全体员工的环保意识得到了普遍提高，结合本岗位从自身做起成为员工的自觉行为，全体员工已真正融入到体系标准中。遵守各项环保法律法规，持续改进，创造和保持一个优美的作业环境。
随着体系的进一步推进，公司的各项管理得到了改善，公司组织结构和职能都发生了很大的变化，2006年拟定对车辆管理和防火等程序文件进一步修订，以满足公司的发展和改革需要，适应新的发展机遇和要求。新版程序文件将更注重持续改进，过程实施。
② 环境管理体系运行
公司的环境管理体系运行重在环境保护及环境管理，定期召开安全环保能源例会，对公司的环境管理情况、环保法律法规遵守情况、作业指导书的执行及符合性、有效性等进行检查，加强现场监督管理等。对废水处理站设备及时进行保养和大修，稳定废水处理站的处理效率以及废水达标率。近年来，每年都对各车间进行环境因素重新排查，对变化的环境因素和新增的废弃物做到心中有数。从各部门、车间的日常体系检查到公司内审和历次监督审核都说明ISO14000环境体系是不断改善，不断提高的，“环境管理体系”运行是有效的。
③ 加强培训，提高员工环保意识和操作技能
环保培训工作更注重实际操作以及培训效果。不仅仅要让员工停留在了解的基础上，更要让其知道一些操作及预防技能。特别是对污水处理站的运行工，要求更加严格。污水运行工必须定期参加安技环保部主办的操作工培训班，持证上岗，同时不定期的进行岗位练兵，加强操作技能的考评，及时进行相关的环保法律法规的学习，掌握国家新的法规要求。在公司各个车间和班组，都发放有环境因素清单，要求员工熟记本岗位的环境因素和危险源，知道如何进行个人防护，学习主要的环保和安全法规，操作合规，岗位的固废处置符合要求，合理有效的防治本岗位的污染物排放，减少对人和周围环境的影响和污染。公司的各类污染物监测点都有标识牌上墙，提醒员工注意现场的环境保护和个人防护，在特殊工艺分厂先期试点进行了环境因素和危险源标识牌上墙管理，更明显的提示了现场的环境因素和应急处置措施等，体现了公司“关爱员工保护环境”的方针思想。
同时，在环境管理上，贯彻好环境管理方针，做到节能降耗减污增效。要求员工立足岗位提出“金点子”提案，同时QCD改善推行 “5S三定”活动，发现现场环境污染等问题及时整改。车间和班组加强方针和管理制度的学习，积极推进节能、减污方案的实施。今年公司推行“成本年”，在降低原辅材料的消耗方面，进行严格的控制，同时降低了岗位污染物的排放，加强了回收利用，对员工的操作技能提出了更高的要求。公司在“减污增效”上还有较大的潜力，鞭策着员工不断加强学习，提高业务水平和技能，为社会创造更多的效益。
2.2 车间概况
特殊工艺分厂电镀工部是给加工成形的零件穿上“漂亮外衣”的重要生产车间，分为发兰、磷化、镀锌、不锈钢抛光等。电镀车间占地5000平米，共有大型生产线9条。这些设备自动化程度高，工序较多，在这些工序中，要添加大量的原辅材料，其中，也存在有毒有害物质如铬酐等。车间还要消耗大量的能源，如：用于加热槽液的蒸汽；用于清洗零件的自来水和回用水；用于烘干零件的电能等。当零件从下线时，许多污染物同时排放了出来，如：前处理的脱脂废水、磷化酸性废水；镀锌线综合废水；酸洗时酸雾的挥发；废液的排放；污泥渣的排放。综上所述，电镀车间是一个能耗大户，也是污染大户。
电镀车间表面处理方式有电镀锌、磷化、发兰、不锈钢抛光四种。其中以电镀锌为主，达到表面处理总量的75%以上，镀锌工艺为无氰碱性锌酸盐镀锌，钝化采用低铬钝化工艺；磷化为中温锌盐磷化，作业方式为全浸式；发兰为碱性氧化工艺，不锈钢抛光为化学抛光。
电镀车间有职工92人，其中直接生产人员74人，间接生产人员18人。车间设五个班组，直接生产班组有挂式班、钟型班和涂胶班，间接生产班组有管理班和收发班。车间内共有表面处理设备9条，其中：挂式镀锌线2条，每条班产7吨，主要用来生产规格较大的螺栓、螺母及板件；大型滚镀锌线3条，每条班产10吨，主要生产中等规格的各类紧固件；小型滚镀锌线1条，班产2吨，主要生产规格小于M6以下的紧固件和不同颜色要求的产品；磷化线1条，班产10吨，主要生产10.9级及以上的高强度紧固件；预处理线1条，班产12吨，主要为磷化线挂式镀锌线零件进行预处理；发兰综合线1条，班产12吨，主要生产10.9级及以上的高强度紧固件及弹垫、弹簧等弹性件。除2条挂式镀锌线是七十年代制造外，其余生产线都是近四年内新安装的生产线。设备先进，工艺技术水平超过国内同行业平均水平。电镀车间平面布置情况见图2-3。
图2-3 电镀工部平面布置图
2.2.1车间加工零件的特点
