焊装车间生产要求
在生产过程中,严格执行5S管理。按照相关规定佩戴好劳保用品(眼镜、手套、护腕、套袖、围裙等),确保安全生产。
一、生产前的的准备守则:
(1)来件检查
a)上工序转下工序的零件或分总成需附检测报告,下工序根据检测报告对来件精度进行初步检查,检测报告显示不合格的零件或分总成,则不能继续生产,按不合格品处理。
b)来件中有焊螺母、螺栓的则使用规格一致的螺栓对螺母进行检查;使用规格一致的螺母对螺栓进行检查。(检查量:每种每批随机抽检5个)合格率=(合格数量/5)*100%。合格率必须达到100%才能使用。
(2)每次操作前操作者必须对工件进行自检,检查上序件的摆放是否符合工艺卡的要求。保证各总成各零部件表面无磕碰、划伤、裂纹、锈迹、无明显变形等现象,对不合格零部件按照《不合格品控制程序》的要求处理;检查上序件,符合工艺卡要求后方能使用焊接。
(3)工段长、班长、安全员根据工艺卡检查相关焊枪的I(电流)、P(电极头压力)、t(时间)。检查夹具气源压力,气压不得小于,不得大于,检查油水分离器,放出积水。每班检查一次。填写《生产准备检查表一》。
(4)操作者在生产前对工件表面进行清理,去除零件待焊接头处的尘土、油污、氧化皮、锈蚀等,使待焊接头处搭接良好,搭接形状相符合,贴合紧密。
(5)操作者在点焊前检查电极头形状、尺寸是否符合要求,电极头形状为圆锥形,电极头端面表面平整;如果工艺卡没有特别说明,电极头端面直径为±;每两个小时就要用电极头样板检查电极头的形状(不作记录),并检查电极头的端面是否有脏物;当电极头出现如下图图所示缺陷时用平锉刀或砂纸进行修理,使电极头形状符合图要求,上下两电极头接触面平整,对正,保持电极头的光洁。每次电极头修磨、更换后都必须重新做试板拉裂试验(要求见下文)。根据
图 图 图 图 图
《焊装易损工装管理规定》的要求对电极头进行更换并填写《电极头切换记录表》。
(6)每班操作者检查凸焊焊机的电极头是否有磨损、脏物,螺母螺栓能否有效定位。根据《焊装易损工装管理规定》的要求进行检查并填写《焊接螺母定位销检查表》。
(7)每班操作者检查无痕焊点的铜块是否有磨损、是否平整、是否有脏物、是否松动。根据《焊装易损工装管理规定》的要求进行检查并填写《焊接夹具检查表》。
(8)检验焊接强度:对焊点强度进行拉裂试验,每班生产前操作者必须做一次拉裂试验,并填写《生产准备检查表二》的相关项。试验使用的试片厚度与所需焊接零件的厚度一样,材质相同。试片焊接质量合格后方可进行生产,具体试验后要求如下:
a) 当试片厚度t≤1mm时,在拉裂后应有扭扣状的焊点在一块板上,焊点直径应不小于工艺卡上要求的尺寸就表示合格。
b)当试片厚度t>1mm时,拉裂后在一块板上的焊点高度为板厚的20%-50%,焊点直径不小于工艺卡要求的尺寸就表示合格。
c) 焊点的直径及最小边距必须分别达到下文表、表的要求。
d)试板的规格及焊点分布规范见图及表。拉裂时,作用力的方向如图箭头所示。
e)拉裂后的试板需要用记号笔标记并由车间保管至少两周。
图 拉裂试验图
表 拉裂试验尺寸规范(单位mm)
图 拉裂方式
(9)操作者每班对凸焊螺母螺栓进行剥离试验,并填写《生产准备检查表二》的相关项,合格后方可进行生产。
a)在凸焊试板的相应孔位(见表)上凸焊螺栓/螺母。
b)正确使用台虎钳把凸焊试板固定。
c)根据螺栓/螺母的规格把扭力扳手调整到表所示的数值。
d)使用扭力扳手对螺母直接施加扭力。对于螺栓,则拧上规格一致的螺母后,使用扭力扳手对螺母施加扭力。扭力扳手出现滑动后,螺栓/螺母没有被破坏即为合格。
规格 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 | 7/16 |
扭矩 | 30 | 30 | 40 | 50 | 60 | 80 | 80 |
表 焊接螺母剥离扭矩标准(单位N·m)
(10)操作者每班对凸焊螺母、螺栓进行敲裂试验,并填写《生产准备检查表二》的相关项。合格后方可进行生产。
a)在凸焊试板的相应孔位(见表)上凸焊螺栓/螺母。
b)正确使用台虎钳把凸焊试板固定。
c)使用锤子进行破坏性敲击,对于凸焊螺栓可直接敲击。对于凸焊螺母,则应先拧上规格对应的螺栓后,敲击螺栓。直到螺栓/螺母完全脱落。
d)观察试板上敲裂后形成的孔洞或缺口,必须所有凸焊焊点处都形成孔洞或缺口且孔洞的最小直径达1mm才算合格。
e)敲裂后的试板需要用记号笔标记并由车间保存至少两周。
