城市管道工程
一.B=D+2*(b1+b2+b3）
B:沟槽底部开挖的宽度
D:管外径
b1：管道一侧的工作面宽度
b2：有支撑，支撑的厚度，一般取150到200mm
B3：模板的厚度
2.沟槽的开挖支护
1.人工开挖超过3m应分层，每层不超过2m
2.留台宽度：放坡开槽不应小于0.8m，直槽..0.5m，安装井点..1.5m
3.槽底不得受水浸泡、受冻，槽底局部扰动、受水浸泡时，采用天然级配砂砾石、石灰土回填
4.机械开挖时槽底预留0.2～0.3 米土层，由人工开挖
5.在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。
6.支护撑板支撑应随挖土及时安装。 支撑应经常检查。拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物、槽壁进行安全检查，制定 拆除支撑的作业要求、安全措施。
7.施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。
8.拆除撑板应制定安全措施，配合回填交替进行。
三.地基处理
1.超挖不超过150mm，用原土回填。
2.扰动在100mm内，天然及配砂石或砂砾处理，在300mm内，卵石或块石。
3.柔性管道地基处理采用 砂桩、搅拌桩 等复合地基。
四.管道安装
1.法兰或胶圈接口：严格控制上下游管道接桩长度，中心位移偏差，接缝宽度和深度
2.焊接接口：错口允许偏差为0.2倍壁厚，内壁错边量不宜超过管壁厚10%且不得大于2mm。
3.采用电熔连接、热熔连接接口时，应选择在当日温度较低、接近最低时进行。
五、不开槽管道施工方法
⑴顶管法——①敞开（人工）式。 ②密闭（机械式）——土压平衡、泥水平衡。
⑵盾构法——①敞开（人工）式。 ②密闭（机械式）——土压平衡、泥水平衡。
⑶浅埋暗挖法 ⑷水平定向钻法 ⑸夯管法
①当周围环境要求控制地层变形、无降水条件——封闭式的土压、泥水平衡顶管机施工
②目前城市改扩建给水排水管道——顶管法施工
③小口径的金属管道，无地层变形控制要求，顶力满足施工要求——挤密土层顶管法
④穿越地面障碍的给水排水主干管道工程，直径3km以上——盾构法施工
⑤在城区地下障碍物较复杂地段——浅埋暗挖施工管（隧）道
⑥较大埋深穿越道路桥涵的长距离地下管道的施工——定向钻机
⑦城镇区域下穿较窄道路的地下管道施工——夯管法
施工供电 应双路电源，能自动切换。动力、照明分路供电，作业面移动照明采用低压供电。
六.设起重系统、垂直运输
①起重设备必须经过 起重荷载计算。
②使用前按有关规定进行 检查验收，合格后方可使用。
③起重作业前试吊，吊离地面0.1 米左右，检查重物捆扎情况、制动性能，确认安全后方可起吊。起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部＜0.5 米，操作人员方可近前工作。
④严禁超负荷使用。
⑤工作井上、下作业时必须有联络信号。
7.砌筑沟道施工
主要是沟道、工艺井、闸井、检查井
1.机制烧结砖强度不低于MU10。 砌筑石材不小于30MPa。 水泥砂浆不低于M10
2.不得有通缝或瞎缝
3.沉降缝、变形缝应于基础的沉降缝、变形缝贯通
砖砌拱圈
.砖砌拱圈砌筑前，拱胎应充分湿润，冲洗干净，涂刷隔离剂。两侧向拱中心对称进行，采用退茬法砌筑。 每块砌块退半块留茬，拱圈24h 内封顶。
反拱砌筑
反拱砌筑时砂浆达到设计强度的25％时方可踩压、拆除拱胎。
按设计要求制作反拱的样板，每10m设一块
高程允许偏差-10到+10
圆井
流槽宜于井壁同时进行砌筑
