2020暖通空调工程施工方案（通用版）
一、编制依据
本工程总承包合同；本工程施工图纸；国家、行业相关现行规范、规程；国家相关法律法规；企业质量、安全、环境体系程序文件；***地方相关标准、规程等。
《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）
《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
《通风与空调工程施工规范》(GB50738-2011)
《建筑安装工程施工及验收规范》(GB50300-2013)
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《国家建筑标准设计图集》08K132
二、工程概况
1、工程名称：***市***商业步行街（西区）工程
2、工程地点：***新区（北区）
3、建筑面积：50865.60平方米，商业街
4、结构类别：框架结构
5、建设单位：***市***建设有限公司
6、设计单位：***建筑设计研究院有限公司
7、承包范围：采暖系统、通风系统、防排烟系统
三、施工准备及工作计划
3.1技术准备
机具在人员进场之后，施工之前运入现场，按施工平面图布置定位，本工程所有使用的主要机具名称、数量详见下表5：
3.4.2材料有产品合格证明和检验报告，还应做好对不同材料的检验和试验工作。
3.4.3 具体施工进度计划及材料采购计划见下表：
施工进度计划表
材料计划表
本工程按专业进行分工负责，在项目经理领导下，现场所有人员分工合作，共同完成
工程的各项任务。具体见下图：
工程施工管理组织架构表
项目经理
3.5.2劳动层管理人员及劳动力安排：
施工队设置施工工长一名全面协调并指导施工，下设班组长一名，负责通风专业。根据工程量，工程特点，施工操作面等编制合理的劳动力配置计划及主要劳动力在各施工阶段的配置计划, (见附表)
附表：6、工程工种劳动力需用量计划一览表
四、通风工程施工工艺
4.1.1板材的选取
按照设计要求，通风管道采用镀锌钢板制作，排烟风管采用高压不锈钢板制作，
镀锌钢板的厚度及连接方式如表7所示：
表7 镀锌钢板厚度及连接方式选用
表8 制作不锈钢板风管和配件的板材厚度符合表的规定。
表8 不锈钢风管和配件板材厚度
4.1.2.风管支吊架：支吊架的规格按照《通风管道技术规程：JGJ141-2004》选用，直径大于2000mm或边长大于2500mm的超宽、超重特殊风管的支吊架应按照设计规定。
横担、吊杆规格见下表9：
4.2.1材料进场检验合格方可进行制作
1）进入现场的板材、型钢，应具有质量合格证明及材质检验报告。
2）镀锌钢板表面应平整光滑，厚度均匀，无裂纹、结疤及水印等缺陷，镀锌层完整，咬口测试无镀锌层起皮、剥落现象。
3）各种型钢应该等型、均匀，无裂纹、气泡、窝穴及其它影响质量的缺陷。
4.2.2风管及配件制作
4.2.2.1风管咬口联结:
1）矩形风管咬口采用联合角咬口，金属板材的拼接、圆形风管的闭合缝均采用单咬口。风管板材拼接的咬口缝应错开，不能有十字型交叉缝。咬口缝应紧密，宽度一致。风管表面应平整，凹凸不大于10mm。
表10 咬口宽度表
2）风管转弯变径一般R=1～1.5D，矩形短变径弯头设导流叶片，导流叶片的厚度为风管厚度的两倍，导流片间距不小于60mm，片数不少于两片。
4.2.3圆形风管法兰制作
1）圆形风管法兰可用扁钢或角钢制作，材料规格应符合表11的规定。
表11 金属圆形风管法兰规格及螺栓(mm)
2）加工风管法兰时，法兰内径比风管外径略大2～3mm。
3）法兰焊缝应饱满，无夹渣与孔洞；法兰表面要平整，平面度偏差为2mm。
4）矩形风管法兰的四角都应设置螺栓孔，螺栓孔直径应比连接螺栓直径大2mm，螺栓孔间距中压系统不大于150mm、高压系统不大于100mm，螺栓孔的位置处于角钢（减去厚度）中心，相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
4.2.4矩形风管法兰
1）矩形风管法兰由四根角钢组焊而成，材料规格及联结要求应符合表12的规定。
表12 金属矩形风管角钢法兰规格及联结要求(mm)
2）划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不小于风管的外径。
3）用型钢切割机按线切断，下料后调直，用冲床冲铆钉孔及螺栓孔，法兰四角处应设螺栓孔。
