云南CY集团有限公司实习报告

昆明冶金高等专科学校

冶金与材料学院

生产实习报告

专业： 金属材料与热处理技术

班级： 热处理1105班

姓名： 陈晓东

指导教师： 胡新、杨朝聪、张文莉

2013年06月

云南CY集团有限公司实习报告

1、概述——云南CY集团有限公司简介

云南CY集团有限公司（前身云南机床厂）始建于1961年，是中国机械工业的重点骨干企业、出口外向型企业，国家高新技术企业。公司占地面积462056.27平方米，建筑面积77483.99平方米,现有资产12亿元，在职员工1761人，工程技术人员322人，其中：高级工程师45人2009年销售收入8.7亿, 2010年销售收入12亿，同比增长34.7%，产品数控化率54%。

产品远销70多个国家和地区，出口创汇十余年保持1000万美元以上，名列全国机床行业前茅，在国内外市场有很高的商誉。公司先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国机电产品出口创汇先进企业、云南省机电产品出口创汇先进企业等称号。通过了ISO9001：2000国际质量体系认证，取得了欧洲市场CE认证。CY系列普通机床先后获原机械工业部优质产品和云南省名牌产品称号。2006年、2010年，自主研发的数控机床两次荣获中国数控机床最高荣誉奖“春燕奖”。2008年获得云南省高新技术企业认定，荣获全国机械工业质量效益型先进企业称号， 2008、09年CY集团的产品CY6140及CY-K500系列产品再次荣获全国用户满意产品称号，被云南省人民政府评为“云南省优强企业”。

公司的主导产品是CY系列普车、数控机床、加工中心、数控立车、车铣复合中心产品，形成了5大类，300多种规格，高、中、低满足不同用户需求的产品阵容。为机械加工制造行业提供最终解决方案，包括难加工、特种加工成套、成线设备等。产品广泛适用于机械、汽车、石油、兵器、航天、航空、纺织、船舶等多种行业需要。经过多年的积累，企业已具备完成以车削为主的复杂、复合加工成套技术和交钥匙的能力。在国内和国际市场上建立了100多个营销网点，拥有完备的分销网络及备品、备件、技术支持等售前售后服务体系

云南CY集团有限公司未来发展目标：构建“以先进制造技术为特征的机床制造集群”，通过做强机床产业，做精功能部件，做强做优变压器产业，到2015年销售收入达到40-50亿，产品数控化率达到80%以上，机床总量增至30000台，数控机床增至20000台；实现海外销售6000万美元以上，成为仅次于沈阳的第二大机床制造基地和金牌出口基地。

  公司于2004年12月30日与中国最大的机床龙头企业----沈阳机床集团实施战略重组。重组后云南CY集团有限公司的生产经营得到快速发展，2010年公司完成工业总产值12亿元,销售收入12亿元，出口创汇1500万美元,机床商品实际产出18700台,数控机床6400台。2011年计划完成销售收入17亿元、出口创汇2500万美元、机床产量23000台、数控机床及种类专机将达到9000台。

未来几年公司的发展目标为：以中、高档数控机床产业化发展为龙头，构建“以先进制造技术为特征的机床制造集群”，扩大国内外市场份额，提升云南机床制造业的整体水平；到2015年销售收入将达到30亿元，出口创汇将达到5000万美元，且数控机床的产值率达到60%以上，届时云南CY集团有限公司将成为中国车床行业的龙头企业和金牌出口基地。

　 以云南CY集团有限公司为核心、以CY产品为龙头，组建的公司，集科、工、贸、金融为一体，76家成员单位遍布全国，在集团内部先后建立了齿轮、床身、箱体、树脂砂铸造等十余条专业生产线，生产组织走上了专业化、社会化道路。云南CY集团有限公司是集团母公司，现成为CY集团的决策中心、营销中心、技术开发中心、精密加工中心、装配中心，并先后引进了国外精密、关键设备及实验、检测仪器、CAD／CAM计算机辅助设计辅助制造工作站等先进设备和技术，组建了企业技术力量雄厚的技术中心，形成了集团化大生产的格局。经过多年的积累，该企业已具备完成以车削为主的复杂、复合加工成套技术和交钥匙的能力。