圆井采用砌块逐层收口时，四面收口每层收进不应大于30mm，偏心收口每层不应大于50mm
砂浆抹面
阴阳角抹成圆角，养护时间不少于14天
管道——功能性试验
水压试验
①压力管道——水压试验
②无压管道——严密性试验——闭水试验、 闭气实验
预实验：允许压力降值 主试验：允许渗水量值
1.压力管道水压试验进行实际渗水量测定——注水法进行。
2.管道采用两种、两种以上管材，按不同管材分别进行试验，不具备分别试验的条件必须组合试验，设计无具体要求时，采用不同管材的管段试验中控制最严的标准进行试验。
严密性试验（符合要求可不进行闭水试验）
1.污水雨污水合流管道、湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道，必须严密性试验 合格后方可运行。
2.全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下，采用 内渗法 测渗水量。
3.不开槽施工的内径≥1.5 米钢筋混凝土结构管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，采用内渗法测渗水量。
特殊管道严密性试验
大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管、预应力混凝土管等，管道单口水压试验合格，设计无要求
①压力管道可免去预试验阶段，直接进行主试验阶段。
②无压管道应认同严密性试验合格，无需进行闭水、闭气试验。
3.压力管道水压试验的管段长度≯1 km
4.无压力管道的闭水试验，试验管段按井距分隔，抽样选取，带井试验。
一次试验不超过5 个连续井段
管道内经大于700mm，选1/3进行试验，不合格加倍。
管道试验方案内容
试验方案的内容：①后背、堵板设计。
②进水管路、排气孔、排水孔设计。
③加压设备、压力计的选择安装设计。
④排水疏导措施。
⑤升压分级的划分、观测制度规定。
⑥试验管段的稳定措施、安全措施。
闭气试验准备工作
①混凝土类的 无压管道 在 回填土前 进行的严密性试验。
②地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15～50℃。下雨时不得进行闭气试验
管道内注水浸泡（应从下游缓慢注入）
①球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）、 钢管（有水泥砂浆衬里）、 化学建材管不少于24h。
②内径＞1 米的现浇钢筋混凝土管渠、 预应力混凝土管、 预应力钢筒混凝土管不少于72h。
③内径＜1 米的现浇钢筋混凝土管渠、 预（自）应力混凝土管、 预应力钢筒混凝土管不少于48h
主试验——
停止注水补压，稳定15min。 15min 后压力下降不超过所允许压力下降数值时，
将试验压力降至工作压力并保持恒压30min， 进行外观检查若无漏水现象，水压试验合格
闭水试验
试验段上游水头不超过管顶内壁，试验水头以管顶内壁+2m计算，超过以设计水头+2m计算
闭气试验
①进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定——管
道内气体压降值。
②管道内气体压力达到2000Pa 时开始计时，满足规定的闭气时间，计时结束时P≥1500Pa，闭气试验合格。
给水排水管道网——检查
⑴管道巡视检查——
①管道漏点监测、 ②管道变形检查、 ③管道腐蚀结垢检查、 ④管道附属设施检查、 ⑤管网介质的质量检查、 ⑥
地下管线定位监测。
⑵管道检查——①人工检查法、 ②自动监测法、 ③分区检测法、 ④区域泄露普查系统法
