管道施工方案

福建省青松股份有限公司

5000吨/年樟脑工程项目

压力管道施工方案

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年 月 日

一.概况：

青松化工5000吨/年樟脑工程项目机电安装工程，位于福建省建阳区回瑶工业园区，压力管道主要施工范围有：蒸汽管从汽机房低压分汽缸接至汽机尾部及减温减压装置。建设单位为福建省青松股份有限公司，设计单位为福建医工设计院有限公司。

二. 施工范围及管径：

压力管道为蒸汽管道、工艺物料及溶剂油管道,①蒸汽管道:设计压力0.6MPa、设计温度164oC、材质20、管径DN300～DN350。

（具体见下表）

三、施工依据及主要的标准规范：

1. 业主提供的图纸及合同文件

2.《压力管道安全管理与监察规定》

3.《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010；

4.《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-2011

5.《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011；

四.施工基本要求及步骤：

1.作业人员

要求：焊工应是持有对应合格证项目的持证焊工

2.机具：

3作业条件

压力管道安装前应具备下列条件：

（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

（2）与管道连接的机械已找正合格、固定完毕。

（3）管道组成件与管道支撑件已检验合格。

（4）管子、管件、阀门等内部均已清理干净，无杂物。

（5）辅材、机具应已准备齐全，并现场配置到位。

4.操作要求

（1）操作步骤

对压力管道安装过程制订作业流程控制图。

施工准备 材料检验 测量放样与预埋配合 管架制安、涂漆 下料、坡口 组对焊接 焊缝检验、检查 试压 吹扫 系统试车 交验。

（2） 操作工艺及技术要求

a.管道组成件与管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并具备制造厂的质量证明书，同时必须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

b.阀门就根据介质特性及工作参数，按规范要求进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

c.管道加工:

管子切断前应移植原有标记。.

管子宜采用机械方法切割，保证尺寸正确和表面平整。

管子切口表面应平整，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。

d.管道焊接按焊接工艺卡执行：

①焊接材料的牌号、规格应符合设计及规范要求。焊工须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证，焊条应按要求烘干，并在使用过程中保持干燥。

②直管段上两对接口中心面间的距离当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm。环焊缝距支架净距不应小于50mm不宜在管道焊缝及其边缘开孔。

③管子、管件坡口采用机械坡口，。坡口形式和尺寸按以下规定进行：管子壁厚T<3mm

时，采用I型坡口，间隙0-1.5mm，当壁厚T>3mm时，采用V型坡口，间隙0-2mm，

坡口角度65°-75°。

④管道组成件组对前应将坡口及其内外侧表面10mm以上范围内的油漆、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

⑤壁厚相同的管子或管件组对时内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不大于2mm，不同壁厚的管子、管件组对，应按规范规定，对坡口形式进行修整，直至内外壁错边量符合要求。

⑥管道焊接后应立即去除渣皮、飞测、清理干净焊缝表面，并进行外观检查，不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透等外观缺陷均符合规范要求。

e.其他注意事项：

（1）管道预制后应按单线图进行，考虑安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，预制组合件应具有足够刚性，不得产生永久变形，预制后应及时编号，并妥善保管。

（2）法兰焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

（3）应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

（4）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应用同规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，螺栓应与螺母齐平。

（5）管子对口应在接口中心200毫米处测量平直度，管子DN<100mm时，允许偏差为1mm，管子DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，管道连接时，不得强力对口，或用加偏垫、多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

（6）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

（7）穿墙及池壁的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，管道与套管间应用不燃材料填充。

（8）管道安装的允许偏差如下：室外架空及地沟管道坐标为25mm；几何标高为20 mm；水平平直度为2L‰,最大50mm（≤DN100）；或3L‰，最大80mm（DN>100）;立管铅垂度为5L‰，最大30mm；成排管道间距为15mm；交叉管外壁间距20mm。

（9）机器的管道，其固定焊口应远离机器。

（10）阀门的型号应符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，阀标及传动装置朝向合理，法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。

（11）支吊架安装：管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，吊杆应垂直安装，固定支架应按设计文件要求安装；导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移值的1/2；支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；管道安装后应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