2、箱炉车间

（一）箱式炉车间的平面布置图及相关设备说明

（二）校直安全技术操作规程

1.压力机不准超负荷使用，在校直前将工件的两端支稳支好。在施压的下方用垫铁垫好，并留有适当空隙，工件周围用挡板拦好，在施压时必须缓慢加压，不得突然加压，操作双柱压力机时应站压力机的侧面，操作单柱压力机时应站在压力机的前面。

2.热校直时应具备石棉手套，必要时用短钳子操作。

3.进行反击校直时应带防护眼镜。

4.冷压校直法适用于一般硬度低于HRC40的碳素钢，合金钢的棒形、条形、片形工件，对于表面硬心部软的渗碳件和高频淬火件也可用。

注意事项：（1）冷压校直时，如施压处有齿形或尖角，须加铜衬块，支架端用铜皮衬垫， 以防止损坏工件。

（2）在校直过程中应防止产生三段弯，如已产生此种弯曲，校直时要首先消 除小弯，并注意支块位置的变化。

（3）对局部淬火的工件，当整体偏摆超差时，可以把未淬硬的部分压过中心线， 有意识造成S形弯曲，以校正已淬硬部分的弯曲，使整体工件弯曲在允许要求 之内。

5.热点校直法——适用于硬度在HRC40以上的碳素钢和低合金钢工件。用冷压法比较困难时多用热点校直法，高硬度工件用热点校直法效果好。

注意事项：（1）热点校直必须在回火后进行，否侧应为应力大易引起开裂。

（2）合金钢工件热点时易引起开裂，应先进行180℃的预热，在热点四周用火焰 预热，热点后应立即作去应力处理，并应避免二次重复热点。

（3）热点区目测温度800-850℃，热点位置尽量选在工件的非工作部位，热点数 量尽量少一些。

（4）变形的工件可以联合使用热点和冷压校直法。

6.反击校直法——适用于硬度（HRC50以上）的细长和扁平工件，校直时用高硬度的小锤连续锤击工件最凹处。

注意事项：（1）锤子用高碳钢或高合金钢制造，硬度HRC62以上，平板硬度HRC40-50。

（2）反击校直时以凹处最低点开始，有规则的向两端延伸，锤击点的位置对称 于最低点，用力应均匀，不宜过大，力的方向要垂直平板，以防止崩裂。

（3）未经回火时工件不能进行反击校直，否侧容易开裂。

7.淬火校直法——钢在淬火冷却过程中，趁它还处于奥氏体状态时进行热校直，此法特别适用于淬透性好的高合金钢，对于淬透性较差的低合金钢和碳素钢也可采用。

注意事项：（1）校直前先去除盐迹及氧化皮，便于肉眼检查变形，而端中心的孔也应刮净， 高合金钢校直温度300℃左右，一般合金钢和碳素钢校直温度200℃。

（2）反复检查，反复校直，但当温度低于100℃的复校中施压要缓，以防压断。

（3）淬火与校直的操作者要互相联系，紧密配合，校好的工件要垂直悬挂，以 防变形。

8.烧红校直法——淬火回火后的高硬度工件，塑性差，冷压易断，若工件本身有局部硬度要求不高时，便可在这一部分加热到850℃左右，然后趁热校直。

9.回火中的压校法——适用摩擦片、木工刨刀片等，薄片工件，此法是在回火前将工件上夹具平施加预压，当加热透从炉中取出进一步施压，而后回火。

10.除淬火和回火校直外，用其他方法进行校直的工件均应进行消力处理，消力温度应低于回火温度。

（3）箱式电阻炉及井式电阻炉操作规程

1.箱式电阻炉的操作规程

（1）熟悉图纸工艺流程，弄清工件的工艺要求、材料和施工方法后工件才能进炉。

（2）进出炉时必须断电，而且操作时要谨慎小心，不要使工件或夹具碰到炉壁和电阻丝。

（3）工件在炉内的摆放：气体渗碳要符合工艺要求，有利气体流通。其他电阻炉，同时装 炉量不能太多，要防止工件堆积，加热不均匀。

（4）进出炉时工件摆放稳定，吊挂牢靠，防止滑落或工件掉下伤人。

（5）大型工件热处理时，必须选用安全的吊具和吊挂方法。

（6）箱式炉每两周拿起炉底板，扫炉子，请氧化皮，气体渗碳炉要经常打扫密封罐内碳黑 及挂架，料框上沾附的碳黑和其它脏物。

（7）炉子工作时，要经常监视仪表的工作情况，在发现失灵和不当时排出和解决。