⑶检测手段——探测雷达、 声纳、 红外线检查、 闭路监视系统（CCTV）、 仪器设备
抢修
①钢管——补焊、压盖补焊。
②预应力钢筋混凝土管——补麻、补灰后卡盘压紧。
③管身裂缝——两合揣袖、更换铸铁管、钢管。( 转换接口连接)
管道维修安全防护
⑴局部修补—— ①提供附加的结构性能。 ②提供防渗功能。 ③代替遗失的管段。
⑵局部修补——管道内部的结构性破坏、裂纹等的修复
①密封法、 ②补丁法、 ③铰接管法、 ④局部软衬法、 ⑤灌浆法、 ⑥机器人法
全断面修复——①内衬法、 ②缠绕法、 ③喷涂法
①内衬法——管径60～2500mm、 管线长度600m 以内的各类管道。 醋酸丁酸纤维CAB 管、 聚氯乙烯PVC 管、 PE 管
②缠绕法——300m 以内的圆形管道，污水管道。
③喷涂法——管道的防腐处理。 水泥浆、环氧树脂。
管道更新
①破管外挤：破除旧管和完成新官一次完成，速度快，对地表干扰少，不适合弯管更换。可以分为气动爆管、 液动爆管、 切割爆管。气动液动爆管法适用于1200mm的陶土管、混凝土管、铸铁管，最大可比旧管大50%。切割爆管主要用于更新钢管
②破管顶进 ：较坚硬的土层旧管破碎外挤困难，以旧管为导向，由螺旋钻杆排出。可在复杂的土层施工，尤其是含水层。缺点是需要开挖两个工作井。
供热管道施工
1. 供热管线施工定线测量——主干线→支干线→支线
2.全部竣工验收后，应全部进行平面位置和高程测量。
土建工程及地下穿越工程
1. 降水之前，按当地水务部门或建设主管部门规定，将 降水方案 报批，组织专家论证
2.开槽范围内各种障碍物保护措施
开槽范围内各种障碍物，取得权属单位同意配合
加固后线杆树木等必须稳固
各相邻建筑物、地上设施在施工中、施工后，不得发生沉降倾斜塌陷
2. 土方开挖，必须按有关规定设沟槽护栏、夜间照明灯、指示红灯
冬雨期施工
⑴基坑管沟，注意边坡稳定，放缓边坡、设支撑、覆盖塑料薄膜。
⑵在坑外侧开挖排水沟，防地面水流入。 ⑶施工时，加强对边坡、支撑、排水检查
3. 土方开挖不宜在冬季施工 5.冻结法开挖-保温材料覆盖，翻耕-翻耕的深度不小于0.3m
6.必须防止基础下基土冻结 7.回填-检查墙体结构强度，外墙防水抹面层强度，盖板或其他构件安装
管道安装与焊接
焊接工艺方案的内容
①母材性能、焊接材料 ②焊接方法 ③坡口形式、制作方法 ④焊接结构形式、外形尺寸
⑤焊接接头组对要求、允许偏差 ⑥焊接电流选择 ⑦检验方法、合格标准
1.管道安装安装顺序-①干管→②检查室→③支管
2.在管道中心线和支架高程测量复核无误方可进行管道安装
3.钢管对口，纵向焊缝相互错开100mm弧长，不得有十字焊缝。
4.管道穿过基础、墙壁、楼板处，应安装套管，焊口不得置于套管中、孔洞内、隐蔽的地方
5.穿墙套管每侧应出墙20～25mm。 穿过楼板的套管应高出板面50mm。
6.套管与管道之间的空隙用 柔性材料填塞。 套管直径应比保温管道外径大50mm。
7.套管中心的允许偏差为lOmm
8.管口对接检查平直度，距管口中心200mm处测量允许偏差1mm，全长范围，最大不应超过10mm
9.严禁在焊缝两侧加热延伸管道长度，螺栓强力拉紧，夹焊金属填充物，使补偿器变形对口焊接
10.内径或外径相等，薄件厚度小于等于4mm且厚度差大于3mm，以及薄件厚度大于4mm，厚度差大于薄件厚度的30%或超过5mm，应将厚件削薄；不等，应将管壁厚度大的一端削薄。
焊件组定位焊
①采用与根部焊道相同的 焊接材料、焊接工艺，由合格焊工施焊。
②焊接前，对定位焊缝进行检查，有缺陷处理合格后焊接
③焊件纵向焊缝端部不得进行定位焊
在零度以下焊接
1.在焊口两侧50 ㎜范围内对焊件预热。
2.预热温度比原焊缝高
