纸箱厂管理

VINSIM

前言

企业管理方面的专着不计其数，不同的管理办法也各有千秋，但就纸箱行业生产管理方面的着作甚少。本人从事纸箱生产管理工作多年，先后担任过品管部经理、生产部经理、副总、厂长、管理者代表等职务，对二级纸箱厂的管理有一定了解，对生产管理中存在的症结比较清楚，对生产管理过程中出现的问题有一些办法和经验，下面就二级纸箱厂的生产管理谈谈自己粗浅的看法，有不正确或不准确的地方，请同行不吝赐教。

一、纸箱行业生产管理现状分析

目前，我国纸箱行业的体制为国营、合资及民营共存，各种体制的企业管理方式有很大的不同。虽然国有企业、集体企业的体制有向私营企业逐渐靠近的趋势，但还是存在很大的差别。就温州地区来说，纸箱行业几乎完全是民营形式，生产管理具有温州特色，有独特的一面。纵观温州的纸箱行业，先不讲各经营者的管理理念，现只从生产管理上来谈，大部分企业的生产管理水平还很欠缺，现有生产管理人员的素质和管理能力还很低，尤其是中、高层的管理人才还很欠缺。生产管理能力低下，已影响了相当一部分企业的发展，在当今纸箱行业竞争如此激烈的形势下，甚至会影响企业的生存；很多企业已经意识到，短、平、快的做法已不可能适应企业的生存和发展，企业管理已被大部分企业所重视。关于企业的整体规划战略发展所需的管理，本人不想谈及，只对生产技术管理谈一谈看法。

二、纸箱厂的生产技术管理

谈到管理就离不开技术管理人员，而一个企业管理水平的体现，中、高层的生产技术管理人员起了中流砥柱的作用。也就是说，要把企业管理好，首先要选择和企业价值取向相同、有管理能力的中、高层主管管理，俗话说：一将无能，累死千军”，如何选择主管是企业搞好管理工作的关键。下面就企业生产主管应具备哪些素质和技能谈谈自己的看法。

生产副总应具备的素质与能力

生产副总首先要与企业的价值观念取向一致，具有优秀的品德、宽阔的心胸，可对生产部门所拥有的人力资源进行有效的计划、组织、领导和控制。生产副总应有果断的处理问题能力，懂得管理理论并有丰富的生产经验，能根据企业的实际情况，规划企业的生产管理模式，制定生产管理目标，并切实做到督导和实施。他最重要作用，就是要带出一个懂得管理、会管理的管理团队，不断提升本部门的各种能力，实现企业成本最小化、利润最大化。

生产部门主管应具备的素质和能力

生产部门的主管应具备专业知识、管理知识和工艺知识。也就是说作为一个生产主管要掌握本企业生产技术的基本知识，熟悉本企业的产品结构和制造工艺，了解本行业的科研发展方向，基本掌握竞争对手的状况。懂得现代管理学、领导学的一般原理和方法，熟悉本行业的特殊规律。除懂本企业的传统管理方法外，还要熟悉现代管理技术，懂得对人的管理。在以上的前提下，还要对行为科学、心理学、成本核算等知识有一定程度的掌握。同时对产品的品质有高度的认识，能根据企业的宏观规划做出本部门的规划及计划，制定本部门的管理方案，完成企业下达的任务。

生产现场主管应具备的素质和能力

现场主管要能理解企业及上级指示，坚决执行生产指令，为人公证，心胸不狭隘，勇于负责，肯学习，有创新意识，有较强的品质意识。

生产现场主管要熟悉自己管理范围内所需的技术和方法。要了解下属，协调下属，要有激励指导下属积极性的方法。有一定的抽象思考形式概念的能力，有快速敏捷的思维能力，从混乱复杂的环境中辨清各种因素的相互联系，抓住问题的本质，果断做出正确的决定的能力，对下属的工作可做出指导性的监督，有较强的组织调节能力。

现场主管除了具备以上各种能力外，还有一条最关键的能力，就是亲和力。现场主管大部分时间与员工在一起工作，直接指挥员工的工作。现场主管在自己的权限及能力所允许的情况下，为员工解决实际困难，给他们温暖，爱护员工，尽量创造一个和谐的工作氛围。使员工在主管的领导下，工作氛围好，心情比较愉快，紧密地团结在主管周围，完成各项工作。

生产管理（或生产控制、计划）主管

一般企业将制定生产计划、发出生产指令、跟踪协调生产的部门称为生管或生控。该职能部门的配置与否，是根据企业的习惯和要求而定的。但不管企业是否设置此部门，此项功能都是存在的。如企业设置此部门，那么要求此部门主管除了具备其他主管的基本素质外，还应清楚本企业的生产能力，就是说，要清楚企业的设备能力，设备精度，人员技术水平，人员配备情况，企业的原材料情况。同时要清楚客户的质量标准与企业的质量标准，合理地编制生产计划及制定相应的生产工艺，安排生产，追踪生产情况，并能对生产变化做好调整。

除以上基本要求外，还要求主管要懂生产工艺及流程，有较高的组织沟通协调及解决具体实际问题的能力，生管主管解决现场具体问题的能力应高于生产部经理。

三、二级纸箱厂的生产管理的实际运作

二级纸箱生产管理应开展的工作

上面谈到了纸箱厂各主管应具备的基本素质和所要掌握的技能及一些其他要求，那么在实际的生产管理中要开展哪些工作呢？本人认为不论纸箱厂的组织机构如何建立，人员及职能如何划分，下列工作都是必要的。