（8）气体渗碳炉进炉后要检查炉盖的密封情况，而且在工作时要经常检查，如有不当，应 及时调控。

（9）严禁表面不清洁或有氧化物的零件，在渗碳炉内进行加工。

（10）带有冷却水套的渗碳炉，在干炉时首先开启冷却水管，出炉后才能关闭。

（11）井式回火炉在工作时炉底要放支架，炉内要防护罩。

（12）带油的工件，在电阻炉内回火加热时，要打开炉门待油烟消失，方可关闭炉门。

（13）热炉附近禁止放置易燃易爆物品。

2.井式电阻炉操作规程

 准备工作

1.渗碳剂：煤油，酒精应为无色透明液体，煤油的含硫量应小于0.1%。在使用前进行过滤，除去机械杂质。

2.设备：在使用前应检查（1）卡紧炉盖的螺栓是否断裂，密封垫是否完好。（2）炉盖升降机构、风扇、冷却、润滑、渗碳剂供给系统等是否完好。（3）定期吊起渗碳罐检查有无裂纹和烧损，电阻线有无线断和短路。（4）清理渗碳罐、渗碳筐、滴液管、排气管、冷却罐中的碳黑、灰渣和油污等。（5）电器和测温仪表是否正常。

3.工具：根据渗碳零件的形状、尺寸、数量和技术要求准备好料筐和其他工具。

4.零件：（1）零件表面不应有锈斑、油污、和水迹，不得有损伤。（2）局部渗碳件应采取防护措施。

5.试样：应每零件材料一致并经过相同的预先热处理，表面无脱碳，晶粒度5-8级，表面粗糙度不低于6.3um，试杆直径>10mm。

6.装筐：（1）按工艺规定的渗层深度将零件进行分类，要求渗碳层深度相同的同材料可装一炉。（2）零件在料筐中应保持5-15mm的举例，小零件可用距离的下限，大零件可用距离的上限或适当加大零件之间的距离，以保证渗碳气氛畅通，有利于获得均匀的渗碳层。（3）

薄板及长形件要悬挂起来渗碳，以减小变形。（4）每个料筐中至少放两根试杆，放在有代表性的位置。

 工艺规范

1.渗碳零件技术要求：（1）渗碳层深度应符合工艺要求（渗碳层深度系指零件加工后的实际深度）（2）渗碳层深度中的共析层和过共析层之和应为60-75%。（3）渗碳层的有效深度偏差应符合JB/GQ 1067-85规定。（4）渗碳后零件表面含碳量应为0.8%-1%。（5）渗碳的组织应为珠光体加少量网状碳化物1-4级，心部晶粒5-8级，表面不允许有影响淬硬的脱碳现象。

2.操作方法及注意事项：

（1）空炉升温至800℃时开始以40滴/分，滴煤油排气，当炉温升至850℃时滴油量增至60-80滴/分，炉温升至900℃以上滴油量可增至100-120滴/分。炉温升到渗碳温度后断电，启动炉盖，拧紧螺栓。并检查是否漏气。（注意工件的装炉一定要保证炉气的正常循环，避免形成死角）。（2）接通测温仪表和风扇电流。（3）工件进炉后即开始排气，并开始以60-80滴/分的大滴量加快排气，使炉内尽早恢复成还原性气氛。（炉气是否恢复正常，可观察火焰情况，也可检查CO2含量，当CO2含量，当CO2<0.5%时表明炉气已经正常）（4）到渗碳温度后将试杆从炉盖孔插入炉内，并注意严孔口，防止漏气。（5）排出的废气应点燃，根据火焰的长度和颜色来判断炉内的工作情况。正常工作时应该火焰稳定，一般火焰长度100-150mm，火焰颜色应呈杏黄色。（6）当炉按渗碳规范工作30分钟左右即可取样进行炉气分析，CO2含量应小于0.5%。（7）根据装填及料筐等的具体情况可以适当调整渗碳剂的滴量，并经常核对滴量的稳定性。作好炉前记录。（8）正常工作时炉内应为正压状态，一般压力为30-50mm水柱。（9）在保温阶段停止前半个小时或停止炉子供电，开始降温并减小煤油滴量，当炉温降至860-880℃时即可出炉，并立即把工件转入缓冷坑中，在工件转入缓冷坑之前，应先将200毫升左右的煤油倒入坑底，以利于形成还原性气氛防止氧化脱碳。（10）空炉升温至600℃时启动风扇，工件出炉后风扇继续运转，炉盖降温至600℃时关闭风扇。（11）取出渗碳筐中的试杆，检查渗碳层深度，碳化物等级和心部晶粒度，合格之后才能转入下道工序。（12）渗层深度达不到要求时产品零件可补渗一次，并用原试杆或工件检查渗碳层。