3.焊缝同一部位返修次数不得超过两次
直埋保温管安装
距补偿器12m范围内不得有变坡和转角
等径直管段 不应采用不同厂家、不同规格、不同性能的预制保温管。无法避免，应征得设计部门同意
当日完工将管端用盲板封堵
报警线应在管道上方，一旦受潮应采取预热烘烤等方式干燥。
接口保温
⑴直埋管段接口保温，管道安装完毕、强度实验合格后
⑵发泡前，一级管网现场安装接头密封进行100％气密性检验。二级管网现场安装接头密封进行不少于20％气密性检验。气密性检验压力0.02MPa，用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格
⑶直埋蒸汽管道必须设排潮管，工作管现场接口焊接采用 氩弧焊打底，焊缝进行100％X射线探伤检测 ⑹钢制外护管采用对接焊，焊缝不少于两遍，进行100％超声波检测
4.防腐层采用 电火花检漏仪检测
5.玻璃钢外护管补口套管与外护管采用梯形过渡对接连接
6.外护管接口做严密性试验，试验压力0.2MPa
保温
1.管件设备保温，在试压、防腐验收合格后
2.材料进行品种，规格，外观检查，选1到2组，导热系数超过5%以上
3.当保温层厚度超过100mm，应分两层或者多层
4. 瓦块保温制品，缝隙用石棉灰胶泥填满，镀锌钢丝、箍带扎紧
保温保护层
敷设由下向上，成顺水接缝。搭接长度50 ㎜，镀锌钢丝、箍带、铆钉、保温钉固定
支架
1. 承受巨大的推力和管道荷载 2.协助补偿器传递或限制管道温度伸缩位移
2. 管沟内管道，应距沟口0.5m处设支吊架，吊杆应处于管道热位移方向相反的一侧，偏移量为计算位移量的50%。
3. 支架分为固定支架：无任何位移。滑动支架：有较小的位移。导向支架：限制某一方向的位移。弹簧支架：有垂直位移时不能承受水平荷载。吊架分为刚性吊架：垂直位移为零的管道。弹簧吊架：承受三向位移和荷载。
4. 管道支架支承表面的标高 可在其上部加设金属垫板的方式进行调整，但金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件、钢结构进行焊接。
5. 补偿器未安装，固定支架不得与管道固定
6. 弹簧支吊架，弹簧不得有裂缝，折叠，分层，锈蚀，偏差不得超过自由高度的2%。
7. 固定墩：矩形，倒T形，单井，双井，翅形，板凳形。
阀门和法兰安装
1.不得采用加偏垫，多层垫，强力拧紧法兰一侧螺栓消除缝隙。 2.螺丝孔中心偏差不得超过孔径的5%
3.大口径垫片采用斜口拼接和迷宫型对接，不得直缝对接 4.严禁限价垫片拧紧螺栓在焊接的法兰焊接
5.紧固后丝扣外露长度为2到3倍螺距 6.平焊法兰内测应进行封底焊 7.法兰与附件组装，垂直度允许偏差2到3mm。8阀门吊装搬运时，钢丝绳应拴在法兰处，不得拴在手轮、阀杆上。9阀门管道以法兰螺纹方式连接，阀门应在关闭状态下安装。 阀门管道以焊接方式连接，采用氩弧焊打底，焊接时阀门不得关闭。焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上。
焊接蝶阀
1. 严禁垂直安装，轴与水平面最大夹角不应大于60°；2.安装立管，注入100mm的水，进行两到三次看阀门能正常开启。
球阀
要冷却，要打开，要降温后投入使用。放气阀、除污阀、泄水阀应在无损探伤、强度实验前安装完成，截止阀在严密性试验前完成
—补偿器
目的：释放温度变形，消除温度应力，确保官网运行安全。
自然补偿：利用管道自身弯管弹性，设计中首先采用但一般补偿量较小；
波纹管补偿：利用波纹管的伸缩性，补偿量大，压轴向推力大。
球形补偿器：球形的转向性，补偿能力大，适合长距离架空管安装，热煤易泄露；
套管补偿器：套管的可伸缩性，补偿能力大，热煤易泄露，推力大；