1）接单后的工艺评审。

2）客户订单转换为生产单。

3）纸板的合理配材及拼料。

4）纸箱车间轧制工艺的设定（模版的确定）。

5）制稿的标准化。

6）制版标准确定。

7）排版标准化。

8）制造工艺的确定。

9）机台利用率的确定。

10）纸箱车间前后道人员的配备。

11）纸版车岗位人员的配备。

12）产品的流转途径。

13）作业方法、工作流程的定立。

14）品质的自行控制。

15）消耗的统计及控制。

16）消耗指标的确定。

17）退货指标的确定。

18）制程不良指标的确定。

19）辅料的领用管理。

20）辅料的消耗指标的确定。

22）设备的维护、保养及考核规范。

23）5S（或6S）工作的推行。

24）人员的各种岗位培训。

25）岗位责任制的制定推行。

26）合理化建议的推行。

27）各项工作的稽核。

28）部门计划的制定。

29）标准化规范的推行。

工作项目的描述

1）经合同评审后的客户订单，如属新客户或有特殊要求的新订单，根据客户的质量或技术标准，生产部门要协同技术部进行工艺评审，以确定配材、尺寸及工艺路线。

2）非正规企业客户，由于不十分懂得纸箱、纸板的要求，作为客户部门或生产部门，在生产前都要将订单转化为生产制造单。正常情况下，转化为生产制造单的图稿要转化成平面图，平面图要按标准绘出制造尺寸，制造单的图注、唛文要使操作人员看得懂，不能凭经验或猜测来决定生产，也就是说加工图的唛稿.唛文一定要标准化。

3）纸板的合理配材及拼料，是满足客户需要、使企业生产成本最低化的关键一环。而要做到这点，配材人员就必须对原纸、纸板的性能非常清楚，对企业各种原纸的幅宽等非常熟悉，对生产所用的机台、设备精度、加工水平、人员技术能力及加工工艺非常清楚，这样配出的纸板、生产出的纸箱才能成为使客户满意的产品。很多企业都想将纸板系列化，国家也有相应的标准，但在实际操作中，由于诸多方面因素的影响，目前还不能达到系列化生产。

4）对于客户要求轧制（或称为冲板）的产品，在接到制造单后要对轧板进行设计及工艺设计，只有设计出合理的模板，生产出的产品，才能满足客户的要求。

5）制稿的标准化，制稿人员在制稿时主要根据客户提供的样箱.光盘来制稿。在制稿过程中，要求制稿人员要建立制稿作业标准，并严格按标准进行操作，以保证制出的稿件准确无误。

6）制版、排版也要建立制版工作标准，同时制定版面的管理办法。

7）制造工艺确定

纸箱厂从纸板到成箱，大部分厂家都沿袭操作习惯，而未完成整个工艺设计及工艺标准制定工作，有些厂家虽然在实际操作规程中未明确制造工艺，实际上也在执行着不成文的工艺制造过程。但由于检查、监督不够，很难发现工艺的不合理性。严格执行工艺，能保证产品品质的稳定性。出现问题容易查找原因，同时也不会因不同人员、同一岗位操作不一致而产生问题，也可防止由于人员流动，造成产能及品质的下降。

8）机台利用率的确定

纸箱厂要运用统计技术，制定统计方法，完成对各机台.设备的产能统计，确定机台的利用率。纸板线主要是分析影响机台利用率最大的非正常停机问题。而对于其他机台则是要统计开机时间及分析准备时间的合理性，分析出机台的利用率后，就可基本清楚正常产能，合理安排时间。

9）产品的流转途径

现纸箱厂一般都有安排产品的流转途径，但真正做到分析研究的很少，忽略了产品流转路径不合理带来的成本增加问题，这个问题一般不被人重视。产品路径流转不合理，潜在的成本损失是长期的，是应作研究的。

10）作业方法、操作方法的标准化。

以正常成本的费用，正常使用工时及在规定的期限内，制造出品质最均匀、符合规格的产品，除了要具备一些条件外，重要的是有统一、正确的操作方法，也就是说要有统一的操作标准。实施标准化作业，对于不同岗位，操作的标准和方式不尽相同，但在企业尤其是制造型企业，编制的操作标准的编写要根据企业的实际情况来编写，操作标准的编写要避免套话，能做到量化的一定要量化，不能量化的，要有操作性。

11）消耗的统计

对于纸箱生产来说，消耗直接影响到生产成本，各种辅助材料的消耗是最直观、最直接影响成本的主要项目。一般纸箱厂对原纸利用率比较重视，而计算原纸利用率的方法，各企业也各不相同，但从原纸利用率的高低也可以看出消耗的大小，生产水平的高低。其他辅料、工具、维修、能源等消耗情况，也应在统计之列（人工的消耗、质量因素消耗暂不列入）。将消耗统计信息分别提供给相关部门，从统计数据分析得出现阶段影响成本的主要因素，从而达到降低消耗、降低成本的目的。

