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“铝”战“铝”捷使用全铝车身的车有哪些?

发布时间：2023-01-19 02:46:27 来源：文档文库

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“铝”战“铝”捷使用全铝车身的车有哪些？
佚名
【期刊名称】《资源再生》【年(卷,期】2017(000010【总页数】3页(P72-74【正文语种】中文
随着环境保护和提升燃油经济性的呼声逐渐增高，世界各国降耗减排法规日趋严格，据国际研究机构试验表明，如果汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升，因此汽车轻量化成为大势所趋。而以铝代替传统的钢铁造汽车，整车可减重30-40%；用铝制造的发动机，可减重30%；铝制散热器比相同的铜制品轻20%至40%；轿车铝车身比原钢材制品轻40%以上。显然，用铝材代替钢铁造汽车，减重效果显著。与传统车身相比，全铝车身结构更加轻巧和坚固，方便进行模块化设计，车身有更大的空间来配置复杂科技，产品更加多样化。那么有哪些车在使用全铝车身呢？能将全铝技术应用得最彻底的当属来自英国的捷豹品牌，其技术最成熟，铝合金车的产量也最大。2016年4月位于江苏常熟的奇瑞捷豹路虎全铝车身生产线正式投产，成为国内汽车行业第一家能够成熟地制造全铝车身的工厂，以75%铝合金材料应用比率而闻名的首款国产车全新捷豹XFL就从这里下线。
和只对车身覆盖件进行全铝化的车型相比，采用全铝白车身的减重效果更明显，但是由于其制造难度以及成本更高，所以目前市面上大部分中大型豪华轿车的白车身材质主要采用以钢材为主的钢铝合金，而捷豹XFL一直坚持选用铝合金作为主要

材料。
据了解，捷豹XFL全铝车身解决方案出自本土供应商诺贝丽斯常州工厂。诺贝丽斯开发的RC5754高强度铝合金，屈服度达到105-145Mpa，抗拉强度达220Mpa，在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性率等方面性能优异，应用在捷豹XFL的多处车身结构件上。如AC600铝合金应用于车身加强件、AC300铝合金应用于防撞梁结构、AC170铝合金应用于外板包边和侧围覆盖件等，助力捷豹XFL实现了高强度、高抗扭性及轻量化的优异性能。
蔚来ES8将于今年12月正式上市。ES8的白车身采用了源于飞行器的全铝架构平台，如此巨大的身形却拥有着仅335公斤重的白车身重量。ES8全铝车身上铝材的使用率高达96.4%，这也是全球量产的全铝车身中最高比例的铝材应用量。除了车身之外，ES8的底盘、悬挂、轮毂、刹车系统以及电池组外壳都是全铝材质。蔚来在用料上毫不妥协，故而ES8拥有全球量产SUV中最高的铝材应用比例。蔚来将军工级7系铝融于ES8全铝车身。7系铝是铝中的战斗铝，常被用于飞机的起落架，以及战斗机机身等需要最高材料强度的部位。而此次航空级7系铝材被蔚来创新运用到了ES8车身之中。据了解，7系铝合金加入了锌与镁元素，强度极高，有超强的耐磨性，韧度强，是铝合金家族中最坚韧的合金种类，也是可以让ES8变得更安全的理想材料。
蔚来研发团队在十数轮的材料优化后，找到了7系铝中最合适的型号——7003系列，将其应用到ES8的前纵梁部位以吸收整车碰撞时的能量。同时，又优化了材料的横截面，以保证碰撞时截面力增大，提高材料的强度和韧性，确保车辆安全的需求。奥迪A8
奥迪作为车身轻量化领域的先驱，自上世纪80年代末就开始轻量化技术的研究，当时推出的奥迪V8就是奥迪车身轻量化应用的原型车。随着对车身刚性和碰撞安

全方面要求进一步提高，奥迪A8系列在车身材料方面，奥迪在1995年首先批量生产的第一代奥迪A8是使用铝质材料制造汽车车身的最具代表性的成功之作。车身采用由铝挤压成型的多种盒形断面的梁构成空间框架，称为ASF(AluminumSpaceFrame。奥迪全铝空间框架式车身结构（ASF）技术遵循了仿生学的原理，灵感来自于自然界的动物，通过对车架结构的优化，在关键部位应用超高强度材质、非承重部位应用轻量化材质，来达到整车轻量化的目的。
空间框架的联接是由真空压铸铝件完成。该铝铸件要求强度高，多用于应力集中的节点处，主要的承载部位通过一种称做MIG的焊接方法联接。这种压铸铝接头件的高强度是通过优化结构和增加壁厚来达到。铸件可做成很复杂的形状以满足结构需要，并保证车身节点有最佳的刚度。
与奥迪A8铝合金车辆架构相似，全球瞩目的美国纯电动汽车生产公司特斯拉研发制造的ModelS也采用全铝车身。除了车身外，特斯拉前后悬架大部分材料也采用铝材。因为电动车的电池容量和重量近乎成正比，为保证续航，电池重量占了整车重量的很大一部分，所以有效地给车身减重显得至关重要。特斯拉的电池非常笨重，必须通过降低车身的重量来弥补笨重电池的不足，也只有降低整车重量，才能相对控制电池的容量，全铝车身兼具轻量化与高强度的特性，很好的弥补了这一需求。
即使采用了全铝车身，ModelS的车重依然达到同级别最高的2100kg左右，大幅超过类似尺寸的汽油车，如果不采用全铝车身，车重将高达2200kg以上，如此高的车重会带来极大的惯性，对操控、转向、制动、加速等性能造成全面的恶化。此外，虽然约360kg的铝合金车身比传统钢制车身成本高出很多，但是对于电动车来说，因轻量化而得以节省的电池成本已可弥补铝合金车身的带来的成本增加。由此可见，全铝车身很可能会成为新能源车的技术趋势，探寻减重技术在电动车领域的应用也是未来汽车轻量化发展的重要方向。

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