紧固件公司4000余种零件中，80%以上要经过表面处理，表面处理产品规格涵盖直径从M4至M27，长度从10mm至400mm的各类螺栓、螺母、销轴、铆钉等。紧固件品种多，零件规格相对较小，数量大等特点，所以用来加工这些零件的表面处理设备大多为全浸式滚桶方式。在整个产品系列中，8.8级及以下的螺栓、螺母、销轴以及其它异形紧固联接件等主要采用电镀锌表面处理方式，螺栓一般要求镀层厚度7μm，螺母镀层厚度5μm，板形件要求10μm至15μm；10.9级及12.9级零件一般要求进行磷化或发兰;部分不锈钢零件采用不锈钢抛光工艺。
电镀工部加工零件品种多达3000多种，其中经常发交的1600余种，2005年和2006年生产加工的主要零件品种有三百多种。
2.2.2车间主要工艺流程和设备
通过对电镀工部的现场调查和现有工艺资料的收集整理，获得工艺流程图和主要生产设备一览表，统计资料如下：
电镀车间主要工艺流程见图2-4；
电镀车间主要生产设备见表2-5；
镀锌：
上料→化学脱脂→电化学脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→镀锌→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→水洗→烘干→下料
磷化：
预处理→上料→化学脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→细化→磷化→水洗→水洗→烘干→浸油→甩干→下料
发兰：
预处理→上料→化学脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→发兰→水洗→水洗→烘干→浸油→甩干→下料
预处理：
上料→化学脱脂→水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→中和→下料
图2—4 电镀车间工艺流程
表2－5 电镀车间主要设备一栏表
2.2.2 车间能源消耗及辅料消耗
电镀工部使用的辅料主要是：锌板、氢氧化钠、亚硝酸钠、成品磷化液、防锈油、盐酸、硫酸、硝酸、铬酐、添加剂、不锈钢抛光液等。根据电镀工部2005年的能源消耗及辅料统计资料，得出如下统计表：
表2－6电镀工部2005年能源消耗统计表；表2－7电镀工部2005年辅料消耗统计表。
表2—6 电镀车间2005年能源消耗统计表
表2－7 电镀车间2005年1月—12月主要原辅料消耗一览表
(期间生产产值9303.05万元)
2.2.3车间环境因素
2005年，根据各单位工艺变化和新增设备等情况，对全公司各部门、分厂（车间）都进行了详细的环境因素重新识别和排查，修订后新版特殊工艺分厂环境因素清单见表2－8。
表2－8 特殊工艺分厂电镀工部环境因素清单
电镀工部环境因素中电镀废水排放、含油废水排放、酸雾排放、电镀污泥排放为重要环境因素，碱雾排放、噪声污染为一般环境因素，其余均为细微环境因素。
2.3车间产污和排污现状分析
2.3.1车间产污排污统计
电镀车间产污排污统计见表2-9。
表2－9 电镀车间产污排污状况(2005年)
2.3.2车间产污排污分析
电镀车间挂式线生产中主要有脱脂、酸洗、镀锌冲洗槽产生的综合废水和钝化水洗槽产生的含铬废水；伴随有盐酸酸雾通过酸雾净化塔排放；同时还有清槽产生的废渣和污水处理站废水化学反应处理后产生的大量电镀污泥。
整个电镀车间生产过程中产生大量的清洗水，主要污染物为酸、碱、油、金属离子、硝酸盐和磷酸盐。车间全部的废水类污染物分为三种：综合废水、含铬废水、含油废水；分别通过电镀车间一号沟、二号沟和排洪沟（含油管网）进入相应的污水处理站房进行处理。处理后的含铬废水和含油废水达标排放，处理后的综合废水经过沉淀取上清液，打到山上的高位水箱，回用到车间，用于各条生产线的水洗槽，节约了大量的新鲜水。废水处理后的污泥拉到签署协议的砖厂按配置比例做砖。整个车间安装了酸雾净化塔11套，排气筒每年经安技环保部环境监测站和职业病防治所监测，都达到国家规定的废气排放标准，有效地解决了车间内部和生产岗位的酸雾污染。
2.3.3存在问题
通过对电镀车间的污染调查和统计分析，目前主要存在以下问题：
1．部分水洗工位清洗水流向设计不合理，清洗效率不高，水浪费严重。
2．回用水利用率低，造成自来水的大量浪费。
3．不锈钢抛光清洗水中泡沫很多，在电镀废水处理站无法处理泡沫，导致含铬废水处理成本居高不下，且影响达标排放。
4．部分整流器冷却用水没采用回用水，使得新鲜水使用量增加。
5．挂式镀锌线烘干设备陈旧，且结构不合理，不仅影响产品质量，而且能耗很高。
6．车间照明灯功率大，控制开关设置不合理，无法对车间各区域进行柔性控制，导致电能无谓浪费严重。
7．挂式镀锌线工位器具不合理，导致工作效率低，不利于文明生产。
8．车间外综合废水排放沟使用时间过长，防锈防渗层破坏，渗漏较严重，对环境造成很大威胁。