4）冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用各规格模具卡紧，保持方正。
5）同一生产单位批量加工的相同规格法兰，其螺孔间距排列应具有互换性。
4.2.5风管与法兰的联结
4.2.5.1风管与角钢法兰联结
1）风管板厚≤1.2mm且风管截面长边尺寸≤2000mm的风管，与角钢法兰联结宜采用翻边铆接。风管的翻边应紧贴法兰，翻边宽度均匀且不应小于6mm，咬缝及四角处应无开裂与孔洞。铆接应牢固，无脱铆和漏铆。铆钉间距100～120mm，且数量不少于4个。
2）翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
3）不锈钢风管与法兰铆接时，宜采用不锈钢铆钉。当法兰采用碳素钢时，其表面应采用镀铬或镀锌等处理。
4）风管板厚大于1.2mm的风管，与角钢法兰联结可采用焊接或翻边间断焊。风管与法兰应紧贴，风管端面不得凸出法兰接口平面，间断焊的焊缝长度宜在30～50mm，间距不应大于50mm。
4.2.5.2矩形风管薄钢板法兰（共板法兰）联结
本工程系统静压小于1500pa，风管长边尺寸≤2000的矩形风管采用共板法兰连接，在法兰四角采用拐角连接钢片。
1）薄钢板法兰风管联结端面应采用机械加工，其尺寸、形状应准确，法兰端面的折角处应平直，接口处应严密平整，接口四角处应有固定措施。
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2）薄钢板法兰风管是矩形风管在成形时在管壁的端面将本体轧制出法兰，用于风管的连接使用，法兰高度30mm。角件与弹簧夹均采用镀锌钢板轧制。具体形式见下图
薄钢板法兰 角件 勾码
3）薄钢板法兰风管的加固形式采用压制加强筋，其加强筋间距不大于300mm，靠近法兰的加强筋与法兰间距不大于150mm。风管管壁加强筋的凸出部分在风管外表面。轧制加强筋后的风管板面不应有明显的变形。
4）普通型角件应采用加强筋形式冲压成型，角件应采用镀锌板。
5）增强型(组合式)薄钢板法兰可采用铆接或无铆钉本体压接。铆(压)接间距：中压风管≤150mm；高压风管≤100mm。
6）弹簧卡长度宜为150mm。顶丝卡宽度宜为30mm，顶丝为M8镀锌螺栓。
4.3.1风管应进行加固的最低条件及基本要求
1）矩形风管长边长≥630mm和保温风管长边长≥800mm，其管段长度在1200mm以上时均应采取加固措施。其中长边长≤800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。
2）中、高压风管的管段长度>1200mm时，应采用加固框的形式加固。
3）高压系统风管的单咬口缝，应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。
4）圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2均应采取加固措施。
4.3.2风管的加固可采用管壁压制加强筋以及管内、外加固件加固等形式见图2。
图2 风管加固形式
4.3.3压制加强筋的风管,其加强筋间距不应大于300mm，靠近法兰加强筋与法兰间距不应大于150mm。风管加强筋的凸出部分应在风管外表面。轧制加强筋后的风管板面不应有明显的变形。
4.3.4采用螺杆内支撑时，两端专用垫圈应置于风管受力(压)面。当风管四个壁面均加固时，两根支撑杆交叉成十字状；采用钢管内支撑时，可在钢管内预先焊接或铆固两只螺母。钢管长度应与风管边长尺寸相等，两端面须垂直。
4.3.5风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计或下列要求：
风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂；单侧管壁变形量符合表16。
表16 单侧管壁变形量
4.3.6矩形风管的允许漏风量应符合以下规定：
低压系统风管QL≤0.1056P0.65
中压系统风管QM≤O.0352 P0.65
高压系统风管QH≤O.Ol17 P0.65
式中：QL、QM、QH为系统风管在相应工作压力下，单位面积风管单位时间内的允许漏风量[m3／(h·m2)]；P为风管系统的工作压力(Pa)。
低压、中压圆形金属风管的允许漏风量为矩形风管规定值的50％。
排烟、低温送风系统按中压系统风管的规定。
4.4.1风管联结