四、消耗所需统计的主要项目

1）、纸板生产原纸利用率的统计

二级纸箱厂，自己生产纸板、纸箱。原纸的费用一般都占整个生产材料成本的70%-80%之间。如何提高原纸的利用率是各二级厂纸板部门最关心问题。原纸利用率提高或降低一个百分点，对生产成本的影响是举足轻重的。原纸利用率的统计方法，在很多企业还只局限于用生产纸板时所产生的废纸量与原纸投入量的比值来计算，这种方法虽然能粗略的反映出原纸的利用率，但实际上是非常不科学的。假如按照上述方法来计算原纸利用率，经几个月的统计后，就会发现生产相同面积的纸板，原纸投入量波动很大。有生管系统的二级厂也会发现投入同样质量的原纸，生产出来的纸板总面积也会产生很大的波动。一般企业都会将此问题归结为因瓦楞辊的磨损变化而造成的，瓦楞辊的磨损状态不同确实能影响原纸利用率，但这也只是一个因素之一。而原纸质量的好坏、尤其是原纸的含水率将直接影响原纸的利用率。现在我们只是探讨消耗的统计方法，对由于工艺、技术、设备、质量事故、操作等造成的原因不在此赘述，这些因素引起的消耗原因及解决方法将在后续文中谈及。

对于原纸的质量问题而影响原纸利用率的问题，在统计中要考虑进去。获得原纸质量问题的相关数据，需投入一定的人力、物力，统计的方法也要改变。解决原纸的质量问题，对降低原纸成本是重要的一环。

实际上计算原纸利用率是一个比较复杂的问题，真正要做到精确的计算原纸利用率确实比较困难。但要真正做到也并不是不可能的，也是可以找到规律的。二级纸箱厂统计原纸利用率无非是了解投入和产出比，了解生产纸板时的原纸实际成本，清楚提高原纸利用率还有多少空间。笔者认为，做出精确的、客观真实的统计不外乎做以下几个方面的统计：

（1）纸板生产排程拼料的合理性，将拼料产生的多余纸板数量降至最低。

1.单、双面机的消耗统计；

2.原纸水分变化统计；

3.原纸卷断头次数统计；

4.瓦楞辊更换时间统计；

5.各种废纸、废纸板的重量统计；

6.原纸投入量的统计。

（2）淀粉用量的统计

这个问题，不易引起人们的注意，一般人认为一平方米纸板所用的淀粉量（指五层纸板）每平方米只不过在18-25g之间，淀粉费用所占纸板成本的比例不大，其实这种认识是不正确的。淀粉的用量要根据不同的纸张、不同的机速、不同的季节、不同的工艺、不同的胶水配方而选择不同的淀粉使用量。在纸板生产过程中，为了控制脱胶，部分企业采用增大施胶量的办法，这种办法有时是可行的，而在有些时候会因施胶量过大，反而对产品质量产生不利的影响。关于这一点在后文中还会具体谈到。下面仅对淀粉用量的变化范围说明一下直接经济损失的数额；如淀粉使用量每平方米相差3g，对于一个月产量800万平方米（全部折合成五层），每月就要多使用淀粉24吨，每吨价格按2000元计算的话，每月只淀粉一项就要多支出4.8万元。每年淀粉成本就要增加50万元左右。在目前纸箱行业竞争如此激烈的情况下，这一点是不可忽视的。

那么每平方米的淀粉用量应如何统计呢？二级厂生产的纸板楞型和生产的纸板层数不尽相同，笔者建议：分别统计出各种楞型，不同层数所生产的纸板总数量，并将这些不同楞型，不同层数的纸板折合成标准层数纸板，计算出折合后的生产平方米总数量，并采用所用淀粉总数量与折合后的平方米总数量的比值来获得生产每平方米纸板所用的淀粉量。每月将单位面积所用淀粉量提供给生产、技术部门。

纸板车间除了主要原辅料的统计外，原煤、用电量、工具、维修费用、办公用品，低值易耗品、质量成本等项目也都应做出统计，这些项目的统计方法在此就不一一谈及了。

2）纸箱生产部门消耗统计项目

纸箱生产多为单机台操作，纸箱消耗与纸板生产线的消耗、统计项目和方法有不同之处。纸箱生产所用的纸板和辅料、能源、低值易耗品所占总成本的比例也不相同，但有些项目也是必须统计的，做好统计工作是为制定相应的工作指标提供依据，也是使管理人员了解生产中各种消耗费用变化情况及质量成本动态，便于管理人员及技术人员有针对性的对生产产能、质量及消耗做到控制，最终达到以最低的制造成本，生产出让客户满意的产品。纸箱消耗主要可做以下几个项目统计：

1.制程纸板利用率统计；

2.主要生产辅料统计，主要辅料为扁丝、油墨、印版等；

3.质量成本统计，包括退货、报废、返修、补单等；

4.能源消耗统计。

在这里需强调的是：各企业一定要根据企业自身的实际情况确定统计项目及统计方法，切不可搞理想化，不能一步就想到位，要根据轻重缓急分步骤进行。

五、消耗控制

1）原纸的入厂检验

消耗控制一般都是指生产过程中的消耗控制，而不应放在原纸入厂检验中去谈，但笔者认为原纸入厂检验恰恰是原纸消耗控制的源头。

二级纸箱厂都有常规的检测仪器或设备，而真正发挥测量仪器或设备的厂家不多。二级纸箱厂一般只是对环压、克重、表皮含水率、耐破等指标进行测试，而对耐折均匀度检测得较少，特别是生产过程中原纸的质量情况一般都不列入原纸检验项目之中。原纸筒表面的含水率及各项物理参数、表面的破层都比较容易观察和检测，但如果不重视对生产过程的原纸质量进行检测，就有可能出现原纸投入量大而纸板成品率不高的现象。