（12）管道安装完毕，无损检验合格后，应按设计文件和规范要求进行压力试验。

f.关键过程质量的管理与控制

压力管道安装作为关键过程控制，安装质量控制的好坏直接关系到合同的履约，对顾客质量的承诺保证，在施工过程中，项目施工员、质检员要组织监督搞好班组的自检、工序交接检。专职的质检员必须按施工的各个环节进行检验，具体按如下办法组织实施：

(1)项目施工员应组织好班组做好支关键（特殊）过程控制能力验证工作，对影响到 关键过程能力的人、机、料、法、环进行验证。

(2)项目施工员和参与施工的班组，应做好关键（特殊）过程的参数监控记录，施工日记等方面的记录。

(3)焊接完毕后，焊工应将焊缝表面渣及飞测物清理干净，并对焊缝进行自检。自检

标准时所有的焊缝均不得有焊瘤、末焊透、裂纹、气孔夹渣、弧坑等缺陷。

(4)工序交接检。本关键过程每道工序完成，移交给下道工序施工时，班组、质检员应对上道工序质量情况进行检查复核，并填写工序交接检记录表。

(5)施工的班组应按要求做好班组自检，施工员下达自检项目的内容，班组检验员针对自检项目内容对操作人员的质量进行检验确认。

(6)项目技术负责人应组织做好对分项质量抽检验评工作。确保本工程设定的关键过程控制质量达到规定目标。

g. 安全措施与防范

2.1、所有施工人员必须经过三级安全教育，严格遵守分公司制定的《施工现场安全守则》持证上岗，服从厂内安全员的监督。

2.2、施工技术人员在开工前应对班组做好安全技术交底，施工班组应配合好上级做好定期或不定期的安全检查工作，以确保安全施工。

2.3、施工人员进入现场应正确使用工作服、工作鞋等劳动防护用品，戴好安全帽、系好帽带。

2.4、高空作业必须搭好脚手架，脚手架经过检查验收合格后方可使用，高空作业必须系好安全带，扣好安全扣。严禁向下乱丢焊条头以免伤人。

2.5、电焊机须有独立的专用电源开关，其容量应符合技术要求，禁止多机共用一个电源开关。电焊机外壳应有良好的接地防护装置，防止触电事故。

2.6、施工临时用电必须由专职电工负责操作，夜间施工时，必须要有充足照明，以免影响施工质量和安全。

2.7、手持电动工具使用时，开关间电路中必须配备相应的漏电保护器，使用前必须检查漏电保护器是否灵敏，导线是否破损，在容器内施焊时，必须采用24V以下安全电压，应注意通风并有专人监护。

2.8、使用竹梯施工时，竹梯要有防滑措施，竹梯两端要用铁丝绑好，施工时竹梯下必须有人监护，严禁一个竹梯有两人或两人以上同时施工。

2.9、焊接施工时，地线的搭接要注意不能随意搭设，地线必须搭在所要焊接的管道或设备的焊接点上，以免电弧伤击机械传动系统。

2.10、现场的乙炔瓶必须有防火装置，不得与氧气瓶放在一起，两者距离应不小于5米，离明火点应大于10米，现场必须配备灭火器，灭火器内压力必须达到要求。

2.11、X探伤区30米以内，非作业人员不得入内，作业区四周应挂安全警示牌或警示绳，以免X射线伤人。

2.12、现场施工应对厂内生产设备进行监护，避免损坏。

2.13、施工动火必须办理动火证，动火时有专人监护，配备消防器材。

2.14、不得随便动用施工现场的消防器材，消防通道不得堵塞。

五、管道系统耐压试验

1． 试压前应具备的条件

1.1管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定；

1.2管道支架、吊架安装完毕，配合正确合理，坚固牢靠；

1.3焊接、无损探伤等工作结束，并经检查合格；焊缝及其它应检查的部位没有涂漆和保温；

1.4清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等，所有焊缝及连接处均能保证便于检查；1.5试验用的压力表已经校验，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的 1.5～2 倍，压力表不得少于 2 块；