1）采用法兰联结的风管的安装。
2）将预制加工的风管、管件，按照安装的顺序分系统运至施工现场，再将风管和管件按照加工时的编号组对，复核无误后即可进行联结和安装。
3）法兰表面应擦拭干净，无异物和水；法兰垫料不得凸入管内。法兰垫料的安装应尽量减少接头。垫料接头时应采用梯形或榫形联结并涂胶粘牢。法兰均匀压紧后的垫料宽度，应与风管内壁取平。空气洁净系统严禁使用石棉绳等易产生粉尘的材料。
4.4.2风管无法兰联结
1）承插式联结主要用于圆形风管联结。按气流方向把小口插人大口，用自攻螺丝或拉铆钉紧密固定。
2）芯管式联结主要用于圆形风管联结。先制作联结芯管，然后插入两侧风管，再用自攻螺丝或拉铆钉将其紧密固定。
3）抱箍式联结主要用于圆形风管联结。将两风管对正，套上抱箍并拧紧固定螺栓。
4）立咬口式联结主要用于矩形风管联结。翻边或套上包边后压紧，采用拉铆钉或铆钉固定。
5）插条式联结主要用于矩形风管联结。将不同形式的插条插入风管两端，然后压实。
6）软管式联结主要用于风管与部件(如散流器、静压箱侧送风口等)的相连。安装时，软管两端套在联结的管外，然后用特制软卡把软管箍紧。
4.4.3风管支、吊架安装
4.4.3.1风管支、吊架安装时位置要错开风口，风阀、检查门和测定孔等部位。支架选型如表17：
表17 风管主要支架选型
4.4.3.2风管支吊架制作安装
1）风管支、吊架的安装要做到牢固、可靠，支吊架的间距按规范执行；支吊架位置按风管中心线确定，其标高要由风管设计的标高来确定，支吊架不得设在系统风口、风阀、栓视门和测定孔等部位。
2)风管支、吊架的型式、材质、加工尺寸、安装间距、制作精度、焊接等应符合设计要求，不得随意更改，开孔必须采用台钻或手电钻，不得用氧乙炔焰开孔。
3)支、吊架的焊接应外观整洁，要保证焊透、焊牢，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
4)吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。
5)风管支、吊架间距如无设计要求时，对于不保温风管，应符合表18要求；对于保温风管，支、吊架间距无设计要求时按下表间距要求值乘以0.85。螺旋风管的支、吊架间距可以适当增大。组合法兰风管支、吊架间距不应大于2.5m。
表18 水平安装金属风管支、支架间距
4.4.4风管配件安装
1）风帽安装
A.风帽安装高度超过屋面1.5m，应设拉索固定，拉索的数量不应少于3 根，且设置均匀、牢固。
B.不连接风管的筒形风帽，可用法兰直接固定在混凝土或木版底座上。当排送湿度较大的气体时，应在底座设置滴水盘并有排水措施。
2）风口安装
A.各类风口安装应横平、竖直、严密、牢固，表面平整。
B.带风量调节阀的风口安装时，应先安装调节阀框，后安装风口的叶片框。同一方向的风口，其调节装置应设在同一侧。
C.散流器风口安装时，应注意风口预留孔洞要比喉口尺寸大，留出扩散板的安装位置。
D.排烟口与送风口的安装部位应符合设计要求，与风管或混凝土风道的连接应牢固、严密。
3)风阀安装
A.风阀安装前应检查框架结构是否牢固，调节、制动、定位等装置是否准确灵活。
B.风阀的安装同风管的安装，将其法兰与风管或设备的法兰对正，加上密封垫片，上紧螺栓，使其与风管或设备连接牢固、严密。
C.风阀安装时，应使阀件的操纵装置便于人工操作。其安装方向应与阀体外壳标注的方向一致。
D.安装完的风阀，应在阀体外壳上有明显和准确的开启方向、开启程度的标志。防火阀的易熔片应安装在风管的迎风侧，其熔点温度应符合设计要求。
4.4.5风管保温
1）排烟风管系统安装完毕后，应对整个系统的风管、风阀进行保温。送排风、防排烟系统吊顶内的排烟风管外用不燃离心棉保温材料。风管的绝热，其材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。
2）对需要保温的风管安装时要注意，在风管与支架间垫入与保温相同厚度的经过防腐处理的配套木垫块，防止产生冷桥
3）玻璃棉板保温：
A.玻璃棉板采用金属保温钉与风管连接、固定。
B.保温前风管表面要擦拭干净，保温钉分布均匀、成梅花形排列，数量为：风管下面每平米16个、风管侧面每平米10个、风管上面每平米8个。首行保温钉至风管边沿距离小于120mm。
C.保温材料和风管要密贴，接缝处用铝箔胶带封严。
D.外缠玻璃布搭接宽度为30～50mm，松紧适度。