一般厂家都是将生产中的修边料与生产过程中产生的各项不良品之和计为废料总量，将原纸投入量减去废料所得的差值与原纸投入量之比作为原纸的利用率；另一种就是通过生产线的生管系统，了解所投入原纸的质量与生产平方米数数据，得出成品率。但采用这两种方法，在统计的数据发生变化时能真正引起生产管理者重视，并根据这些数据对生产中潜在的而实际上不可低估的损耗能做出反应的，却非常之少。原纸表层与内层的含水率、原纸表层与里层的克重的变化范围超出标准要求，都会引发潜在的损耗，所以作为使用原纸的二级纸箱厂，在原纸进入工厂时不仅要对原纸的表层进行检测，还应对原纸在生产过程的现状进行检测，并在检测中及时将发现的问题向采购部门反馈，必要时还可要求停止生产，向供应商提出退货，直至追究供应商的经济赔偿。通过原纸入厂检验、生产过程追究检验及生产部门在生产过程中对原纸接头次数和原纸其他质量的反馈，可发现不合格原纸并制止使用不合格原纸，同时还能将因原纸质量问题而造成的潜在损耗降至最低。

2）合理的纸板配材

纸板的合理配材似乎应列入成本控制的范畴之内。配材不合理，会使企业和客户的成本加大，会造成无形的损耗。如果纸板配材是客户指定的，此项一般不需要纸箱厂去考虑，但如果客户只是对物理性能做出要求，或者有些客户对物理性能不是很清楚而需纸箱厂给予选配，那么在配材选用上就会存在很大的降耗空间，从而使企业和客户的成本投入都能达到最低。选用配材时，可采用理论计算法、试验法得出各种不同的配材组合；选用原纸时，不但要关注本地或本企业常用的纸种，还要关注其它企业或生产原纸企业的原纸性能和价格信息。原纸的性能、价格信息由企业采购部门提供给技术或工艺部门，从而使工艺和技术部门做出合理、最优的选择。

3）生产过程中的急单、插单控制

各企业纸板生产的排单方式及生产方式不同，生产线的生管系统的程序也不尽相同。生产线有规格纸生产方式及单刀纵横切纸、双刀双纵、横切、单横切、双纵切刀等生产方式。生产排程不同，产生的损耗也不相同，而且随着操作方式的不同，损耗的波动范围比例也会发生变化。关于不同的排程及生产方式的损耗暂不做一一探讨，在此仅就生产过程中的“紧急插单”谈一下笔者的看法。

紧急插单一般情况下是指单量比较小，而生产线又未在生产同幅宽、同材质的纸板但又必须尽快安排生产的订单。对于时间不允许等待、纸种更换3种以上而又必须生产的纸板不予探讨，在此仅对纸种相同而正在生产的且纸幅高于急单纸幅的插单的处理方法谈一谈笔者的意见。对于此种插单，作为生产线，首先要统计出更换纸幅所产生的损耗数据。这些数据可以根据不同纸幅宽来统计，列出操作损耗数据表；根据损耗数据表计算出平均损耗值或者损耗金额；再根据损耗数据或损耗金额来计算插单时所允许的损耗范围，并赋予生产排程员相应的权限。一般紧急插单都会损失较大的利润，甚至没有利润，但总体的生产效率和综合损耗会降至很小。

4）合理的生产工艺是控制损耗的办法之一

大多二级纸箱厂的纸板生产线都有制定各机台的作业指导书及关于操作规程方面的文件，但各厂执行操作规程的情况不同，其中大部分都是依靠机台操作人员的经验、技巧来控制和进行生产。这倒也不是说依靠经验、技巧就不能很好地进行生产，只不过要达到长期、稳定的生产，达到不因生产线某个机台主操作手的更换而影响产品质量和造成消耗增大，就应该设立负责工艺的岗位，就应在生产部门完善必要的生产工艺。制定生产工艺要充分考虑到企业的材料、设备、人员技术能力状况，比如，根据不同的纸种、不同的客户要求、不同的水分含量、不同的季节等因素来制定胶水配方、行车速度、预热包角、压楞辊的间隙等工艺参数及要求，从而达到稳定产品质量、降低消耗的目的。

5）推广最优操作法，降低人为因素的损耗

在纸板生产过程中，产品质量的好坏、损耗的大小与人的工作态度有决定性的关系。关于人的态度问题在此先不做讨论，现只对推广最优工作操作方法进行简单地阐述。

对于只有一条生产线的企业，不易在企业内部进行线线比较，不容易找出生产线与生产线之间的差距，但企业可到一些企业去参观学习，借鉴同行业的一些先进的操作方法，或外请先进企业来厂指导传授，从而在本企业中推广执行先进的工作方法。