9．车间目前采用的是六价铬钝化，存在较大的环境风险，处理成本较高。
2.4确定审核重点
2.4.1备选审计重点情况说明
电镀车间共有9条生产线，根据上述各生产线污染物排放量统计情况，得出比较说明见表2－10和2－11。
表2－10 备选审计重点情况说明
2.4.2权重总和法确定审计重点
根据我国清洁生产的实践，在筛选审核重点时，通常考虑以下几种因素，并对各因素的重要程度(权重值W)，选择如下数值:
废弃物量W=10；废物毒性W=8；能耗W=8；环境代价W=9；CP潜力W=6；车间积极性W=3；发展前景W=3。
我们从废物量、环境代价、废物毒性、能耗、清洁生产潜力、车间关心合作程度及发展前景等因素对各生产线计分，R值总分10分，各项R值取值参见前面各表；根据得分多少进行排列，而后确定审计重点见表2-11。
表2－11 权重总和法确定审计重点表
由权重分析的评分结果可以看出，挂式镀锌线得分最高，排序第一，滚镀锌1#线排序第二，成品磷化线排序第三，成品预处理线排第四，综合手动线排第五，发兰综合线排第六。
因此，挂式镀锌线被确定为审计重点。挂式线本身就是电镀车间设备最老，缺陷较突出，污染相对较重的、易形成生产瓶颈的地方、原(辅)材料或能源消耗都比较大。
2.5 电镀作业清洁生产指标体系的建立
2.5.1电镀行业清洁生产指标
根据清洁生产的一般要求，清洁生产指标原则上分为生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、产品指标、污染物产生指标（末端处理前）、废物回收利用指标和环境管理要求等六类。考虑到电镀行业的特点，本技术要求将清洁生产指标分为五类，即生产工艺与装备要求、资源利用指标、污染物产生指标（末端处理前）、废物回收利用指标和环境管理要求。
本技术要求根据当前的行业技术和装备水平而制订，共分为三级，一级代表国际清洁生产先进水平，二级代表国内清洁生产先进水平，三级代表国内清洁生产基本水平。
表2－19 电镀行业清洁生产审核技术要求（综合电镀类）
注： ① 电镀工艺选择合理性评价原则是：工艺取向是低毒、低浓度、常温、高电流效率；淘汰重污染化
学品，如铅、镉、汞等。对特殊产品的特殊要求另作考虑。
② 新鲜水用量是指消耗新鲜水量与全厂产成品总面积之比。
③ 污染物产生指标中，各分项指标是按镀种或生产线进行考核，可以是统计数据，也可以是实测数据。
电镀行业清洁生产指标体系的指标参数形式包括定量评价指标、定性评价指标（如图2-20）。本指标体系分一级评价指标和二级评价指标两个层次。一级评价指标是具有普适性、概括性的指标，共有六项，它们是资源与能源消耗指标、生产技术特征指标、产品特征指标、镀件带出液污染物产生指标、资源综合利用指标、环境管理与劳动安全卫生指标。二级评价指标是一级评价指标之下，代表电镀行业清洁生产特点的、具体的、可操作的、可验证的若干指标。
图2-20 电镀行业清洁生产评价指标体系结构
2.5.2 电镀行业清洁生产企业的评定
对电镀行业清洁生产企业水平的评价，是以其清洁生产综合评价指数为依据。对达到一定综合评价指数的企业，分别评定为清洁生产先进企业和清洁生产企业。不同等级的清洁生产企业的综合评价指数列于表2－21。
表2－21 电镀行业不同等级的清洁生产企业综合评价指数
按照现行环境保护政策法规要求，凡参评企业被地方环保主管部门认定为主要污染物排放未“达标”（指总量未达到控制指标或污染物排放超标）的，危险液体和危险固体废弃物未按《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》作妥善处理的，则该企业不能被评定为“清洁生产先进企业”或“清洁生产企业”。
2.6适用的电镀作业清洁生产评价指标
我们对照国家新颁布实施的清洁生产标准（电镀作业）HJ/T314-2006，将适用与紧固件公司的、与电镀车间相关的指标用突出颜色表示出来，作为此次电镀作业清洁审核的对照指标。
过认真对照审核技术标准和车间现有技术和管理水平，筛选出东风汽车紧固件公司适用的电镀作业清洁生产审核评价指标，分为定量化评价指标和定性化评价指标，汇总如下：
表2－22 电镀作业清洁生产评价指标汇总表
2.7设置电镀作业清洁生产审核目标
对照电镀作业清洁生产标准，拟定此次审核的目标为通过定量和定性的分析，在数据的基础上，详实的反应电镀车间挂式镀锌线现有的镀锌工艺在国内的地位，计算出锌的利用率、总铬的带出量、铜和锌等污染物的排出量、新鲜水的平衡关系等等、明确公司电镀作业清洁生产的综合评价指数的具体得分，以数据为依托，明确具体的等级，找出距离一级标准的差距和原因所在。开展审核的同时，提出并实施清洁生产方案，改善作业环境，不断的完善设备设施状况，推广节能减排。
