安装规范及标准

安装规范及标准

1． 设备验收

设备的开箱检验必须有业主和监理工程师在场共同验收，根据装箱清单进行下列项目的检查，随机文件应齐全，设备名称、型号、规格、数量应正确，设备外形尺寸和管口方位与图纸相符。外观检查应无损伤、锈蚀，设备的随机配件和专用工具符合清单要求。设备开箱检验完毕，必要时应及时填写“设备开箱检验记录”，并由有关检验人员签字，随同随机文件一起保管。

2． 设备就位

2.1设备就位前，首先核对设备的管口方位、管口尺寸、管口相对位置，并标注管口号，在设备底座上标注设备中心方位，就位时应与设备基础方位中心线对齐，然后选择合理可靠的方法将设备吊装就位。设备调整和测量的基准规定如下：

2.2设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。

2.3设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。

2.4设备就位后应及时进行找平找正工作，机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。水平度用水平仪测量。

3．管道安装施工方法及技术措施

3.1 施工技术准备

施工负责人组织有关施工人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，进行焊接工艺评定，明确工程的质量要求，做好设计交底和技术交底。

3.2 施工人员准备

施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训，各专业人员均需具备上岗作业资格证书，现场施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目。

3.3  管道组成件及支撑件的检验

3.3.1 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国内产品其质量不得低于国家现行标准的规定。如无统一标准则根据制造厂家标准而定。

3.3.2 管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应明显清楚。暂时不安装的管子，应封闭管口。

3.4 管道加工

3.4.1 不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。  

3.4.2 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

3.4.3 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3.5管道焊接

3.5.1 焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的管道焊接管理制度执行。

3.5.2 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于等于DN80，可采用全氩焊。

3.5.3 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。

3.5.4 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。

3.5.5 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。

3.5.6 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。

3.5.7 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管段应利于第二次清理。

焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。

3.5.8 穿墙及过楼板的管道，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

3.6管道的安装

管道安装过程中，要严格按照图纸施工，当出现不合理情况时要找设计方作设计修改确认，当设计方委托施工方自行解决时要遵循以下原则：应能方便施工和维修；能保证以后合理而安全的操作；能满足紧急事件的处理；能保证事故发生时危害及影响最小；从经济的角度出发尽量减少管道及其他相连电器、仪表等的消耗量。

3.6.1 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

3.6.2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不得大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3.6.3 工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。

3.6.4管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时允许偏差为1毫米/米，当管子公称直径大于 100毫米时，允许偏差为2毫米/米。

3.6.5 管道安装的允许偏差如下：

项     目 允许偏差（mm）

坐标    室内 15

   室外 25

标高 室外 ±20

   室内 ±15

水平管道平直度

DN≤100 2L‰最大50

DN＞100 3L‰最大80

立管铅垂度 5L‰最大30

成排管道法兰与管道间距 75

交叉管的外壁或绝热层间距 25

阀门手轮与周围物体间距 不小于100mm

3.6.6 管道安装时，由于交叉作业多，现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。在安装前不得再有第二次污染。

3.6.7 金属管道均须静电接地，接地电阻不大于2欧姆。

3.7 阀门安装

3.7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

3.7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应应按介质流向确定其安装方向。

3.7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

3.8 支架安装

3.8.1 管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

3.8.2 固定支架应严格按设计文件规定执行。

3.8.3 管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；并应有明显标记，管线安装完毕后应予以拆除。

3.8.4 管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。

3.8.5 活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。

3.9 管道的检验

3.9.1 管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。

3.9.2 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。

3.9.3 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，应再次加倍检验。如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

3.9.4 液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气。其试验压力如设计文件无规定，则按下式确定：（一般水压强度试验压力应为设计压力的1.5倍，气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍。）

3.9.5 吹扫与清洗工作应按照生产工艺流程，按系统进行。吹扫与清洗工作包括： 管道系统的人工清洗和水冲洗、管道系统的化学清洗、 工艺管道系统的空气吹扫。

3.9.6 管道系统的吹扫与清洗应遵守下列规定：

A) 吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。直径小于600mm液体管道可用水冲洗，气体管道可用空气吹扫。

