目录

1.目的 1

2.适用范围 2

3.概念 2

4.责任分配 2

4.1厂长 2

4.2注塑车间 2

4.3装配车间： 2

4.4质检： 2

4.5仓库 3

4.6带班 3

5.报废程序： 3

5.1流程 3

5.2内容 6

6.考核 6

6.1原则： 6

6.2处罚方案 7

6.3责任归口 7

1.目的

为减少浪费，精益生产，加强各位的责任意识，通过推行废品责任考核制度提高材料利用率，避免问题的重复发生，达到提升产品品质，降低成本的根本目的。

2.适用范围

适用于公司所有产生废品各个环节的相关部门。

3.概念

因物品不能继续使用，或不符合标准的不合格品而作废。

4.责任分配

4.1厂长

4.1.1负责统筹调配生产进度，及质量把关。

4.1.2负责对各部门考核的审核批准。

4.2注塑车间

4.2.1严抓产品质量，尽量避免产品报废。

4.2.2控制各部门进入的报废品，废品要有报废申请单。

4.3装配车间：

4.3.1负责控制生产过程的品质管控

4.3.2负责提出生产装配过程的异常提出及改善措施。

4.4质检：

4.4.1负责对产品整个生产流程品质监控。

4.4.2负责对不合格品的判定，及改善跟踪。

4.4.3负责对考核的记录

4.4.5负责对报废的记录判定

4.5仓库

4.5.1负责对仓库物料的整理，保管

4.5.2负责对计划生产物料的盘查

4.5.3负责核对物料的入库，出库

4.5.4负责物料的先进先出

4.6带班

4.6.1各车间带班应有基本的产品品质判别能力，如有明显不良现象，应终止生产，及时反馈或有合理的临时措施。

4.6.2带班有义务巡查生产现场防止批量性不良

4.6.3带班无特殊情况应长期在生产现场，以备员工反馈异常。

5.报废程序：

5.1流程

5.2内容

5.2.1从第一个注塑件出模后员工开始自检，合格则包装入库，不合格或有疑问由质检判断评审，是否可用，若不可用则由车间带班整改，若是模具原因则直接送往模具车间进行模具维修，若是工艺问题则继续调整工艺，直到产品合格为止。将调模期间的不良品进行报废处理。

5.2.2产品入库前由质检抽检，若是发现问题，则进行产品评估若可返工则有注塑车间人员进行返工，返工完成后质检再次确认合格才可记账入库。若不可返工则申请对不良品进行报废处理。

5.2.3物料进入车间后若仍有注塑件的问题则第一时间通知质检进行检查判定，质检填写现场异常评审单，进行判定签字，若不合格则评审出返工方案或进行报废申请。

5.2.4成品入库前质检进行成品抽检，若发现塑料件不良状况，由车间进行返工检验，若有塑料件不可返工则拆除报废。

5.2.5客户退货，质检检查是否有不良现象，分析不良原因，判定是否可返工，若不可返工则进行报废处理并进行记录，评审判定是否可避免再次发生，提出改善方案。

6.考核

6.1原则：

6.1.1原则上报废品出现在哪个环节，应有相应环节的责任人承担主要责任。

6.1.2物料报废率在5%以内应属于可接受范围，若因异常导致不良，不可再次出现。

6.1.3报废率超过5%则按照相应比例进行处罚。

6.2处罚方案

根据每班别/批次报废比例进行表1所示进行处罚：

6.3责任归口

6.3.1 物料从注塑件出模到组装成为成品需四个流程分别为：出模到入库检验前-流程1，入库检验-流程2，物料进入车间组装整个过程-流程3，成品检验-流程4，若有客户退货-流程5，则需评审分析找出原因，进行改善若再次发生则针对责任部门按照不良比例进行处罚。

6.3.2若流程5中出现非设计方面因素的客诉批量性不良需退货处理达10%以上质检应承担连带责任按照正常比例罚款，若退货达20%以上则承担双倍处罚。

6.3.3 一般情况下，产品出现报废责任分配按照表2进行分配。

6.3.4 仓库应按照生产计划对物料进行收发，若部分物料需要库存，则要按照先进先出的原则进行发料，若因未能按照该原则进行发料，导致前期进入仓库的物料发生严重变形导致报废则仓库要对其负责按照表1要求进行处罚。

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