规格 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 | 7/16 |
孔径(mm) | 5 | 6 | 7 | 9 | 11 | 13 | 13 |
表
(11)需涂胶的零件在涂胶前必须先将待涂胶部位上的油污、灰尘、锈蚀等用碎布除去后方能涂胶。
(12)焊枪的工艺参数调整后、维修后、电极头修磨更换后均需要做试板拉裂试验;凸焊焊机工艺参数调整后、维修后、电极头修磨更换后均需要用扭力扳手做剥离试验及敲裂试验。
二、生产过程中的焊接质量要求以及质检员检查项目:
(1)零件在夹具上的摆放顺序、焊点的顺序均按照工艺卡执行。工件放上夹具上后、夹紧器打紧之前,操作者需要检查工件是否松动。
(2)使用气动夹具时,必须要等气缸动作完成后才能进行下一步操作。
(2)焊点(目视观察其是否符合,怀疑时则必须测量。使用工具:钢板尺、游标卡尺)
a)允许开焊的点数不超过焊点总数的5%,且不超过5处,不允许有两点连续开焊及连续焊点间隔开焊的现象。
b)焊点不允许有裂纹、烧穿、飞刺、漏焊、虚焊、弱焊、未融合;点焊压痕深度不大于焊件厚度的20%或有感知但不明显。
c)无痕焊点质量要求:焊点表面应光滑平齐,无凹陷及凸点,以手触摸无感知。
d)如工艺卡没有特别说明,焊点中心距离焊件边缘、孔的边缘、肋边、R角的最小距离(统称为最小边距)必须大于或等于表的相应数值。
最小边距(mm) | ||||||||
最薄零件厚度 | ||||||||
单排焊点 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | ||
双排焊点 | 9 | 10 | 11 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 |
表 焊点最小边距标准
e)焊点直径
d1
d2
图
如图所示,d2-d1<1.5mm即认为是圆形焊点,否则认为是不合格的椭圆焊点,需要补焊。
对于圆形焊点,取焊点直径=(d1+d2)/2,焊点直径必须大于等于表的相应数值。
最小焊点直径(mm) | |||||||||
最薄零件厚度 | |||||||||
安全焊点 | |||||||||
一般焊点 | |||||||||
表 (如果工艺卡没有特别说明,则为一般焊点)
(3)焊缝
a)焊接表面应平滑,无焊渣、裂纹、密集气孔、搭弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、边缘未焊透、夹渣、白点等缺陷, 如果工艺卡没有另作规定,缺陷的极限值按表,表面防护不能由于缺陷而受到不良影响。
表 焊缝质量评定
评价级别: D=下等 C=中等 B=上等
序号 | 缺陷名称 | 注释 | 缺陷极限值 | ||
评价级别 | 定义 | ||||
1 | 裂纹 | C | 不允许 | ||
2 | 均布气孔和球状气孔 | a)显示表面上总和的最大尺寸 | B | 1% | |
b) 单个气孔的最大尺寸 | B | d≤0.6mm | |||
3 | 条状气孔 斜针状气孔 | a) 长焊缝缺陷 b) 短焊缝的缺陷 | B B | 不允许 h≤0.6mm | |
4 | 夹渣 | a) 长焊缝缺陷 | B | 不允许 | |
b) 短焊缝的缺陷 | B | h≤0.6mm | |||
5 | 焊缝未熔合 | B | 不允许如果没有达到最小熔深 | ||
6 | 未完全焊透 | B | 不允许 如果没有达到最小熔深 | ||
7 | 配合不良 (存在间隙) | B | h≤1.5mm | ||
8 | 咬边 | B | h ≤0.5mm | ||
9 | 过大的焊接凸起部分 | B | h ≤1mm | ||
10 | 角焊缝不对称 | B | h≤1.5mm 最小熔深必须要遵守(保持) | ||
11 | 焊接飞溅物 | 见6.1.2 | |||
12 | 烧穿 | C | 不允许 | ||
13 | 焊瘤 | 焊接过程中,熔化金属流淌到未熔化的母材上形成的金属瘤 | 不允许 | ||
14 | 焊缝宽度不齐 | 焊缝宽度改变过大 | B | ||
15 | 母材塌陷 | B | 不允许 | ||
缺陷:一处或多处缺陷的总长度在每100mm焊缝长度之中不得大于25mm,或者说焊缝的总长度小于100mm时,其缺陷的总长度为焊缝长度的25%。
b)及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物.