B) 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道。

C) 吹扫前将不允许吹扫的设备及管道与吹扫系统隔离,不应安装孔板、法兰连接的调节阀门、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸下阀头及阀门加保护套等防范措施。

D) 吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。

E) 管道吹洗合格后，应及时对系统进行复位。

3.10管子、管件和阀门的酸洗与脱脂

A) 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。

B)管道进行化学清洗、吹扫工作应在干净、通风的室内场地中进行。必须与无关设备隔离。操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。

C)化学清洁剂采用99.8%的乙醇，不能使用氯化物清洗，因为氯化物的残留物将影响发生器的工作。管道所有部分均要清洗、吹扫，不能留有任何死区。

D) 对焊接好的管道分段清洗，封住管道一端倒入乙醇，灌满后浸泡约15分钟，等油脂完全溶解后倒出清洁剂。用钢丝缠紧不起毛的白布，蘸上乙醇通入管道后，反复擦拭管壁直至干净为止。使用无油压缩机将压缩空气吹入管道，直至除去溶剂和固体颗粒。

E)采用不起毛的白布擦拭管壁后，用紫外光（波长320-380nm）进行检查，不能出现碳氢化合物荧光。

F)化学清洗合格的管道，当不能及时投人运行时，应进行封闭或充氮保护。

G)化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。

3.11管子、管件和阀门的清洗

A)冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25X10一‘(25 ppm)。

B) 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5 m/s.

C)排放水应引人可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60% 。排水时，不得形成负压。

D)管道的排水支管应全部冲洗

F)水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与人口水目测一致为合格。

G)当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹于。

4．电气施工方法及技术措施

4.1 电气施工工序：施工准备→电气预埋→支架预制→接地系统安装→电缆桥架敷设→现场电气设备安装→电缆保护管安装→电缆敷设→电缆检查及接线→电气调试→试车。

4.2 所有电气设备都必须有产品合格证。防爆电气设备的铭牌中必须标有国家检测单位签发的“防爆合格证书”，防爆电气设备的类型，级别，组别应符合设计要求。

4.3 对电工进行培训，提高工人技术素质，从而提高电气安装工程质量。

4.4 电气安装过程采用质量工序控制，每一道工序完成后必须经过施工负责人检查合格后（需甲方和监理施工代表确认的必须经过甲方和监理施工代表检查、签字认可），方可进入下一道工序。严格控制每一道工序的质量，确保电气安装工程整体质量。

4.5 盘、柜安装

4.5.1 设备和器材到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并符合下列要求：

包装及密封好。

开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损坏，附件、备件齐全。

产品技术文件齐全。

按《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》要求检查外观合格。

4.5.2 基础型钢的安装应符合下列要求：

基础型钢的直线度和倾斜度用拉线和尺测量，允许偏差小于1mm/m。当总长超过5m时，全长允许偏差小于5mm。

基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm；手车式成套柜按产品技术要求执行。基础型钢应有明显的可靠接地。