方形补偿器：4个90°弯头，占用空间大，局部阻力大。
旋转补偿器主要用于蒸汽、热水管道
严禁用补偿器变形办法调整管道安装偏差
波纹管补偿器与管道同轴，有流向标记的补偿器，使流向标记与管道介质流向一致
换热站
站内设备采用法兰连接，管道采用焊接，管道的最小坡度千分之二。
拧地脚螺栓，混凝土强度75％
蒸汽管道和设备上安全阀通向室外的排气管，热水管道和设备安全阀接到安全地点的排水管。
排气管和排水管不得安装阀门
管道和泵连接后，不得进行焊接和气割。泵在额定工况下连续试运转时间不少于2h
一级管网、二级管网——强度试验、 严密性试验
⑴强度实验——1.5 倍设计压力，试验管道本身、安装焊口强度、
⑵严密性试验——1.25 倍设计压力，不低于0.6MPa，在强度实验合格后进行
⑶管道设备试验前应具备的条件——
①站内所有系统均应进行严密性试验,加盲板隔离，加盲板处有明显标记并记录。
④试验压力为1.25 倍设计压力，不低于0.6MPa
⑤开式设备只做满水试验，无渗漏为合格
清（吹）洗规定
1. 应在试运行前进行。分为人工，水力清洗和气体吹洗。
2. 二级管网应单独清洗，主干线→支干线→支线，严禁逆向冲洗。
3. 宜连续冲洗，不应低于1m/s
4. 蒸汽管道必须用蒸汽吹洗，斜向上45°为宜，距出口100m，应先暖管，阀门开启应缓慢，避免汽锤现象，恒温1小时，吹洗压力为工作压力的75%，吹洗的次数为2到3次，间隔时间20到30分钟。
试运行
①试运行方案 由 建设单位、设计单位 进行审查同意，进行交底
②供热管线 与 换热站工程 联合进行试运行
③试运行 有完善可靠的通信系统、安全保证措施
④试运行开始后，每隔1h 对补偿器、管路附件 检查记录
⑤试运行期间，对法兰、阀门、补偿器、仪表 等处的 螺栓进行热拧紧，并有可靠的安全防护措施
⑥试运行时间，从正常试运行状态开始连续72h
⑦试运行升温速度≯10℃/h。支架的工作状况应作重点检查，在低温试运行正常后，升温到试运行参数下运行
燃气管道施工
1. 城镇燃气分为人工煤气，天然气，液化石油气。
2. 按用途分：长距离输气管道，GA类。城镇燃气输配管道，GB1。工业企业管道；敷设的方式：地下燃气管道，架空燃气管道；燃气压力：高，次高，中，低。
3. 高压和中压A,采用钢管。中压B和低压，钢管和机械接口铸铁管。中，低压地下燃气管道采用聚乙烯管材。
室内
4. 室内燃气管道不得穿过-易燃易爆品仓库、 配电室、变电室、电缆沟、烟道、进风道管道
5. 燃气引入管道——钢号10、20 无缝钢管。无缝钢管必须焊接，焊接钢管法兰连接。
6. 铜管——承插式硬钎焊。公称尺寸不大于DN50 镀锌钢管——螺纹连接。
7. 煤气管——厚白漆或聚四氟乙烯薄膜填料；天然气，液化石油气管选用石油密封脂或聚四氟乙烯薄膜填料
8. 燃气管道——敷设高度——①行人出≮2.2 米。 ②车辆通行处≮4.5 米
9. 燃气管道应在关闭状态下安装。燃具与燃气管道宜采用硬管连接，家用和实验室软管连接不能超过2m不应有接口，工业不超过30m接口不超过2个。软管不得穿墙，窗和门。燃气管道涂黄色防腐识别漆。
室外
1.地下燃气管道不宜与其他管道或电缆同沟敷设。
燃气管道穿越铁路
1. 深度不小于1.2m ，采用钢管或钢筋混凝土管
2. 套管内径比燃气管道外径大100mm 以上。
3. 套管端部距路堤坡脚外距离≮2 米
利用桥梁
4. 随桥敷设输送压力不应大于0.4MPa
5. 敷设于桥梁上的燃气管道应采用加厚的 无缝钢管、焊接钢管，尽量减少焊缝，对焊缝进行100%无损探伤。
6. 对管道应做较高等级的防腐保护。采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设置绝缘装置。