c)二氧化碳焊接时,焊接区域的风速应该限制在1.0m/s以下,否则应采取防风措施。
d)对于重要的焊缝,在引弧、收弧时应该使用垫块以避免焊接缺陷。
e)如工艺卡没有特别说明,则焊缝的长度与焊缝间距采用表所示规范。
表 焊缝规范
f)如果工艺卡没有特别说明,二氧化碳焊接的焊接参数使用表所示的规范。
表 CO2焊接参数规范
(4)孔位检查
检查总成孔位是否挡孔,如有挡孔应停止生产,隔离挡孔品,并及时向工艺员反映。先由车间班长以上人员进行原因分析。如夹具定位失效导致挡孔,应马上报修夹具后生产,并及时挂牌标识,以免误用;如零件配合不良导致挡孔,应及时向相关人员反映。挡孔件应该返修后才能送往下工序。每班有一次检查记录情况。
(5)凸焊螺母的检查
目视检查焊接飞溅是否有附在螺纹上,怀疑时使用与螺母规格一致的螺栓进行检验。如果有飞溅附在螺纹上或螺栓无法完全通过螺母,则需要攻丝。
(6)焊接后需要按照工艺卡要求把总成放置妥当。
生产过程中,发现任何问题,应及时按流程向相关人员反映并对相关工装设备、零部件、总成挂牌标识,以免误用。如发现工艺卡的问题,或者有更好方法和建议,各相关部门及时以书面形式反馈到工艺工程部焊接工装技术科,以便进行工艺验证,进一步完善工艺卡。
三、生产后检查和设备维护、保养。
a) 生产完后总成应及时涂上防锈油,不能推积摆放,保证总成外观不被刮花、变形。
b)焊装车间每按照《焊装易损工装管理规定》对夹具易损件进行检查并填写《焊接夹具检查表》。检查定位销、定位块是否磨损或松动,是否需要更换;夹具的夹紧器打上后能否有效夹紧;夹具上尤其是定位销定位块上的焊渣是否有及时清理;夹具、焊机、焊枪上的标识是否清晰;气管是否漏气;水管是否漏水。
c)模具工装管理组及机修应该对工装设备的停机时间、修复时间,故障原因,采取措施,进行统计记录,给日后的相关评估工作提供依据。统计记录至少保持1年。
检查频次:
车间进行首检、末检,质检巡检并记录情况。检查记录至少保持1年。如有问题,按流程向相关人员反映。
批准: 审核: 编制:
生产准备检查表一
(每班填写)
序号 | 焊枪编号 | 电流(KA) | 周期(T) | 压力(N) | 气压(Mpa) | 日期 班次 | 检查者 |
1 | |||||||
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生产准备检查表一
(每班填写)
序号 | 试验类型 | 试验结果 | 试验时间 班次 | 试验者 |
1 | ||||
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5 | ||||
6 | ||||
7 | ||||
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9 | ||||
10 | ||||
11 | ||||
12 | ||||
13 | ||||
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15 | ||||
16 | ||||
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18 | ||||
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注:“试验类型”有三种——拉裂试验、剥离试验、敲裂试验。其中对于剥离试验、敲裂试验必须注明是螺栓还是螺母且需要注明规格。例 “螺母 M6 剥离”。“试验结果”只有“合格”与“不合格”。
本文来源:https://www.2haoxitong.net/k/doc/fffa4989a78da0116c175f0e7cd184254a351b78.html
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