对于自身有多条生产线的企业，一般却可以通过对不同班次的生产消耗情况进行统计分析，挖掘出本企业中最优秀的操作人员和操作方法。通过这些优秀人员的工作示范，促使先进工作方法在本企业中得以推广。周而复始，企业的先进操作方法就会逐步趋向最优，从而达到生产效率提高、损耗下降、成本降低的目的。

6）制定消耗指标、明确激励办法是降低消耗的有效办法

控制生产过程中的消耗项目很多，但笔者认为，原纸的使用和降耗是企业最主要的项目。根据笔者多年的经验及参与实际操作，制定原纸利用率的指标，并围绕原纸利用率制定相应的激励措施，是一种行之有效降低消耗的方法。

比如说，根据企业近年原纸平均利用率数据的统计，制定出略高于平均原纸利用率的指标，将其作为考核目标。简单的办法就是：将原纸利用率上升或下降转换成实际重量，并根据重量转换成实际金额，制定出激励金额比例，对生产部门进行激励。目标明确，生产部门对此项目标完成的情况及激励情况一目了然。采用这种方式对激发员工的积极性，对员工与员工之间、工序与工序之间的监督、提醒及对员工能力的提升将会起到不可估量的作用。在其它考核进行的同时，可将此项作为一个专项考核来进行。

制定目标时，一定要以本企业的实际情况为根据，不要将目光盯在先进企业的目标上。每个企业的订单结构及各种情况决不会完全相同，所以可将先进企业的目标作为期望目标或理想追求目标，而本企业制定的目标一定要使员工可望且经过一番努力能够可及。如果目标定得太高，根本不可能达到，就会挫伤员工的积极性，就会对员工失去吸引力而达不到激励作用，从而无法实现企业与员工的双赢。

7）纸箱生产部门的消耗控制

纸箱生产部门，是指将纸板生产成纸箱的生产单位。纸箱生产部门的消耗，一般是指纸板的损耗率；油墨的单位平方使用量；印版及字粒的使用量，各种刀具、工具及辅助用料的消耗能源的消耗也在控制之列。

不同的订单结构，不同的产品质量要求，不同的设备精度，不同人员的技术能力及人员的责任心强弱，不同的控制方法，不同的生产计划安排顺序，不同产品加工的复杂程度及加工工序的多寡都会影响纸箱生产部门的消耗量，也就是说影响消耗的因素很多。下面仅对影响纸箱生产部门消耗量较大问题的控制方法，谈一下笔者的看法。

（1）合理安排生产计划，控制纸板及油墨的用量

印刷机（或印刷开槽机）工序一般是各纸箱厂纸板损耗的最主要工序。而油墨的使用也是纸箱生产所占生产成本较大的一个工序。对于有多台印刷机（或印刷开槽机）的纸箱厂，本道工序是消耗控制的重点工序。在安排生产或编制生产计划时就要充分考虑到设备的精度、设备的性能、人员的技术水平、纸板的状态、印刷的色数、印刷的色序、印刷的质量要求，做到合理地安排生产。做生产计划一般要对每部机台的生产顺序做出安排，这样既可减少洗墨的次数，减少油墨的浪费，又可提高生产效率。根据订单结构给出相应的试机纸板及消耗指标，同时建立相应的考核办法以达到提高纸板利用率，降低油墨用量，控制消耗的目的。如某企业通过采用上述原则，编制生产计划，仅就油墨一项，在订单结构无大变化的情况下，由原来的每平方米油墨用量2.25g，降到1.97g，如按一年生产1000万平方米纸箱来计算，一年仅油墨一项就可节约2800kg，而油墨按平均15元/kg，则可节约近42000元左右。在纸板利用率的控制上，通过采用设定指标、改变机台挂版、粘版方式、建立激励制度等方法也都取得了明显的效果。有关具体办法，将在后文中描述。

（2）生产辅助用料消耗的控制

在纸箱厂，打包带、印版（扁丝暂不列入分析）、粘贴印版的双面胶等都是用量较大的生产辅助用料，对于这些用料的浪费，丢弃是各企业都有明确处理规定的，在此不作描述。下面只对这些主要辅助用料的控制谈一下看法。

各企业选用的打包带供应商、规格和价格各有不同，而一般纸箱厂普遍采用的是价格较低，厚度和宽度都大一些的再生或低拉力打包带。在规格的选用上，为了方便管理也采用统一规格，这在实际运用中会产生较大的浪费。比如在使用中，可根据打包产品的外型规格，每包的数量和重量规定使用不同宽度或不同价格的打包带。此项确是一个不可忽视的消耗控制项目。

纸箱厂粘贴印版所用的双面胶，在不同的使用条件下，有不同的种类选择，而真正懂各种不同种类双面胶的使用范围的人并不多。这些问题也不容易引起贴版人员的重视，大部分厂家的贴版人员只限使用采购人员购买的双面胶，而对于双面胶对印刷质量的影响，是否用于各种不同的印刷版面也应更换不同的双面胶，从来不考虑。这样就会出现应该使用高密度双面胶时，而使用了低密度的，而该使用硬质双面胶的而使用了其它双面胶，造成消耗增加。所以纸箱厂要选择适合生产需要的贴版双面胶，并制定出相应的使用方法及范围。