4.5.3 单独盘（柜）安装，其垂直度允许偏差小于1.5mm/m。当成排安装时，还须满足：

相邻盘（柜）的顶部偏差用拉线和尺测量，允许偏差小于2mm，连接多于5处时，盘（柜）顶部最大偏差小于5mm。

相邻盘（柜）的正面接缝处，盘（柜）正面水平度允许偏差小于1mm，最大偏差小于5mm。

相邻盘（柜）的接缝处间隙用塞尺测量，应小于2mm。

4.5.4 盘（柜）搬运时，其倾斜度不得大于45度，以免盘（柜）永久性变形。

4.6 电缆桥架安装

4.6.1电缆桥架应尽量在地面上组装后敷设，根据现场实际情况室内用葫芦吊，室外用吊车吊。

4.6.2电缆桥架安装时，连接螺母应在桥架外侧，以免电缆敷设时，划伤电缆。

4.6.3电缆桥架锯断或制作弯头时采用手锯或切割机，其接口打磨光滑并刷上防腐漆，面漆颜色必须与桥架颜色一致，且不应有显著变形。

4.6.4电缆桥架进建筑处应有防鼠措施。且必须接地。

4.6..5仪表桥架敷设的时机为：装置内工艺设备基本就位完；工艺管道敷设完近1/3。装置区外的桥架，要待管廊架上工艺管道敷设完才能施工。

4.6.6桥架安装采用托臂及立柱，托臂用膨胀螺丝固定在墙上，立柱焊接在钢平台上。

4.6.7桥架安装程序为：托臂、立柱安装→桥架弯通、三通、变通就位→直通桥架敷设→隔板安装。

4.6.8托臂、立柱安装方法为：将同一水平直线上的两端托臂先就位，然后拉线，再就位中间的托臂。

4.6.9桥架采用平滑的半圆头螺栓连接、固定，螺母要在汇线槽外侧。

4.7 电缆线路

4.7.1电缆敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，尽可能避免或减少电缆接头。

4.7.2电缆与热力管道，热力设备之间的净距，平行时不应小于1米，交叉时不小于0.5米，当受条件限制时，应采取隔热保护措施。

4.7.3直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格，回填土应分层夯实。

4.7.4电缆保护管管口光滑无毛刺，电缆敷设完后保护管口应用密封胶泥密封。

4.7.5电缆标志牌应正确清晰。

4.7.6电缆接线时，芯线应无伤痕及氧化层，电缆接线时需用接线端子。

4.8 保护管安装电缆管的加工符合下列要求：

4.8.1管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成嗽叭。

4.8.2电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯曲扁程度不宜大于管子外径的10%；

4.8.3电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

4.8.4金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青漆，镀锌管锌层剥落处也应涂以防腐漆及银粉漆。

4.8.5电缆保护管成排敷设时应排列整齐、美观大方

4.9 防雷、接地系统安装

为防雷电感应和静电感应，所有电气设备和用电设备的不带电的金属构件和外壳、避雷设施、生产中可能产生静电危害的设备及管道、构架均需接地。

4.10 电气调试

4.10.1电气调试设备的精度等级应满足本工程电气设备测试要求。

4.10.2电气设备调试过程中应及时做好记录，试车前，必须作好所有联锁点试验。

5．仪表施工方法及技术措施

5.1 施工工序计划

本工程仪表安装工序计划为：施工准备→支架基础预制、仪表设备出库检验→单体调试开始、设备材料脱脂→桥架敷设→接线箱安装就位→主穿线管敷设→主电缆敷设→现场仪表安装→分支穿线管敷设→仪表供气管敷设→导压管安装、气源管线安装→分支电缆敷设→电缆检查及接线、就地显示仪表安装→试压及试漏→系统调试、试车。

5.2 施工准备

5.2.1施工准备工作包括仪表施工机器具的准备及进场、施工班房及调试班房的准备及进场、施工人员的进场及相应的培训工作、技术交底等。

5.2.2支架基础预制、仪表设备出库检验

5.2.3支架预制包括变送器支架制作、盘柜基础制作等。变送器支架和基础制作必须先核对设备尺寸才能制作。

5.3 调试人员对到货的仪表设备要及时检查、试验，并认真作好调试记录。发现有不合格仪表要及时打报告通知甲方和监理公司现场施工代表。

5.3.1对被调仪表设备要作好标签工作：

已单体调试完成并合格的要及时贴上调试合格证。

5.3.2单体调试分外观检查及性能试验。外观检查内容：封印完好、附件齐全、表内零件无脱落和损坏、铬牌清楚完整、型号规格及材质符合设计规定。

5.3.3调试用标准仪器、仪表，有效的鉴定合格证书、说明书等资料要齐全，可以随时备查。其基本误差的绝对值，不许超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。