通过与车间领导、有关技术人员和生产一线工人的合作，对审核重点——挂式镀锌线的生产过程进行分析，并结合车间生产实际，确定了以减少原料消耗、降低能源消耗、降低生产成本，降低污染治理费用的清洁生产方案，同时制定了相应的管理制度。
通过有效的采取节能、降耗、减污、增效措施，特殊工艺分厂电镀工部的电镀作业清洁生产审核制定具体的目标如表2－23所示。
表2－23 电镀作业清洁生产目标
第三章 审 核
从特殊工艺分厂电镀工部电镀作业清洁生产的预审核结果来看，该车间废水排放为主要污染源，并通过分析确定了挂式镀锌2#线为此次审核的重点，因此，本章将重点针对该生产线的原辅材料、生产工艺操作及废物的产生等状况进行审核。
3.1审核重点概况
东风汽车紧固件有限公司特殊工艺分厂电镀工部挂式镀锌2#生产线，其生产工艺过程可分为四个主要生产过程，具体描述如下：
白件→预处理→脱脂→酸洗→镀锌→钝化处理→烘干→进入包装车间；
3.1.1 预处理
经热处理后的零件通过叉车运输进入挂式镀锌线预处理工序，其工序过程为：
浸洗脱脂→1#水洗→混酸浸洗除锈→2#水洗→中和
通过以上工序完成对零件表面重油污、碎铁屑和浮锈的清洗，为后序的零件镀锌创造必要的条件。
该工艺过程主要采用DX-2脱脂剂、氢氧化钠以及盐酸硫酸混酸对零件表面的严重油污、碎铁屑和浮锈进行清洗，主要清洗过程为：脱脂浸洗→自来水浸洗→混酸浸洗→自来水浸洗→碳酸钠溶液中和，整个工序是该车间主要碱性和酸性废水产生点，废水产生方式有：日常溢流和定期排放两种，废水排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水调节池，后经过化学混凝沉淀法处理合格后排放。
该工序主要使用辅助材料为氢氧化钠、盐酸、硫酸以及碳酸钠等，主要能源为水蒸汽、自来水。
3.1.2脱脂
预处理后的相对洁净的零件经工装转运进入挂式镀锌线，该工序过程为：
预处理后零件→脱脂槽→电解碱洗→碱浸洗→水洗→下道工序
零件经过此工序来去除预处理过程中没有彻底去除的油污、碎铁屑和浮锈，从而达到电镀锌对零件表面的清洁度要求。
该工序主要使用辅助材料为氢氧化钠、盐酸，主要能源为蒸汽、自来水及电能，其废水中含有一定量的COD、Zn2+、Fe2+等重金属离子。在整个工艺过程中，由于各槽体之间过渡间距过小，加上有些零件存在一定兜水情况，在规定的生产节拍情况下，造成各种槽液串槽情况较严重，不仅造成辅料的流失，同时也使得对后序槽液污染程度的增加，使用周期较短，排污量增加。同时该工序的几道水洗未能进行逆流使用，日常溢流量较大，所产生的废水均排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水处理调节池，后经过化学混凝沉淀法处理后达标排放。
3.1.3酸洗
脱脂后洁净的零件自动进入酸洗槽，该工序过程为：
脱脂后零件→混酸浸洗槽→水洗→水洗→水洗→下道工序
该工序主要使用辅助材料为盐酸，主要能源为蒸汽、自来水及电能，其废水中含有一定量的COD、Zn2+、Fe2+等重金属离子。在整个工艺过程中，由于各槽体之间过渡间距过小，加上有些零件存在一定兜水情况，在规定的生产节拍情况下，造成各种槽液串槽情况较严重，不仅造成辅料的流失，同时也使得对后序槽液污染程度的增加，使用周期较短，排污量增加。同时该工序的几道水洗未能进行逆流使用，日常溢流量较大，所产生的废水均排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水处理调节池，后经过化学混凝沉淀法处理后达标排放。
3.1.4镀锌
酸洗后的零件自动进入镀锌工序，该工序过程为：
酸洗后零件→镀锌槽（浸没镀锌）→水洗→水洗→下道工序
脱脂和酸洗后的零件经过该工序来完成零件表面镀锌。该过程主要辅助材料为氢氧化钠、锌板以及两种添加剂，主要能源为电能和自来水。废水排放主要有水洗日常溢流和镀槽定期清理两种方式，由于大部分辅料为无机物，废水COD含量极低，含重金属Zn2+较多，同时也是碱性废水的主要排放点。所产生的废水均排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水处理调节池，后经过化学混凝沉淀法处理后达标排放。
3.1.5钝化处理
镀锌完成后零件进入钝化处理工序，该工序过程为：
镀锌后零件→钝化处理槽→水洗→水洗→下道工序
镀锌零件经过在钝化槽10秒钟的反应，然后经过两道水洗后，进入下道工序。钝化处理是整个生产线环境污染最严重的一个点，由于该工序所使用辅助性材料主要为三氧化铬、硝酸、硫酸，所以废水中富含Cr3+、Cr6+、Zn2+等重要污染因子。含铬废水排入工部一号排水沟，进入污水处理站含铬废水调节池，后经还原沉淀等处理后合格排放。