（四）百分表的操作规程

（5）箱式炉所用的热电偶型号及所配控温仪表类型

箱式炉所使用的热电偶为K型热电偶，控温仪表为XWGJ——100电子电位差计。

（6）典型零件的热处理

1.主轴2051调制的工艺曲线及加工路线

2.20CrMnTi渗碳的工艺曲线及加工路线

3、盐炉车间

（一）盐炉车间平面布置图及主要设备说明

（2）盐炉结构，操作规程和盐浴炉的启动方式

1.盐炉结构（侧埋式结构）

侧埋式盐浴炉和硝盐炉，浴槽与电极一起成形或成形时留出安装电极位置。耐火材料炉衬的浴槽，外围加钢板加固。埋入式浴槽多用耐火混凝土捣打成形，常用的材料有铝酸盐耐火混凝土和磷酸盐耐火混凝土。

2.盐炉操作规程

（1）用辅助电极升温时，必须先开二档，待电极温度升高时，可逐渐加高档至3-4档，直到盐熔化，吊出辅助电极后，卡再进一步调档以加快升温速度。

（2）盐炉应使用前须先将炉温升到800——860℃进行脱氧，并在此温度下保温10-15min才能开始工作，若用硼砂（Na2B4O7 `10H2O）脱氧时需要将其烘干，然后使用，硼砂加入量为盐的2-4%重量，连续工作4-6h。

（3）各类盐炉使用的夹具、工具、工件在进炉前必须烘干，添加新盐时应先烘干，少量逐渐加入，捞出渣子倒入烘干的铁盘中，舀出的盐液也必须装入烘干的铁槽内。

（4）严禁将硝盐带入高、中温盐浴炉内，严禁将碳质或氧化物带入硝盐炉中，以防爆炸伤人。

（5）为了减小硝盐炉对工件的腐蚀性，可往硝炉中加入硝盐总重量2-4%的氢氧化钠（NaOH），清洗炉子，并且要经常向外捞渣，捞渣时可将炉渣适当降低，使渣子沉底后缓慢提出。

（6）高温盐浴炉（100%KNO3）使用温度严禁超过600℃，中温硝盐炉50%KNO3+50%NaNO3，使用温度不超过550℃.

（7）盐浴炉同排间严禁放置导电体，以免短路，变压器换挡时要断电操作。

（8）加热时对工件离开电极20-30mm，工件与工件之间也要保持一定距离。

（9）大型工件要进炉时应断电，进炉后用铁钩探明工件确实离开电极时在通电加热。

（10）在工件较小的情况下，也需吊出辅助电极。脱氧捞渣后进行工作，严禁带辅助电极工作。

3.启动方式

（1）新盐浴炉的首次启动：将电阻置于坩埚底部，加入一定数量的盐，将启动电阻覆盖，逐渐加盐，当熔盐升高接触电极后，再将启动电阻取出。当生产结束停炉前，在将启动电阻重新置于坩埚，备下次启动用。注意不能靠近电极，不能过高。