7. 过河架空的燃气管道向下弯曲，向下弯曲的部分与水平夹角宜采用45°形式。
穿越河底
1. 宜采用钢管，覆土厚度对不通航河流不应小于0.5m，通航不应小于1m。
2. 燃气管道对接安装引起的误差不得大于3°。
对口焊接
1． 现场采用手工气割、半自动气割。
2． 对口器固定、倒链吊管找正对圆。对好的口必须当天焊完。对口完成立即进行定位焊。
3． 定位焊的厚度不应超过管壁厚的70%，根部必须焊透，不应小于焊道总长度的50%，钢管的纵向焊缝端部不得进行定位焊。
4． 氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。钢管——单面焊、双面成型。焊接层数由钢管壁厚、坡口形式确定壁厚在5mm下不得少于两层。
5焊接时各层引弧点和熄弧点错开20mm，不得在焊道以外的钢管上引弧，焊缝厚度为焊条直径的0.8到1.2倍。
焊口防腐
①电火花检漏仪检查。
②焊口除锈——喷砂除锈。
③弯头焊缝防腐采用冷涂方式，防腐层表层固化2h 后进行电火花仪检测
4.石油沥青涂料涂漆不超过8h。 环氧煤沥青涂料不超过8h。
5.聚乙烯防腐涂层不超过4h。热收缩套搭接宽度≮100 ㎜，热收缩套采用固定片搭接宽度≮80 ㎜
管道埋设
①混凝土路面、沥青路面 用 切割机切割。 管道安装人工清底至设计高度
②沟槽回填，先回填管底局部悬空部位，再回填管顶两侧。 细砂填缝
设备安装要求
绝缘法兰
1.绝缘法兰安装前，对绝缘法兰进行绝缘试验检查，绝缘电阻≮1MΩ。
2.相对湿度＞60％，绝缘电阻≮500kΩ。
放散管
安装在高点。每个阀门之前。放散管上安装球阀，燃气管道正常运行中必须关闭
管道吹扫
⑴燃气管道依次进行：①管道吹扫、 ②强度试验、 ③严密性试验
⑵管道吹扫——气体清扫，清管球清扫
①球磨铸铁管道、聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道、公称直径＜100 ㎜、长度＜100 ㎜钢制管道，采用气体吹扫。
②公称直径≥100 ㎜钢制管道，采用清管球清扫
③吹扫长度不超过500m，超过500mm 分段吹扫
④吹扫球按介质流动方向进行，避免补偿器内套筒被破坏
5.吹扫出口前严禁站人，严禁采用氧气和可燃性气体。吹扫气体流速不宜小于20m/s
1、 燃气管道——强度实验——
⑴试验压力为设计输气压力1.5 倍，钢管不低于0.4MPa，聚乙烯管（SDR11)不低于0.4MPa，聚乙烯管（SDR17.6)不低于0.2MPa，
试验要求——
①水压试验——压力达到规定值，稳压1h，观察压力计不少于30min，无压力降合格。
②气压试验——采用泡沫水检测焊口，及时标出漏洞位置，待全部接口检查完毕后，将管内介质放掉，方可进行修补，修补后重新进行强度实验。
严密性实验
⑴强度试验合格、管线全线回填后进行
⑵设计输气压力P＜5kPa，试验压力为20kPa。设计输气压力P≥5kPa，试验压力为设计压力的1.15 倍，不得低于0.1MPa
⑶向管道内充气至试验压力，燃气管道严密性试验稳压持续时间不少于24h，实际压力降不超过允许值为合格
2、 非开挖修复技术
①裂管法修复技术（胀管法、碎管法、爆管法）、 ②管道穿插技术、 ③翻转内衬法修复技术
翻转内衬法——工序——①管线勘测→ ②开挖工作坑→ ③断管→ ④清管→ ⑤CCTV 检查→ ⑥翻衬作业→ ⑦ 固化→⑧端口处理→ ⑨CCTV 检查→ ⑩试压连管→ ⑾恢复原貌→ ⑿投产
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