3.1.6 烘干
钝化后的零件进入烘干处理工序，该工序过程为：
钝化后零件→烘干箱（自动烘干）→下线→分包装车间
钝化后的初步成品零件经过在85℃温度，10分钟左右时间的烘干后，成为成品零件，经工位器具转运到分包装车间。该过程主要能源为电能和蒸汽。
3.2挂式镀锌线辅料和动能消耗情况
挂式镀锌线2005年的辅料和动能消耗统计如下表3-1。
表3－1 挂式镀锌2#线2005年能源消耗统计表
挂式镀锌2#线电镀辅料消耗明细（2005年1月－12月）
3.3重点审核工序情况
根据以上各工序的辅料消耗情况、工序重要程度、技术（数据）分析需求及车间关心程度等，按挂式镀锌线现有工艺过程确定了4个重点审核工序，分别为：
第一重点审核工序为脱脂工序，该工序主要生产辅料为：脱脂剂、盐酸、硫酸；主要能源为：自来水、蒸汽；主要污染物为：COD、石油类和pH值；
第二重点审核工序为酸洗工序，该工序主要生产辅料为：氢氧化钠和盐酸，主要能源为：自来水、蒸汽，主要污染物为：Zn2+、 Fe2+和pH；
第三重点审核工序为镀锌工序，该工序主要生产辅料为：氢氧化钠、锌，主要能源为：自来水、电，主要污染物为：Zn2+ 、pH和废渣；
第四重点审核工序为钝化处理工序，主要生产辅料为：三氧化铬、硝酸、硫酸；主要能源为：电、自来水；主要污染物为：Cr3+、Cr6+、Zn2+和PH等。
挂式镀锌2#线的重点审核工序工艺流程图如下：
图3－1 式镀锌2#线重点审核工序工艺流程图
3.4 审核重点各操作单元功能说明
此次电镀作业清洁生产审核的重点挂式镀锌2#线的各操作单元功能见表3-2。
表3-2 审核重点各操作单元功能说明
3.5 确定工序输入输出物料，绘制物料平衡图
3.5.1确定输入输出物料监测方案
为深入细致地分析挂式镀锌2#线的废物产生原因，根据现有工艺过程和实际产量，确定了物料平衡监测的重点及监测周期，于2006年8月—9月对该生产线各重点审核工序所使用的原、辅材料及能源、水电的消耗情况、污染物排放及处理等情况进行数据实测。从而，比较准确地获得了审核重点的输入输出数据。
各重点工序检测方案如下表3－3。
表3－3 脱脂工序输出物料监测表
表3-4 酸洗工序输出物料监测表
表3-5 镀锌工序输出物料监测表
表3-6 钝化工序输出物料监测表
汇总后应检测项目如下表：
表3-7 重点审核工序物料平衡检测汇总表
说明：Cr6+、TCr、Cu、Zn、SS等项目由东风汽车有限公司环境监测站负责分析；NaOH、Na2CO3、HCl等项目由东风汽车紧固件有限公司技术开发部化验室负责分析；所有样品的采集及运输均由东风汽车紧固件有限公司制造管理部统一负责；采样时间分别为：2006年8月8日、2006年8月15日、2006年8月21日、2006年9月4日。
3.5.2监测时生产状况
监测是在本年高温假之后第一周开始的，在高温假期间挂式镀锌线经过全面检修，并对各工艺槽全部进行了清洗和除渣，在开始取样前，各槽全部按工艺规定重新配制。在设备正常生产后，开始取样，每周取一次样，共取了四次。监测期间每个班次记录加工的零件数量、品种、辅料添加品种、辅料添加数量、水量等数据。监测期间挂式镀锌线生产零件主要为规格在M18-M22的车轮螺栓及中心螺栓。
监测时加工零件批次及辅料消耗情况见表3-8。
表3－8 监测时加工零件批次及辅料消耗情况（2006年8月—9月）
3.5.3 检测结果
表3－9 东风汽车有限公司制造总部安技环保部环境监测站检测项目结果
注：测定结果低于方法最低检出限时，以最低检出限报结果，用L表示。
表3－10 东风汽车紧固件有限公司技术开发部化验室检测项目结果
注：测定结果低于方法最低检出限时，以最低检出限0.01g/l报结果，用L表示。
3.5.4重点审核工序物料平衡分析
此次电镀作业清洁生产审核重点挂式镀锌线脱脂工序的输入输出见下图3－2，物料平衡分析见表3-12。
图3－2 脱脂工序物料平衡输入输出图
表3－12 脱脂工序物料平衡分析表
此次电镀作业清洁生产审核重点挂式镀锌线酸洗工序的输入输出见下图3－3，物料平衡分析见表3-14。
图3－3 酸洗工序物料平衡输入输出图
表3－14 酸洗工序物料平衡分析表
此次电镀作业清洁生产审核重点挂式镀锌线镀锌工序的输入输出见下图3-4，物料平衡分析见表3-16；
图3-4 镀锌工序物料平衡输入输出图
表3－16 镀锌工序物料平衡分析表
此次电镀作业清洁生产审核重点挂式镀锌线钝化工序的物料平衡输入输出见下图3-5，物料平衡分析见表3-18。
图3－5 钝化工序物料平衡输入输出图
表3－18 钝化工序物料平衡分析表
3.6挂式镀锌线的水平衡情况分析