（2）二次开炉时，变压器选低档，防止电流过大。当启动电阻温度升高后，再选高档，使盐尽快熔化，取出启动电阻进行生产。

（三）盐浴炉脱氧剂脱氧方法

　（1）高温盐浴炉多数是使用100%的氯化钡，这种盐在高温下同氧发生作用，而生成氧化钡，造成工件的脱碳。

①二氧化钛（TiO2）脱氧法——即在高温盐浴中加入总盐量的2%～3%的二氧化钛。二氧化钛加入后与氧化钡发生作用生成熔点较好的钛酸钡，而结渣出来 。这是目前对高温盐浴脱氧最有效的一种方法。它的缺点是生成的渣不易捞出，为了克服这一缺点，目前不少工厂已用它和石英砂混合使用，这样可以得到满意的效果。

②硼砂脱氧法——硼砂是常用的脱氧剂。硼砂（Na2B4O7·10H2O）能与各种金属氧化物结渣，形成无色透明的玻璃状物质，硼砂在使用前，最好加以烘干，以除去其中的结晶水。

硼砂脱氧能力不及二氧化钛，每次加入量应视盐浴的具体情况而定。一般加入盐浴总盐量的2%～4%左右，单独使用时的脱氧效果也往往不能令人满意，加之它对炉衬有较大的腐蚀作用，故现在应用越来越少。

③石英砂脱氧法——石英砂（SiO298%以上）在1000℃以上能和氧化钡起剧烈的化学反应，生成熔点很高的硅酸钡。它并且能够将盐浴中不溶性金属氧化物杂质粘住，一起沉于炉底，因此易于捞除。但它的脱氧作用不太强，不能完全满足高温盐浴的脱氧要求。

④硅铁脱氧法——硅铁用于高温盐浴炉的脱氧，主要是利用硅铁中的硅，还与氧化铁生成二氧化硅，并且氧化硅与氯化钡作用生成熔点较高的硅酸钡而结渣，但硅铁的脱氧作用不强，往往不能保证盐浴符合要求，并且硅铁熔点高（1200℃以上），有使工件过热的危险，所以采用不多。

（2）中温盐浴的脱氧法

中温（650～950℃）盐浴炉加热温度较低，脱碳现象也较高温盐浴炉低，所以脱氧的要求也较低。它所用的脱氧剂，除了高温盐浴炉使用的硼砂、二氧化钛外，还可以用黄血盐、铝镁合金与硅钙合金等。黄血盐能使盐浴发生强烈的还原作用，每班按工作情况进行脱氧二三次。每次加入总盐量的0.5%～1.0%左右，并且在加入前必须彻底烘干，不过黄血盐有毒，要注意安全操作。

铝镁合金能剧烈地使盐浴中的氧化物还原，因而可使盐浴迅速而彻底地消除氧化物、硫化物，是目前中温浴炉最好的脱氧剂。中温盐浴炉的脱氧目前工厂中用得比较普遍的是硼砂、硅钙与二氧化钛。也有将三者配合使用的，效果比较好。其配比方法没有严格的规定，根据工厂中的原料来源及盐浴炉使用过程中的具体情况配用。

（3）用氯化铵进行盐浴脱氧

氯化铵用于盐浴脱氧，由于其效果极好，近年来获得了广泛的应用。现将其制作与使用方法详述如下：

①脱氧剂的制备——配方可采用下述三种的任一种：

a.50%NH4Cl+45%BaCl2+5%糖浆；b.50%NH4Cl+45%NaCl+5%糖浆；

c.50%+NH4Cl+45%KCl+5%糖浆。

如果没有糖浆，可用桐油代替，其效果也很好。

制作方法：将配方中的两种盐捣细，搅拌均匀，加入糖浆（作黏结剂），然后用手做成鸡蛋大小圆球，并在100～150℃下烘干而成。

脱氧剂如暂不使用，应放在密封的容器里保存，以防受潮。贮存时不能和碱性物质放在一起，以防失去脱氧能力。

②使用方法

a.用量——一般每次加入盐浴总量的0.1～0.2%左右，如果盐浴中的氧化物与碳酸盐较多时，可增加到0.5%。在炉子连续工作的情况下，一般每隔4h脱氧一次。用这种脱氧剂脱氧的盐炉，会往盐浴中带进微量的水蒸气和空气，因此应当加入少量的黄血盐（0.1%）或“603”（0.3%）脱氧剂。