5.4 现场仪表安装

5.4.1所有仪表必须先经单体调试合格后才能进行安装，规定脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后方可安装。

5.4.2所有流量计及调节阀在工艺管道吹扫前必须全部拆除，工艺管道加临时短管。热电偶、一体化温度变送器也必须拆除，用堵头将连接头堵死。但这些设备必须随工艺管道一起试压。

双金属温度、压力表等现场指示仪表机最好在试车前安装，以免施工时损坏。

5.4.3所有仪表的安装标高及位置执行设计图中的设计。

5.5 穿线管敷设

穿线管已经由业主方预埋。

5.6 电缆敷设

5.6.1电缆敷设前，必须先作好电缆敷设表计划及人力计划，配备好对讲机、安全带等装置。电缆在桥架里分层敷设，每层排列整齐有序。下层排满后，才排上面一层。

5.6.2每条分支穿线管里只允许敷设一条电缆，特别是信号电缆和控制电缆，绝对不允许同时敷设在同一条穿线管里。

5.6.3信号电缆与控制电缆在桥架里共存时，中间必须有金属隔离板。

5.6.4电缆进控制室时，电缆敷设在防静电地板下。电缆排列整齐，控制电缆与计算机电缆分开。进盘处留有一定的余量。

5.6.5电缆敷设时，必须在电缆两头挂好牌，牌号内容包括仪表位号、接线箱位号、控制室内盘号、电缆型号规格等。

5.7 气源管、导压管敷设

5.7.1供气管线敷设完毕，必须连同空气管一起吹扫、试压。

5.8 电缆检查及接线

5.8.1电缆敷设前必须核对电缆的型号规格并进行绝缘检查，接线前应复查电缆的型号规格、电缆牌号、芯线的导通性等。

5.8.2接线时，分支屏蔽电缆的屏蔽线在现场将之剪除，并包扎好。在接线箱里屏蔽线要与主电屏蔽线接在同一个接线端子上。

5.8.3电缆头采用绝缘护套制作。

5.8.4接线连接紧密牢固，正确无误，整齐、美观，且留有一定的余量。

5.9 试压及试漏

5.9.1管线试压、试漏时用肥皂水对仪表管线进行检测。不合格的要泄压后修理，修理后再重新试验。仪表管线发生泄漏时，不必把整个管线的压力泄除，可以关上根部阀门，进行修理漏点，再打开根部阀，一起试压。

5.10 仪表系统调试及试车

5.10.1为达到调试工作的覆盖性，即调试应覆盖所有单元和所有回路，在调试时，分别按调试计划、系统结构图、逻辑图、接线图、回路图等分系统、分单元、分回路进行确认，调试好一个，用颜色笔在图上作出调试标记。

三、整机及系统试车及交工验收

1．试车准备：

1.1 组织准备

1.1.1单机试车以施工单位为主，由施工负责人领导试车和工程交接工作，负责制订试车计划、审批试车大纲、组织试车和签证工作。

1.1.2联动试车以建设单位为主负责试车组织工作，施工单位应积极配合。

1.2 技术准备

1.2.1指定专人编制试车大纲并在试车前3天完成大纲的审核和批准，同时准备好检测器具和试车记录表格。

1.3试车前检查

1.3.1由相关负责人组织有关方面和人员对试车和各项准备工作进行全面细致的检查，确认达到试车条件后方允许试车。

1.3.2电气调试电气调试设备的精度等级应满足本工程电气设备测试要求。电气设备调试过程中应及时做好记录，试车前，必须作好所有联锁点试验。

1.3.3按照图纸要求对每条电线的连接用万用表仔细检查。核对电缆的型号规格并进行绝缘、芯线的导通性检查。接线连接紧密牢固，正确无误，整齐、美观，且留有一定的余量。特别要注意的是电路板与整流可控硅（或整流模块）的触发线、和逆变可控硅（或逆变模块）的触发线，门极和阴极之间的连接线绝对不能接反。再应引起注意的就是IGBT模块触发线和霍尔传感器的电源线、反馈线以及触发保护板的触发线必须确保连接无误才能开机。