开展电镀作业清洁生产审核前，车间用水只有一个进水总表，各生产工序用水情况不清。2006年5月开始对车间各用水点，安装了计量水表，摸清了车间各工段用水情况。以2006年8月电镀车间的用水量为例，审核重点--挂式镀锌2#线的给排水平衡情况见图3-19：（单位：吨）
3.7审核重点污染物排放分析
2006年9月经过本次清洁生产审核污染物检测，对审核重点挂式镀锌线的各工序的污染物的产生量进行了全面的取样分析，对污染物产生的原因进行了全面的普查与统计，现将污染物排放量和污染物产生的原因分析如下：
表3－19 挂式镀锌线污染物排放统计表
表3－20 脱脂工序废水污染物种类及浓度
图3－6 挂式镀锌线水平衡分析图
表3－21 酸洗工序废水污染物种类及浓度
表3－22 镀锌工序废水污染物种类及浓度
表3－23 钝化工序废水污染物种类及浓度
根据检测结果，对各工序污染物产生原因进行了综合评估，针对存在的主要问题，提出以下技术方案和对策。
表3－24 重点审核工序存在的问题及对策
第四章 方案的产生、筛选和实施
4.1方案的产生和汇总
4.1.1提出清洁生产方案
通过清洁生产预审和阶段评估和分析，审核领导小组和工作小组收到了电镀车间一线员工、设备保全等后方辅助人员、工艺技术人员建议表72份，经过归纳、分类、合并，整理出23项清洁生产改善方案，见表4-1。
表4－1 清洁生产方案汇总表
注：方案类型A表示原辅材料和能源替代； B表示工艺技术改进；C表示设备维护和更新；D表示过程优化控制；E表示废弃物回收利用和循环使用；F表示加强管理；G表示员工素质的提高及积极性的激励。
4.2 方案的筛选
对 23项方案，从技术、环境和经济角度初步评估分析，初步分类：无/低费用方案12项，中/高费用方案有8项，难度大的方案3项，见表4－2和表4－3。
表4－2 清洁生产方案的评估(注：“▲”表示有关)
表4－3 电镀车间清洁生产方案筛选结果汇总表
4.3 方案实施计划及完成情况
结合公司的投资计划和事业计划，经清洁生产领导小组、技术开发部、制造管理部、装备管理部及电镀车间等单位协商，经过评估后，拟定了清洁生产方案的实施计划并完成其中大部分方案，见表4－4。
表4－4 已实施的无/低费用方案和中高费用方案效果评价表
在24项（07年新增1项）清洁生产方案中，完成无／低费方案12项，中／高费用方案9项，合计。
难度大的3项方案说明：
①研究低铬钝化――利用低毒的三价铬替代毒性大的六价铬进行镀锌钝化，已经完成中试及检验报告。目前存在的问题是，含三价铬的钝化液国内质量不稳定，需要进口，成本较高，正在与国内高校联系寻求降低成本的方法。
②自动控制生产线――预计到2010年，现有电镀线需要大修时，结合工艺改造实施，目前已有方案。
③废水综合利用――除电镀车间工业废水处理后回用已达约70％外，设计应用到厂区其它车间由于清洗等地方。
4.4 方案实施后的成效
此次电镀清洁生产方案实施后，取得了较好的经济和环境效益：
第一，无/低费用方案实施效果分析。在本次清洁生产方案中，许多无费/低费方案投资小、见效快、投资的回报率高，有明显的经济效益和环境效益。如：控制水的排放；杜绝蒸汽泄露；杜绝长流水；及时维护溶液，延长溶液的使用寿命；加强上料前的检查；加强镀前基件的检查；奖惩节能降耗等等项目实施给车间带来了既直观又明显的经济效益。
第二，已实施的无/低费用方案的成果汇总。清洁生产审核找出了车间在生产全过程中物耗、能耗高，不利于企业生产发展的地方和原因，有的放矢地提出了解决办法。这有利于企业节能、降耗、减污、增效，有利于企业产品降低成本和强化管理。如：规范操作；加强管理和考核；加强员工的培训；加强监测；定期清渣，及时检修油路等等项目的实施为车间降成本，巩固和加强管理指出了明确的方向。
第三，已实施的中高费用方案的成果验证。清洁生产审核使车间明显的减少了水资源使用，减少了废水的排放量，极大地改善环境质量和生产现场劳动条件，提高了员工的环保意识，使生产与环保协调、持续发展。
1、通过工艺改进、提高原辅材料的利用率，来实现消减污染物，减少污染转移，减少末端治理费用，今年6～9月份，平均每月减少处理水量1.6万吨，平均每月减少药品费用6000元以上，减少排污费1万元。
2、通过扩大回用水的使用范围，极大地降低了新鲜水的使用，平均每月降低自来水2万吨左右，回用水的使用量已达1.8万吨～2万吨以上，通过每条线安装水表，明确计量，为控制成本提供了有力的依据；通过相关管理制度的执行，每月电镀车间可减少新鲜水费用2万元以上，降低了车间的能源成本。
3、通过烘干系统的改造，不但降低了电能的消耗和浪费，同时也有效的保证了产品的烘干效果和镀层防锈，零件的不良品率由10%降低到2%，平均每月可节约电费5000元左右；