一般二级纸箱厂都有橡皮版刻版人员或激光刻版机，个别厂家还可能有小型铸版机。手工刻版或激光刻版，对于版材的合理利用并不是一个很难的问题，一般刻版人员都会做到。刻版的消耗好像并不应是一个很关键的问题，但在实际运作过程中，有时尽管刻出的版面符合印刷标准，但在实际拼版或直接在机台上贴版时，会产生经常移动版面而浪费时间、浪费纸板、浪费油墨的情况。所以制版的标准化工作如果完成的好，对产品成本的降低也是不可忽略的重要方面。

纸箱车间降低成本，控制消耗项目很多，纸箱厂降耗在很多方面都有空间。

8）消耗指标的确定

纸板生产线消耗指标的确定

纸板线消耗的控制指标，最主要的是原纸的消耗，其次是淀粉、能源、辅料和低值易耗品的消耗。

这里仅对原纸消耗指标的确定谈一下笔者的想法。

一般的二级纸箱厂都不列原纸消耗指标，而是将原纸利用率做为考核指标。原纸利用率各纸箱厂的统计方法和定义不尽相同。但大多国内的二级纸箱厂，都是采用产出的报废纸重量与投入的原纸重量的比值来计算原纸的利用率。上述方法，只能宏观地反映出原纸利用率的表面现象和趋势，而不能真正科学、准确、真实的反映出原纸的利用率。虽用上述方法不能精确地得出原纸利用率，但如果先能从投入产出法做起，也会看出原纸利用率的变化趋势，也会给日后更精确地统计和制定原纸利用率积累数据资料，为准确地制定原纸利用率或制定消耗指标奠定基础。投入产出法的前提是原纸的克重、含水率、收缩率处于标准状态，而未考虑淀粉的附着量、水分超标等因素。

采用投入产出法只能估算纸板单位平方的平均重量，但纸板单位平方重量的变化每月可能波动较大，此数据仅应作为趋势分析而采用。

投入产出法的具体做法比较简单，具体流程如下：

按上述统计流程，对每道工序（机台）的损耗数量进行统计，统计时间一般取三个月即可。将三个月的平均数据分别列表，计算出各工序（机台）的损耗率，将各工序（机台）的损耗率求和，得出总的平均损耗率。在这里特别要提出的是：原纸的称重不能有遗漏，未生产完的回库小纸筒称重也不能遗漏。各道工序（机台）报废品在过磅称重时要严格分开，分别记录，每日都要统计，一周要有合计，每月要计算出各道工序（机台）的损耗率，而反过来求出原纸利用率。

计量器具，也就是原纸与废纸称重用的地磅，每隔10天左右要校检一次，以确保计量数值的准确性。当原纸地磅或废纸地磅有一处发生故障时，原纸过磅处与废纸过磅处要及时沟通。必须两处称重计量器具都处于合格状态下同步进行数据统计，也就是说，要将某一地磅损坏时段的数据剔除。

在进行统计工作的同时，如果有可能，也要收集一些同行业有关原纸损耗率的统计方法，统计数据及设定目标值，在收集同行有关数据时，要关注和收集同行数据收集条件，做为本企业制定原纸损耗率时的参考。

以上讲述的方法，是在使用国内生产线时常用的原纸消耗计算方法，也是基本可行的办法。要想更精确的统计纸板线的原纸消耗，应该非常准确地检测统计原纸的含水率；检测瓦楞机楞率的随机变化情况；检测生产每一种纸板各层原纸的实际长度；对生产每种纸板时所用原纸的重量进行准确的计量，从而计算每种纸板的实际耗用原纸重量。但在大部分二级纸箱厂，用人工来完成上述工作几乎不可能，也是没有必要进行的工作。但如果纸板生产线能利用计算机，配置在线式水分检测仪，配置原纸瓦楞纸米数测量仪，用计算机来完成原纸的实际水分及实际使用米数的测量，统计的原纸利用率将会更加贴近真实值。在此，笔者建议，二级纸品厂暂可按投入产出法计算原纸的消耗。并可按三个月统计的平均值来考虑确定原纸消耗的指标。虽然各企业设备、人员、订单结构不可能完全相同，但在经统计后三个月平均消耗指标的基础上，再下降20%左右来制定原纸消耗的指标，应是比较适宜的。

现在要谈的还有淀粉消耗指标的确定。

淀粉虽然各厂家使用的品种不尽相同，但是玉米淀粉被大部分厂家所采用。各企业计算淀粉用量的方法不同，但最终都是可以用淀粉的总用量与纸板的总产量的比值来了解淀粉的单位平方用量。确定纸板单位平方的淀粉用量，初看起来是一个比较简单的问题。但在实际操作中，要想准确的清楚纸板单位平方的淀粉量 还确实有很大量的工作要做。

纸板单位平方淀粉用量，是与生产纸板所用的原纸质量、原纸的品种、纸板要求的质量、季节、制胶的配方 生产工艺及设备运行状况、人员的技术水平等因素，都有直接关系。以上各因素都会使淀粉的使用量不同。例如 对同样的五层纸板，在不同的地区，不同的厂家 所用淀粉量在１５～２５ｇ／ｍ２之间变化。笔者曾对多家纸箱厂的淀粉使用量的数据进行了调查，国内的纸箱生产企业，五层板的单位平方消耗淀粉量，控制在１６～１８ｇ／ｍ２是比较合适的。