b.加入法——加入时应注意下述几点：

a）加入前脱氧剂必须彻底烘干，否则易引起爆炸。所以即使经过烘干的脱氧剂，加入时应该采取相应的安全措施，以防意外。

b）加入时须用小的铁丝笼或带孔的钟形罩，将脱氧剂缓慢浸入盐浴中部，使其在中部分解，充分起到脱氧作用。若不采用上述方法，由于这种脱氧剂的密度小，会浮在表面，起不到脱氧作用。

c）加入时盐浴的温度应不低于盐浴的工作温度。当脱氧剂加入到盐浴中后，脱氧剂和盐浴由于化学反应而生成大量的气体和白色烟雾，且有少量火花。这时盐浴处于翻腾状态，如加入的脱氧剂太多，可能会使溶盐外溢或喷溅。翻腾大约有3～5min。

（四）典型零件20CrMnTi的热处理工艺

4、高频车间

（1）高频车间平面布置图及主要设备说明

（二）高频感应加热设备操作规程

1.启动前的准备工作

（1）检查设备内有无用机修而遗放的工具物。

（2）检查循环水有无漏水现象。

（3）将旋钮旋至最低档。

（4）关闭设备所用的门、接好淬火感应圈。

（5）合上三相电源开关，这时指示灯：XD1、XD2、XD3应亮，若全部或个别指示灯不亮，则应检查配电系统及指示灯的故障所在。

2.启动步骤

（1）启动水泵，打开冷却水总水闸和分水闸，使水压表指示1-1.5公斤力/厘米2 ，此时指示灯XD4（绿色）应亮。

（2）将“灯丝预热”转换开关由“中间断开”位置转换到“预热1”预热时间在15-20分钟以上（冬季适当延长）。

（3）将转换开关由“预热1”转向“预热2”位置，约1分钟后（灯丝电压应升到22V）按下“二档灯丝”按钮，此时指示灯XD5（绿色）应亮，灯丝电压升至33V。

（4）二档灯丝预热约5分钟后，按下“高压接通”按钮，指示灯XD6（红色）亮，阳极电压指示6750V，而后将“高压旋钮”慢慢向右旋转。调节到工艺所要求的电压（9000-13500V）以上。

（5）将工件置入感应口中，接通加热电路，即可进行正常加热，在加热过程中，应根据工艺要求，通过“耦合调节“和“反馈调节”两个旋钮来调节栅极电流表和阳极电流表的指示值，一般令栅极电流和阳极电流之比为1:7-1:10，这时设备处于最佳工作状态，输出率最高。

（6）如发现设备运行有不正常的现象，应立即按下“高压断开“按钮，切断高压，开按停机步骤排出故障。

3.停机

（1）将“反馈调节”和“耦合调节”调至最低位置。

（2）按下“高压断开”按钮，切断高压，XD6（红色）指示灯熄灭。

（3）将“灯丝预热”转换开关转向中间位置，指示灯XD5熄灭。

（4）拉下三相电源开关，切断整个设备的电源。

（5）冷却水须继续冷却15-20分钟后再关闭总水闸。

（3）典型零件——2051主轴的高频淬火工艺过程

5、发蓝车间

（1）发蓝车间基本平面布置图及所用发蓝剂

（2）酸洗发蓝安全技术操作

1.在工作前先穿好工作服、水鞋、戴好口罩，在配置酸洗发蓝溶液时还应戴上防护眼镜和橡皮手套。

2.酸洗溶液的配置：先在酸槽内加入约1/3容积的水，然后再缓慢加入所需数量的盐酸，为了减少对工件基体的腐蚀和氢脆，还需加入缓蚀剂（盐酸重量的0.2-0.5%，尿素或1-2的甲醛）

3.发蓝溶液的配制：先在槽内放入约2/3容积的水，再将已称好的氢氧化钠全部溶解后再加入亚硝酸钠，待全部溶解达到沸腾温度后，进行化验，根据化验结果，再作必要的调整，在使用过程中每月要对发蓝溶液进行一次化验和调查。

4.加水调整发蓝槽温度时，冷水应沿槽壁处缓慢加入发蓝零件筐也应缓慢进入发蓝槽，防止碱液溅出。

5.严禁酸碱溶液和皮肤接触，当不小心酸碱溶液溅到皮肤或衣服上时，应立即用冷水冲洗。

6.经常去除：发蓝、酸洗、去油槽表面的浮油、泡沫和油污等，以保持槽内的清洁。

7.发蓝槽在使用过程中Fe（OH）3逐渐增多，当Fe（OH）3增多到一定数量后就会影响发蓝质量，所以每2-3个月必须沉淀一次捞下部分脏物，去油槽也需经常沉淀，捞去脏物。