E.防火涂料应分层涂抹，厚度均匀，无气泡和漏涂，表面应光滑无缝隙。
4）柔性泡沫橡塑保温：
保温棉下料准确，切割面平齐，端面与水平面垂直，无拉伤或散乱现象。保温棉采用保温压板穿入保温钉固定，压板直径为40mm。保温棉接头处用保温胶带粘结，在进行了保温周长的计算后将胶带一次性截取，避免出现多个接头，胶带搭接重叠宽度为20mm，胶带与风管粘结严密、平实。保温棉铺设以大边包小边，如需拼缝，则设于顶面，并保证纵横缝错开铺设。
5）风管绝热层采用粘结方法固定时，施工应符合下列规定：
A：粘结剂的性能应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配；
B：粘结材料宜均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上，绝热材料与风管、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙；
C：绝热层纵、横向的接缝，应错开；
D：绝热层粘贴后，如进行包扎或捆扎，包扎的搭接处应均匀、贴紧；捆扎的应松紧适度，不得损坏绝热层。
6)风管绝热层采用保温钉联结固定时，应符合下列规定：
A：保温钉与风管、部件及设备表面的联结，可采用粘结或焊接，结合应牢固，不得脱落；焊接后应保持风管的平整，并不应影响镀锌钢板的防腐性能，
B：矩形风管或设备保温钉的分布应均匀，其数量底面每平方米不应少于16个，侧面不应少于10个，顶面不应少于8个。首行保温钉至风管或保温材料边沿的距离应小于120mm；
C：风管法兰部位的绝热层的厚度，不应低于风管绝热层的0.8倍；
D：带有防潮隔汽层绝热材料的拼缝处，应用粘胶带封严。粘胶带的宽度不应小于50mm。粘胶带应牢固地粘贴在防潮面层上，不得有胀裂和脱落。
7)金属保护壳的施工
A：应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口的搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20～25mm。采用自攻螺钉固定时，螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。
B：户外金属保护壳的纵、横向接缝，应顺水；其纵向接缝应位于管道的侧面。金属保护壳与外墙面或屋顶的交接处应加设泛水。
五、通风空调设备安装
1）设备与材料应具有出厂合格证及质量证明文件。
2）设备、材料的名称、型号和规格应符合设计要求。
3）设备及其零、部件应无缺损、锈蚀、变形。
4）其他安装时使用的相关材料应符合设计要求，且不得有质量缺陷。
5）保温材料应进行复试，符合规范要求后方可使用。
1）各种设备安装前进行检查并清洗干净，对安全设施进行检测。
2）风机等设备安装时，严格按照制造厂说明书的要求进行。
1）基础验收及开箱检验：
风机安装前应根据有关说明对设备基础进行全面检查，是否符合尺寸要求。风机设备开箱检查，应按设备清单核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸，检查进、出口的位置方向是否符合要求，并做好检查记录。
2）风机安装：
①根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。
②整体安装风机吊装时直接放置在基础上,用垫铁找平找正。设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。
③风机安装时应有减震措施，并符合施工规范。。
④风机和风机附属设备的自控设备和观测仪器、仪表的安装，应按设备技术文件规定执行。风机传动装置的外露部分应有防护罩，安装在室外电动机应有防雨罩，进回风口或进风管道直通大气时应加装防护网。
word/media/image5.gif风机试运转：经过全面检查手动盘车后，供应电源方可送电运转，运转持续时间不应小于2h，运转后，再进行检查风机减震基础有无移位和损坏现象，并做好记录。 5.4、新风机组安装：
word/media/image6.gif本工程机组安装，应依据设计组合的功能段安装，连接严密，位置正确，平稳牢固。必须符合产品说明书要求。
word/media/image7.gif机组组装前应进行外观检查与水压试验，试验压力为冷热水系统最高工作压力的1.5倍，同时不得小于0.4MPa，以2～3分钟压力不降为合格.