1.3.4带PLC的设备在检查时更应注意检查每根线的连接。带屏蔽的电缆线必须将屏蔽层和接地线连接一块，防止由于放电室工作时的高压引起信号干扰，使得无法读数。为了防止设备在运行时出现信号间的相互干扰，应将发生器电源柜与放电室之间的接地线分开连接，接到户外的总接地可以连在一块。

2. 单机试车

2.1 单机试车前必须具备的条件

1）组织已建立，操作人员通过学习，考试合格，熟识试车大纲和操作方法，能正确操作。

2）试车所需的物料、仪表空气、冷却水、电等确有保证。

3）测试仪表、工具、记录表格齐全，监护和保修人员到位。

4）采取临时措施使试车系统与其他系统隔离。

2.2 单机试车应符合下列要求

1）单机试车应划定试车区，无关人员不得入内。

2）单机试车包括联锁保护、报警系统及有关自控仪表。

3）检查一下空气压缩机、冷冻干燥机、吸干机是否正常工作。空压机压力应为0.5MPa—0.7MPa,并对空压机、冷冻干燥机、吸干机、臭氧发生器之间的管道逐段拆开吹扫干净。吹扫结束后，管路恢复原样，进一步用肥皂水对管线进行检测，检查气路有无泄漏的情况。不合格的要泄压后修理，修理后再重新试验。

运行前对臭氧发生器必须进行吹扫，流量至少为额定气量的50%，第一次开机用干燥空气吹扫至少4小时，以后操作时吹扫时间视停机时间长短而定（每停机一天吹扫一小时）。预吹时可以先不开冷却水泵，但设备在开机产生臭氧时必须保证设备能有冷却水流出。进入设备的气体流量、压力、产量等的调整依据技术参数表。

4）尾气破坏装置、冷却水压力、进气露点工作正常后可开机。

5）具备开机条件即开机，开机后先用钳型电流表看一下是否偏相或缺相，发现异常立即关机检查整流器件，将设备的最大功率平均分成十份左右，每间各十分钟记录一次。设备在加到最大功率后，在进行长时间老化试验时，要注意检测高压变压器、电抗器的线包和铁芯的温度，以及各可控硅（或模块）的温度。

6）调试时如果一旦发现技术指标没有达到原有需求，立即检查各种运行条件、参数等，同时报告有关负责人，并上报分管领导，做出批示。

7）调试工作由专人进行，并认真做好试车记录。

2.3 单机试车合格后，由参加单位有关人员在规定的试车记录，或试运转报告上共同签字确认。

3．系统联动试车

3.1联动试车必须具备以下条件

1)已按设计文件的内容全部完成。

2)工程质量达到施工及验收规范规定的标准和设计文件的要求。

3) 规定的技术资料和文件齐全，并经检验合格。

4)管道系统及设备内部清理、耐压试验、严密性试验、电气及仪表调试和单机试机全部完成。

5)清除了施工现场杂物，厂房、机械已打扫干净。

6)试车组织已建立，操作人员经考试合格并掌握开车、停车、事故处理和调整工艺条件的技术。

7) 试车所需的物料、仪表空气、冷却水、电等确有保证，各种测试仪表、工具齐全。

8) 试车大纲中规定的工艺指标、报警联锁整定值已确保并下达。

3.2 联动试车应符合下列要求

1) 必须按试车大纲和操作方法精心指挥和操作。

2) 试车人员必须按建制上岗，服从统一指挥。

3) 试车前应划定试车区，无关人员不得入内。

4) 不受工艺条件影响的仪表、保护联锁、报警均应参与试车，并逐步投入自动控制系统。

5) 在规定时间内，试车系统应稳定运行。

6）认真做好试车记录。

3.3 试车合格后，与建设单位办理试车合格验收交接工作

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/2424d7f8988fcc22bcd126fff705cc1755275f49.html