4、通过现场工位器具的改善，制作挂式线工作台，改变工人蹲在地上挂零件的传统方式，制作专用料箱，改善零件的磕碰伤，不但改善了现场劳动条件和文明生产状况，还减少了环境污染；
5、通过照明系统的改造，更换了原来的照明灯，灯具数量由106个减为74个，采用飞利浦公司防腐型HPI BU plus 400w金属卤化物灯，延长灯具的使用寿命7个月以上，每年可降低采购和维修成本8万元以上。解决了车间照度不够的弊端，彻底改变照明的控制路线为单条生产线控制，降低了能源浪费。
6、通过安装蒸汽流量计，分表计量，明确了我公司蒸汽消耗大户——电镀车间的使用量，便于公司进行成本核算，通过相关管理措施的逐步到位，电镀车间每年可减少蒸汽的使用量2%以上，节约费用6000元以上。
7、另外利用此次清洁生产审核的机会，进行了电镀厕所标高的改造，抬高整个地面30CM，彻底解决了电镀厕所返水和积水的现象，改造和修复了回用水冲厕所的管网和自来水管网，同时改造了综合楼厕所长流水现象，改造后实现厕所污水直接排入河道城市污水干管，不进公司的排洪沟，每月减少污水的治理量3000吨，减少治理成本2000元。
第四，已实施的方案对企业的影响总结。通过清洁生产方案的逐步实施，分厂(车间)的生产管理水平得到进一步的提高。部分加强管理的方案实施以来，员工的生产环境得到了明显的改善，同时员工的技术水平和业务素质也得到了提高。通过推行电镀作业清洁生产审核，在全公司范围内，营造了提倡清洁生产了氛围，也影响了其他的岗位和分厂(车间)积极学习和借鉴。4.5 清洁生产方案持续实施情况
通过2006年的清洁生产审核，2007年持续实施清洁生产方案，内容见表4-5。
表4－5 2007年开展持续清洁生产情况
图图4-1 电镀车间改造后水量与产量关系
表4－5 电镀车间产量与用水量
图4－2 电镀车间单耗
清洁生产审核是清洁生产的一个阶段，而企业推行并实施清洁生产却是一个持续不断的长期过程，并非一朝一夕就可以完成的。本次清洁生产审核，从一开始就得到了公司和公司高层领导的高度重视，总经理亲自但任清洁生产领导小组组长，把开展清洁生产审核作为紧固件公司管理和生产管理的一项重要工作来抓，并多次召开阶段性专题会，在全公司范围内进行清洁生产宣传，达到了以点带面，由电镀工部向全公司范围进行推广清洁生产活动的目的。随着阶段性清洁生产审核工作的逐步深化，紧固件公司还必须根据企业的实际情况，制定长远的持续清洁生产计划，使清洁生产能有组织有计划地持续进行下去。
5.1 建立和完善清洁生产组织机构
为了使清洁生产持续稳定地开展下去，紧固件公司拟扩大清洁生产组织机构，建立一支由总经理负责，分管副总主抓，制造部和技术部协助加大推进力度和深度，各分厂（车间）负责人带头，成立二级清洁生产组织机构，将清洁生产的有效方法在全公司推广应用。
同时制造部要负责定期检查推进情况，召开专题汇报会，及时向分管领导汇报，监督清洁生产审核的推广，做好相应的记录和总结。
5.2 建立和完善清洁生产管理制度
在电镀工部成功的完成电镀作业清洁生产审核的基础上，依据无/低费管理方案，特殊工艺分厂应补充和制定相应的管理制度和标准等，制造管理部和技术开发部、装备管理部应加强环保、工艺、设备方面的监督检查力度，完善相应的规章制度。
另一方面，公司要制定明年在全公司范围内推进清洁生产的相应的奖惩办法，利于清洁生产持续改善方案的执行和推广应用。
5.3 制定持续清洁生产工作计划
根据本次审核发现的问题，结合清洁生产新技术的研究与开发计划，公司继续积极进行清洁生产新技术的研究与应用，制定了持续清洁生产工作计划和方案持续实施计划。
表5－1 员工清洁生产培训计划
电镀照明改造已经历时2年，照明灯具至今完好，灯具的使用寿命比原来6个月超过3倍以上，车间内的照度稳定改善，产生的经济效益和照明效果是显而易见的，得到员工的一致好评；
回用水的扩大使用，在2007年继续发挥了明显的效果，全年共使用回用水266248吨。电镀车间回用水的用量227368吨，已经大大超过新鲜水的用量；另外07年增加一个厕所接入回用水管道，继续扩大了回用水的使用范围，减少了排放量。从目前来看，仅此一项，每年就可以稳定节约能源费用20万元以上；
三价铬的研发已经完成，工件的送检已经通过上海权威机构的审核，工件检测证实无六价铬，目前正在进行小批量的试制生产，采用进口三价铬钝化液，积极推进无毒无害工艺，从源头减少污染物的排放量，有效的推行节能减排，为应对市场和遵守国家的相关法律法规从技术上做到强有力的支持。
第六章 审核结论
6.1 企业生产现状