word/media/image8.gif隔振减噪，机组用SD橡胶板铺在100#槽钢上以达到减震效果。
风管单个系统安装完毕后，应进行漏光试验检测，具体操作顺序如下：
word/media/image6.gif低压系统的严密性检验宜用采用抽检，抽检率为5％ ，且抽检不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，采用漏光法检测。漏光检测不合格时，应按规定的抽检率，作漏风量测试。
word/media/image7.gif中压系统的严密性检验，应在严格的漏光检测合格条件下，对系统风管漏风量测试实行抽检，抽检率为20％ ，且抽检率不得少于一个系统。
word/media/image8.gif高压系统应全数进行漏风量测试。
六、采暖管道系统安装
DN100及以下采用热镀锌钢管丝接
1)进入现场的材料，应具有质量合格证明及材质检验报告。
2)镀锌钢管及管件表面无划痕，管壁内外镀锌均匀；焊接钢管、无缝钢管壁厚均匀，厚度符合设计要求，无弯曲锈蚀。
1）断管：用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管；断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
2）套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15-32mm者套丝2次，用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定扳机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开扳机。
3）安装：配装管件时应将所需管件（弯头、管箍、补芯、大小头、三通等）带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。
6.4管道支架制作、安装：横干管采用50*5*5的角钢、立管采用40*4*4的角钢作为支架；按设计好的间距用卷尺定位支架的位置，再用电钻打眼，将膨胀螺丝镶入孔中；将预先制好的支架套在膨胀螺丝上，紧固螺丝。安装如下图：
图4.1吊托架安装
6.5管道安装
1）按设计图纸标高要求，把无缝钢管抬起放在制好的支架上，找好坡度（坡度为0.003）；安装吊架或托架上的管道时，先把管就位在托架或吊架上，把第一节管装好U型卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓，在钢管与角钢接触面，垫一圈3mm的橡胶垫。
2）安装前先撕下横干管管口塑料胶带，再把钢套管穿到钢管上，从第一层至顶层开始安装；将每一节短管对准接口进行点焊固定，然后施焊，焊完后保证管道竖直。
3）检查立管的每个预留口标高、方向、等是否准确、平正。将事先预制好的角钢支架上的U型卡环松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须做好临时封堵。
6.6阀门安装：
1）采暖管道最高点处设排气装置，最低点设泄水装置；按设计图纸要求把管道最高点的排气装置设置在管井，自动排气阀进水端处应装阀门；泄水阀设置在地下室立管的最低点。
2）遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好记录；按位置固定，与管道连接好，波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。
3）检查散热器安装位置及立管预留口是否准确，量出支管尺寸(散热器中心距墙与立管预留口中心距墙之差)。
4）用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，支管穿事先预留的穿墙套管，校对好尺寸后将套管封堵。
6.7管道系统试压和清洗
1）采暖系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。
高温热水采暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加0.4Mpa。
检验方法：使用钢管及复合管的采暖系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02Mpa，降至工作压力后检查，不渗，不漏。