8.热浸油槽的油温不能超过130℃，以防着火。

9.发蓝、去油、防锈、热浸油槽都必须牢靠接地，进出工件时要停电操作。

10.下班前关闭所有的电源开关。

11.经常保持工作地清洁整齐，搞好文明生产。

12.发蓝槽工作应进行抽风。

（三）发蓝工艺流程

6．检验室

（1）检验室平面布局图及常见的检验项目

（2）常用检验设备操作规程

1.洛式硬度计使用规则及操作规程

（1）测量范围

A标尺（HRA）：金刚石压头，总负荷60公斤力，测量范围70-85.

B标尺（HRB）：钢球，总负荷100公斤力，测量范围25-100.

C标尺（ HRC）：金刚石压头，总负荷150公斤力。测量范围20-67.

（2）试样表面应平滑，不得有油脂，污物、氧化皮、漆层、裂纹、凹坑及显著加工痕迹。制样时避免加工硬化及局部退火。

（3）两相邻压痕中心距离和压痕中心至试样边缘不应小于3MM。

（4）测试时必须保证所施负荷与试样表面垂直，加荷应平稳、均匀、无振动、冲击，按规定控制施加负荷时间，圆柱形试样应按规定修正测量值。

（5）更换工作面或载物台及压头时，注意避免碰撞压头，并先试测（一般一次即可）后方可正式测试。

（6）定期送检

2.布氏硬度计使用规则及操作规定

（1）布氏硬度计主要适用铸铁、未淬火钢、有色金属、软合金的硬度测定。

（2）被测试样表面应平滑，不得有油脂、污物、氧化皮、漆层、裂纹、凹坑及显著加工痕迹。制样时避免加工硬化及局部退火。

（3）应根据试样预期硬度值来选择合适的钢球直径。负荷大小、载荷时间，切不可在加载时变换总荷。

（4）压痕中心至试样边缘的距离应不小于压痕直径的2.5倍，相邻压痕中心距离不小于压痕直径的4倍，测后压痕直径d与钢球直径D在下列范围0.24D。

（5）测试时必须保证所施作用力与试样表面垂直，加荷应平稳、均匀、无振动、冲击。

（6）更换工作面或载物台及压头时，应避免碰撞压头，并应测试（一般一次即可）后方可正式测试。

（7）定期送检。

（3）热处理技术事故的分析程序、申报程序、分析方法、解决措施：

热处理生产中不可避免地会出现不合格品。为了防止不合格品混进合格品转入下道工序或出厂，并避免不合格品的再度发生，造成不必要的浪费，应采取如下有效措施：

（1）经质量检验员和车间技术人员共同判定的不合格品，应立即标识，并填写不合格品单。

（2）采取必要措施对同期处理的工件进行复查，有必要时可追回转入下一道工序的半成品或已出厂的成品。

（3）不合格品分为能够返修或重新热处理的次品和不能返修的废品。应采取不同标识与合格品隔离，放置在不同地方，或送试验室进行分析，不得随意堆放。

（4）对返修的不合格品，应重新制定热处理工艺规范，返修后还应进行检验，如果仍达不到质量要求，应判废。

（5）为防止和减少不合格品的出现，应采取积极有效的预防措施，消除生产的不合格的原因。对确有成效的纠正措施，要纳入相关文件。

（6）根据不合格所造成质量问题对加工成本、性能、安全性能的影响程度，评价其对产品质量所带来的严重性，教育有关人员，对责任人给予一定处分。

7、实习体会

通过此次到云南CY集团实习，我受益匪浅。既强化了平时在学校中书本学到的知识，也使我们在实践中体会到了理论知识对生产实际的指导作用。发现了自己所学知识的缺漏，认识了我们在学校中所学的知识只是冰山一角，还有很多知识是自己需要完善的。

报告人：陈晓东

2013年6月12日

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/ee516e5684254b35eefd34e3.html