对于纸板单位平方淀粉消耗量的计算方法，企业与企业之间可能有所不同。甚至很多厂家认为淀粉所占费用在纸板总成本中所占的比例不大，而不做统计或根本就不予重视。而实际上，每平方米纸板少用３～５ｇ，对于一个年生产７～８千万平方米纸板的二级纸箱厂就是４０－７０万元的纸板下降成本，在当前纸箱市场竞争如此激烈的形势下，应引起企业的高度重视。选用合理的制胶配方、工艺，选择合适的淀粉用量，对生产中由于粘合强度不符合标准造成的质量问题，原因易查找、易改善、易控制，而潜在的经济效益很难用金额来描述。

要比较准确的制定淀粉消耗指标，笔者认为，可从以下几个方面入手：

（1）准确地对淀粉用量进行日、周、月统计。

很多厂家都将淀粉堆放在距离制胶较近的地方，制胶工序直接从淀粉存放处取用淀粉，制胶工每天填写生产报表 一周甚至一个月才填写一次领料单。由于生产工序的遗漏或其它原因，易造成少报领用数，仓库在盘点时盘亏数很大，而最后将盘亏整个计入盘点当月，盘点当月纸板单位平方消耗量增加，造成了整体数据的不准确，所以不同的企业应根据企业的实际情况来制定可行的、准确的淀粉发放办法。

（2）纸板生产月生产量的统计

纸板产量的统计以折算后的五层纸板为标准总产量。其它三层、四层、七层、单瓦纸板要折算成五层纸板，具体折算方法在前文中有过叙述，在此不在谈及。

在计算生产总面积时，可不考虑楞形及废纸板、毛边等因素。

（3）淀粉用量的计算

纸板单位平方的淀粉用量（ｇ／ｍ２）＝

（4）淀粉耗用量指标的确定

观察按上述方法得出的纸板单位平方淀粉用量是否超出２０ｇ／ｍ２，如果超出，就应对此现象进行分析 诊断及改善。特别是在订单的结构中，特殊原材料或特殊要求的纸板未超过生产总数量的２０％以上时，就要对制胶配方、制胶工艺、生产工艺进行分析、改善，达到单位平方纸板淀粉消耗２０ｇ／ｍ２以内的指标。

要说明的是，制定淀粉消耗指标，粗看起来作用不大，在很多企业中认为制胶配方已定，只要有生产就要使用淀粉，淀粉又没有损耗，做此工作无重要意义。其实不然，如果企业制定了淀粉消耗指标，企业就会清楚淀粉的质量，就会大大杜绝浪费，生产部门相应也会在粘合工艺上考虑对胶浆的合理使用，就会关注胶浆的质量，也就会促进胶浆的节约。例如，有两家企业只是简单的做了统计，淀粉单位平方用量就下降了２克。随着淀粉使用量的下降，制胶所用的辅料也同时跟着下降。这一点笔者感触颇深。更主要的是 对管理意识 对员工操作技术 对产品质量的提升起到了不可估量的作用。而这些作用是无法用金钱来衡量的。

在这里需补充说明的是，对于一些已使用电脑自动控制系统制胶的企业，也还是需要对淀粉的用量进行统计和计算。其目地同上所述。

有关其它辅料的指标确定，应该说是比较容易的，要想指标制定的比较切合实际，需做比较细致的工作，在此就不一一阐述了。

六、生产工艺管理

前文中重点谈的是在纸箱生产中有关消耗指标的统计。统计的主要目的是向生产、技术和管理部门提供决策和整改所需数据。通过统计的数据，主管部门可清楚了解生产过程中的材料消耗，如果超出消耗，要找到问题的根源，有针对性地去进行整改，达到降低生产成本的目的。

目前在纸箱生产企业中，只有极少企业拥有专业或专职的工艺设计人员。大多数企业对工艺（设计工艺、生产工艺）完全不重视，根本就没有工艺人员。这些企业目前还停留在这样的认识上：工艺设计人员（或工艺督导人员）只是简单地做出生产流程，而这些流程生产部门自己都能做出安排和调整，生产部门完全可以自行编制。增加工艺设计人员只会增加管理成本。实际上，这是企业由于不清楚“什么是工艺”所产生的错误观念。笔者曾对多家纸箱厂做过调查，在企业内设置工艺岗位的几乎没有，但目前一些企业已意识到了这个问题，并有部分企业已在增设或自行培养企业的专职工艺人员。