6.8管道保温：
管道除锈完成之后，使用预先准备好的防锈漆对管道外壁匀称的刷第一遍漆，待第一遍漆干透后，进行第二遍刷漆，刷漆方法和第一遍相同；待油漆干后，将成品的离心玻璃棉管壳用剪刀或刀子划开，套在管道上；再用铝箔缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始裹两圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度为50㎜，起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。
6.9系统调试
1）首先联系好热源，根据供暖面积确定通暖范围，制定通暖人员分工，检查供暖系统中的泄水阀门是否关闭，干、立、支管是否打开。
2）向系统内充软化水，开始先打开系统最高点的自动排气阀，安排专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的放风阀见水后即关闭自动排气阀；再开总进口的供水管阀门，高点自动排气阀要反复开放几次，使系统中的冷风排净为止。
3）正常运行半小时后，开始检查全系统，遇有不热处应先查明原因，需冲洗检修时，则关闭供回水阀门泄水，然后分先后开关供回水阀门放水冲洗，冲净后再按照上述程序通暖运行，直到正常为止。
七、工期保证措施
1）人员保证：配备有经验的施工管理人员组成项目经理部。在现场进行办公，掌握工程动态。
2）作好技术准备工作：对操作人员进行明确的技术交底，避免造成返修。
3）抓好安全生产：安全交底书面化，责任明朗化，避免由于安全事故造成的停工。
4）工序安排保障：在施工过程中，安排好工序，提高工效。
5）机械保证：为本工程配备性能良好的机械设备，提高操作人员操作水平，制定机械保养制度，提高设备的完好率、利用率，从而保证工期要求。
6）资金保证：在资金使用上，该工程具有优先权，首先满足该工程的需要，不会出现因资金而影响工程工期的现象。
7)正确进行施工布置，工序衔接紧凑，劳动力安排合理，避免窝工现象出现。
8）物资保证：在安装前，编制出工程材料总计划，每月再提出月需用计划，物资部及时采购、供应并保证材料的质量。如果因材料供应不及时或质量不合格退货而影响了工期，将追究物资部门的责任。
9)关键工序工期保证：
制定详细的控制计划，分阶段设置控制点，将影响关键线路的各个分部分项工程进行分解，用小节点保大节点，从而保证总体进度计划的顺利实现。
八、成品保护
1、安装完的风管要保证表面光滑洁净，室外风管应有防雨、防雪措施。
2、风管伸入结构风道时，其末端应安装上钢板网，防止系统运行时，杂物进入金属风管内。金属风管与结构风道缝隙应封堵严密。
3、风管穿越沉降缝时应按设计要求加设套管，套管与风管的间隙用填料封堵严密。
4、运输和安装不锈钢，铝板风管时，应避免产生刮伤表面的现象，安装时，尽量减少与铁质物品接触。
5、运输和安装阀件时，应避免由于碰撞而产生的执行机构和叶片变形。露天堆放应有防雨措施
6、保温材料现场堆放一定要有防水措施，尽可能存放于库房中或用防水材料遮盖并与地面架空。镀锌铁丝、玻璃丝布、保温钉及保温胶等材料应放在库房内保管。
7、材料应合理使用，尽量节约用材，收工时末用尽的材料应及时带回保管或堆放在不影响施工的地方，防止丢失和损坏。
8、保温必须在不再有下道工序损坏保温层的前提下方可进行。施工时应严格遵循先里后外的原则，操作人员不得踩踏、挤压保温层，以免保温层受到损伤。
九、安全文明施工
1、施工人员进人现场前必须经安全教育后方可参加施工，进人现场必须配带安全帽，不允许穿拖鞋进入现场。
2、电器设备的电源线要悬挂固定，不得拖拉在地，下班后要拉闸断电。脚手架必须牢固可靠，，起吊时严禁管下站人。
3、风机运输时，必须制定有效的安全措施。
4、所有人员在作业前和作业中不得酗酒。
5、风管加工需咬口时，手不准放在咬口轨道口，工件要扶稳于距滚轴不小于50MM之间。
6、动用电气焊时必须持证上岗，要有良好的防火措施。
7、项目经理部建立本工程质量管理体系，有体系化程序文件，制定各种作业指导书并健全管理，加强对施工队伍的管理，保证文明安全施工。
8、加强环境保护，减少粉尘、噪声污染，废料、渣土等废弃物要及时清理妥善处置，做到工完场清。
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