我公司是东风汽车有限公司的全资子公司，是我国目前最大紧固件生产企业之一。我公司电镀规模较大，大部分的生产线采用机械化和自动化控制，只有很少部分工序是手工操作，是国内紧固件行业中最大的电镀中心，年电镀能力超过320万m2，其它企业能达到这一水平的不足三家。
6.2 清洁生产目标完成情况
通过审核的各阶段的完成与实施，通过各项管理方案和技术方案的实施与完善，特殊工艺分厂电镀工部设置的相应清洁生产目标基本完成，经过物料衡算和各项数据统计分析，本次清洁生产审核达到国家清洁生产标准（电镀作业）HJ/T314-2006的一级要求，锌的利用率达到95%以上，总铬小于0.4g/m2，公司环境管理体系持续运行有效，生产管理制度较完善，符合国家清洁生产先进企业的相关要求和指标，p值大于95。
6.3 清洁生产绩效总结
6.3.1 经济效益
我公司污水处理后水质能达到GB8978-1996一级标准，审核前回用水利用率只有40％左右，通过此次清洁生产审核，电镀工部从工艺方面增加回用水的使用点，在不影响产品质量的前提下，合理的扩大使用范围，使回用水利用率达到70％左右。据2005年统计全年月平均耗用自来水为3.5万吨左右，改造后基本实现月均自来水用量在两万吨以下，平均每月可节约费用25000元。
照明系统改造成功后，变控制方式为单条生产线控制为主，灯具数量由106个改为74个，通过管理措施的到位，减少了中夜班生产时不开的生产线的照明消耗，不但提高了车间的照度，而且提高了灯具的使用寿命和更换周期，平均每年可节约灯具的维修费用8万元。
现场工位器具的改善及挂式线料想的改造，合理有效的改善了现场文明生产状况，从源头减少了零件的磕碰伤，减少了零件的次品率。
通过各项管理和技术改善方案的实施，此次电镀作业清洁生产审核每年可产生经济效益40万元以上，较好的改善了车间整体管理水平，彻底改善了挂式镀锌线的技术条件和作业水平，提高了产品的质量，减少了辅料的排放和消耗总量，改善了零件的磕碰伤，降低了产品的不良品率，给电镀车间带来了长久的经济效益和改善。
6.3.2社会效益
通过此次清洁生产审核，在电镀车间取得了比较好的成效，通过改善方案的实施，提高了车间的作业环境质量，在员工心中取得了一致的好评，同时对公司其他分厂（车间）形成了较大的触动，提高了企业和员工主动要求进行清洁生产的热情，为公司提高在行业内的形象和竞争力提供了有力的证据，为提升公司产品和市场推广赢得了更多的说服力。
6.3.3 环境效益
此次清洁生产审核，产生最大的环境效益就是：电镀车间减少了废水排放量，以至于污水处理站相应的减少了药品的运行添加量，降低了运行成本，从而减少了排污费。另外通过加强辅料添加的管理等，减少了污染物的排放量，减少了药品的相应反应量，体现了节能降耗的实质。通过附加方案改造电镀厕所标高，封闭综合楼厕所的实施，有效改善了电镀厕所返水积水的现象，修复了回用水冲厕管网，正常使用后，废水排放接入河道城市排污干管，减少了厕所废水经排洪沟进入处理站的排放量，减少了含油废水处理站的运行成本。
6.3.4拟实施方案效果预测
随着公司经营状况的改善和不断发展的要求，将逐步实施清洁生产改造技术方案，通过主要方案的实施，必将彻底改善公司电镀作业的水平，提高产品的质量。例如，取消去氢炉后，将极大的改善能源消耗和废气排放现象；改善铬酐添加工艺后，将极大的改善铬酐的遗洒和污染物排放量；通过无铬钝化工艺的研究与实施，将彻底杜绝六价铬和总铬的污染等等。
6.3.5存在的不足与努力方向
紧固件公司紧紧围绕“节能、降耗、减污、增效”的清洁生产目标，积极探索、开拓进取，推行清洁生产，经济、环境效益明显。公司通过推行清洁生产，强化了基础管理，有效地控制了能源和物料的消耗，促进了生产全过程的管理，使公司的生产经营走上了可持续发展之路。但是，目前还存在一定的不足，例如，现场文明生产保持、管理制度的执行力度、能源跑冒漏情况的控制等等。
我公司近几年在环保、清洁生产方面虽然做了大量的工作，取得了一些成绩，但与国家环保法规、排放标准和ISO14000环境管理体系标准的要求还有一定的差距和不足，在加快治理步伐的同时，我公司更要不断的学习和转变观念，认清当前的形势，开拓思路，做好环境保护工作。加强管理，精心运行操作，严格考核，尽最大努力减少环境污染，这也是我们的责任。各位领导、各位专家，通过开展电镀作业清洁生产审核工作，给我们提供了一个极好的学习机会，也是给我们的鞭策和压力，因此，我们诚恳地希望各位领导、各位专家对我公司的环保工作、清洁生产工作中的不足提出宝贵意见，以促进我们在今后的工作中再接再厉，更好的贯彻落实国家法规和基本国策，为国家、社会、企业、全球的环境保护问题做出我们应有的贡献。
附：清洁生产审核取得的绩效
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