1）工艺过程设计

工艺设计人员在工艺过程设计时，主要应注意三个因素：

a所生产产品的数量。

b产品的质量要求。

c制造产品时，可使用的设备及能获得的设备。

在考虑以上三种主要因素的前提下，采用一定的活动模式，进行工艺设计。这种活动从接受产品的规范开始，直至拟定出产品制造工艺的最后设计为止。具体步骤如下：

①从保证生产的经济性出发，对产品的设计规范进行仔细的审查。

②拟定能保证生产且费用最低的生产方法。

③选取产品生产所需的全部设备、工具和装置（必要时也要进行研制），以保证产品的质量和工作效率。

④对所用的材料、设备和劳动力进行规划，进行必要的控制，以保证有效利用生产设备，合理安排人力，达到以最小的生产成本，生产出顾客满意的产品。

⑤将制造方法、设备使用要求、人力安排等形成文字。

上述步骤主要说明了工艺过程设计的范围，这个范围应包括：在符合安全规定的条件下，使产品用最经济的方法生产出来的全部生产过程。

⑥对于纸箱生产企业，工艺过程的三个要素是工艺人员必须要考虑的，下面就这三个要素的要求做简单的阐述。

a生产的数量

工艺过程设计，必须把产品品质在给定时间内所生产的数量，看做是生产率。在这种情况下，它同所用设备的生产能力和所选择的最佳的生产方法有关。特别是目前大多纸箱厂家的订单存在每单数量少，规格多情况，这时选择最佳的生产方法尤为重要。

同时，同类产品产量的大小，也大大影响工艺方法的选择。如果产品的产量大，只要想办法提高生产速度、提高设备生产能力即可解决。生产同样的产品产量的大小不同，制造过程也要有相应的改变。在纸箱生产企业中的非常规包装箱的品种产量不同，对设备、人员技能、辅助工装的要求也不尽相同，这些工艺设计人员在工艺过程设计中是要考虑的。

b产品的质量

产品的质量要求对工艺过程设计有一定的影响。随着市场的进步，纸箱行业的客户对纸箱的质量要求越来越高，对纸箱的印刷质量、纸箱的物理性能已经有了量化的要求。以上这些要求，产品设计人员都要在质量水平确定之后，将质量要求明确地规定在图纸和规范上。

所要生产产品外观的尺寸、加工的要求和产品的其他性能要求，必须符合企业各种设备与加工的能力。应用统计方法预先估计出由设计或工艺部门所选的设备，要能达到加工的质量要求。

c设备

纸箱厂工艺人员在进行工艺设计时，要考虑纸板、纸箱生产部门现有设备的负荷情况，使设备能力得到平衡。要考虑所生产的产品的盈亏平衡点，要从营销人员处获取新开发或新订单产品的数量信息。以便选择最合理的加工方法，对新增加的设备，提出加工能力的评估报告和建议。在生产工艺过程设计时，要经常了解行业信息，要有创新意识，要有新工艺的构思。

工艺人员必须有很高的敏感性，经常注意制造产品的设备，并对其进行不断地改造。同时在编制工艺时，也要考虑新增加的非标准设备及新工装设计、使用和改进。

2）工艺过程设计的步骤

一般二级纸箱厂都没有专职或很少有专职工艺设计人员，在这里暂不谈二级纸箱厂的整体工艺设计过程,而只简单地谈一下已经运营的企业的工艺过程设计的简单步骤。

①在设计单个产品时，设计人员和工艺人员必须紧密合作，以保证生产出的产品设计能周密考虑到在生产过程中可能出现的问题。以达到以最简单、最优的办法，生产出最经济的产品。

②产品设计完成后，就基本可以确定三个要素。

③以上工作完成后，工艺人员就要考虑整个生产过程所需的设备、材料、方法。将设计人员的设计图纸转化为生产部门能理解并清楚怎样去完成工作的工艺文件。

④工艺人员在下一步，要把所需要做的工作归结为工序。在这一步工作中，工艺人员要考虑到工序数目、标准工时等因素。完成工序归结设计应以生产成本最小为出发点，并在生产过程中恰当地安排各工序的先后顺序，达到最经济生产的目的。

⑤值得一提的是，工艺过程设计在已经生产的二级纸箱厂，要做的还不仅仅是单个产品的工艺过程设计，企业现行的产品还要进行工艺设计（编制）整理。有一些生产辅助项目也需编制具体的工艺文件。如纸板生产线的制浆，普通箱型各机台、工序，异型箱的粘合的生产工艺等。

⑥工艺过程设计最终要做出一个方案，这个方案的合理性和实用性一般都要进行评估。在评估后或在执行过程中要进行不断的简化和完善。这些也都是工艺人员长期的工作。

3）工艺设计的方法

在纸箱厂，工艺设计人员相当大的工作领域在于材料的合理选配和基本加工手段、办法的选择。特别是在设计一些比较特殊的箱型，在现有设备不完全具备功能时，要考虑增加必要的非标准工装来完成产品的生产。在此时，工艺不仅要考虑现有（或新增）设备的正常加工工艺，还要编制用非标准设备生产时的生产工艺。更为重要的是，纸箱厂的工艺设计人员还要非常熟悉所用原材料的物理性能指标，这包括原纸的各种物理参数，不同原纸组合成纸板时纸板的各种物理参数。要清楚原纸的表面和内在的一些特性。工艺设计人员还要清楚了解各种不同原材料的价格，也就是说，工艺设计人员要建立必要的数据库，以便在进行工艺设计时，能有可靠的数据供参考、使用。在当前计算机技术已非常先进的情况下，工艺设计人员不仅可以利用计算机系统建立数据库，而且可以利用计算机系统完成设计方案，并将各种不同的方案储存于计算机存储器内，以便检查和调用。值得一提的是，工艺设计人员先期在设计工艺方案时，一定要深入现场，了解各种情况，那种只在办公室、只依靠计算机的设计方法，是不能设计出行之有效的工艺设计方案的。

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