1.6试验前将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离；

1.7试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应再进行试验。

2．压力试验应遵守的规定

2.1管道在进行试压前应对管线进行全面完整性检查，按照设计院的图纸对已安装好的管道、管件、阀门、紧固件、 管道支架等进行核对，材质是否用错；螺栓是否紧固；固定支架是否已固定；焊缝检验及热处理工作是否已结束。试压前应根据设计要求和规范编制管道试压方案；根据方案对被试系统的管线进行接通或隔断。

2.2试验前，管道系统最高点加放气阀，最低点加泄水阀。

2.3试验前，开启放气阀，待有水排出且不再有空气排出时，关闭排气阀。

2.4管道压力试验应使用洁净水。试验压力为设计压力的1.5倍。试压压力见下表

2.5液压试验应缓慢升压，当压力升至0.1Mpa、0.3Mpa时分别停压检查，无异常时再继续升压，待压力达到试验压力后，稳定 10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

2.6试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施。排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随便排放，必须引到室外。

2.7当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

六、管道吹扫

1.蒸汽管道在压力试验后需进行吹扫。

（1）管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s，吹扫压力不大于管道工作压力的75%。吹扫要求：采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合格，吹扫质量标准见下表：

注：靶片宜采用厚度5mm，宽度 小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。

（2） 吹扫前的准备

a 吹扫前检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予加固，吹扫过程中应检查管道的 热位移。

b 管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已 合格的管道。

c 蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径 与被吹扫管同径，长度要尽量短捷。

d 在吹洗前，必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。

e 控制房内各种仪表接点应与管网分开，流量计应拆除，然后用过渡短节连接。在 始、终端阀门前，应各安装一只精度不低于1.5 级，表的满刻度值应达到试验压力 的1.5 倍的压力表，以便监视。

（3）吹扫步骤及技术措施

A蒸汽管道吹扫时应先进行暖管，暖管前，各疏水点派专人负责，检查排污阀，排污阀应保持全开状态，关闭疏水阀前阀。

b为确保安全，暖管应缓慢进行，千万不能操之过急。管网内应无明显水冲击现象， 如发生明显的汽水冲击现象，采用减压、限汽或者暂停暖管等措施，待查明原因， 并消除冲击现象后，再继续暖管。

c排污阀检查完毕后，缓慢开启进汽阀，当压力缓慢升至0.2Mpa，各排污阀排出蒸汽时（气应呈白雾状，无杂物污垢）即关闭排污阀，关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。终端排污阀应保持微开状态，以防排污阀关闭后，管网内闭压，引起意外事故发生。

d 暖管束后，管道内压力逐渐升至吹扫压力，并保压30min，管网全线进入恒温阶 段。在此期间内，全线应检查管道，阀门，补偿器等的严密性，有无泄漏点，并对 所有阀门的法兰进行热紧工作。对各补偿器的热伸长进行测量，并作好记录。对所有固定支座派专人检查，对保温外表面进行测温，并作好记录。

e 恒温检查合格后（恒温时间，待各项检查工作齐全结束，但不得小于1 小时）， 吹扫开始前， 对各疏水点进行一次短时间排污， 确保在吹扫过程中无汽水冲击现象， 然后进行第一次吹扫，先把排污口阀门逐渐开足，再逐渐开足进汽阀门，使压力尽量保持在吹扫压力， 一次时间为10 分钟， 然后关闭排污阀， 将管网温度降至约50℃， 进入第二次暖管，升压恒温，恒温时间为1 小时后再进行第二次吹扫，吹扫具体次数，根据铝靶检查情况来定，但不得少于2 次。

f 吹扫合格后，逐渐关闭进汽控制阀，直至全部关死，吹扫结束，并停止供汽。

g 沿线逐个开启疏水排污阀，排放余汽及冷凝水，吹扫工作全线结束。

h 及时填写《系统吹扫记录》，并报建设单位和监理公司。

本文来源：https://www.2haoxitong.net/k/doc/e3fa92f27275a417866fb84ae45c3b3566ecddfa.html